Производительность в зоне загрузки

Максимальная теоретическая производительность при перемещении твердого тела без сдвига вдвое выше, чем производительность, достигаемая при течении жидкости. Поэтому максимальная производительность дозирующей зоны составляет лишь половину от производительности зоны загрузки. Степень сжатия с учетом этого эффекта должна равняться или [c.121]

Приведенные выше уравнения показывают, что производительность зоны загрузки может изменяться в зависимости от соотношения величин коэффициентов трения f , и f . При этом предельный случай fs < fb обеспечивает максимальное значение производитель-256 [c.256]

Уменьшение производительности зоны загрузки или даже полное прекращение питания более вероятны для червяков с большим углом подъема. Поэтому на практике величина угла подъема винтового канала редко превышает 18—20°. Обычно из чисто технологических соображений червяки делают с шагом, равным наружному диаметру. При этом ф = 17°42. [c.259]

З1 (т) — мгновенная производительность зоны загрузки, представленная в виде функции времени [c.321]

Из приведенных выше уравнений следует, что производительность зоны загрузки может изменяться в зависимости от соотношения коэффициентов трения fb и fs. При этом предельный случай S С fb обеспечивает максимальное значение производительности [c.285]

В СССР производительность зоны загрузки экструдера была изучена Рахмановым , который предложил следующую формулу [c.42]

НЫХ факторов. Самыми главными из них являются смесительное и диспергирующее воздействие, которому подвергается материал, находящийся в зоне отсоса. Совершенно очевидно, что высоковязкий материал, в котором абсорбированы или растворены летучие, не удается полностью дегазировать даже в вакууме, если при этом не подвергать материал непрерывной деформации или существенно не увеличивать его поверхность (например, распределив его в тонких слоях или в виде моноволокна). Особое внимание следует также уделять технике безопасности и удобству чистки. Одним из недостатков дегазационных шприц-машин прежних конструкций являлась возможность засорения дегазационных отверстий полимером, особенно при работе на максимальных скоростях. Причина заключается в том, что производительность зоны загрузки и зоны плавления подчиняется тем же законам, что и насосная производительность дозирующей зоны. Поэтому дегазационная зона, расположенная между ними, в определенном диапазоне скоростей вращения червяка работает в условиях недостаточного питания, в то время как при других скоростях она попадает в условия чрезмерного питания. Это затруднение, однако, удается устранить, воспользовавшись компромиссным решением в конструкции червяка и, что особенно существенно, устанавливая дросселирующее приспособление на выходе из дозирующей зоны. [c.55]

Большое влияние на производительность зоны загрузки оказывает конфигурация загрузочного окна и его ориентация относительно оси червяка [96], которые определяют скорость заполнения гранулированным материалом межвиткового пространства в зоне загрузки. Наибольщая производительность достигается при прямоугольном загрузочном отверстии, расположенном под углом к оси экструдера, равным углу. подъема винтовой линии. [c.123]

Зависимость производительности зоны загрузки от частоты вращения червяка для вариантов конструктивного (оформления 1—5 (см., рис. 4.2, а) приведена на рис. 4.2,6. Видно, что в довольно большом диапазоне частот вращения эта зависимость линейна. Только Цри больших (частотах прп свободной подаче гранул полимера наблюдается некоторое уменьшение темпа роста производительности с увеличением частот, что связано с отрицательны.м действием центробежных сил [106]. [c.124]

Для определения производительности зоны загрузки рассмотрим упрощенную плоско-параллельную модель (рис. 4.3), согласно которой плоская пластина развертки цилиндра движется над разверткой канала червяка под углом ф к его продольной оси со скоростью V, Вследствие перемещения пробки материала вдоль канала червяка с относительной скоростью Ум/ч, как видно из картины скоростей, скорость перемещения пробки относительно цилиндра V -, ц должна иметь направление под углом 6 к направлению движения развертки цилиндра. При этом [c.125]

Рассмотренные закономерности движения полимера в экструдере справедливы для цилиндров с гладкой внутренней поверхностью. При наличии продольных или винтовых канавок (рифлений) расчет проводится с использованием видоизмененной теории винтового домкрата. В данном случае максимальное давление, развиваемое в зоне загрузки, будет определяться внутренним трением между слоями гранул. При достижении критического значения давления происходит проскальзывание слоев гранул относительно друг друга или по поверхности цилиндра и соответственно снижение производительности зоны загрузки до значения, лимитированного работой зоны дозирования. [c.108]

Уже в зоне загрузки материал перемешивается в результате смещения слоев. Производительность зоны загрузки зависит от параметров шнека—диаметра, глубины витка и угла подъема [c.21]

Максимальной производительности зоны загрузки способствуют 1) наибольшая глубина канала 2) низкий коэффициент трения между шнеком и гранулами 3) высокий коэффициент трения между гранулами и стенками цилиндра 4) оптимальный угол подъема винтовой линии (около 22°). [c.333]

Объемная производительность зоны загрузки равна [77] [c.162]

Объемный расход зоны загрузки в два раза больше вынужденного потока (перемещение жидкости червяком с такими же размерами при отсутствии противодействия), рассчитанного для этой зоны. Производительность зоны загрузки изменяется в зависимости от соотношения коэффициентов трения пробки о стенки цилиндра и о поверхность канала fs- Максимальная производительность имеет место, когда пробка материала движется по каналу с такой же скоростью, с какой червяк перемещается относительно корпуса, т. е. fs<.fb- Давление в зоне питания практически рассчитывают по формуле [77] [c.162]

Винтовой питатель типа В1 (иногда его называют шнековым питателем) состоит из следующих основных узлов (рис. 8.14) цилиндрического корпуса 2, имеющего загрузочный и разгрузочный штуцера транспортирующего винта 4, смонтированного на подшипниковых опорах электродвигателя 6 и вариатора Г, станины 5. Торцы корпуса закрыты крышками с уплотнительными устройствами, исключающими попадание смазочного материала в дозируемый материал. Для рыхления материала в зоне загрузки к винту прикреплена лопасть 3. Производительность питателя регулируют вручную с помощью вариатора 1, позволяющего изменять частоту вращения транспортирующего винта 4. [c.256]

Из холодильника кокс поступает в разгрузочное устройство, ограниченное вверху и внизу герметичными задвижками. Изменяя частоту выгрузки кокса, можно изменять производительность электрокальцинатора и время пребывания кокса в каждой зоне. Загрузку и выгрузку кокса производят периодически. Газ прокалки выводится из электрокальцинатора сверху, проходит через пылеуловитель, холодильник и отводится через трубу наружу. Средний состав газа прокалки (в вес. %) приведен ниже [c.151]

Шнеки для переработки полиэфира имеют длинную зону загрузки и короткую зону сжатия (плавления). Давление в выходной зоне в среднем составляет 8—12 МПа (80—120 ат) и зависит от конструкции шнека, частоты его вращения, вязкости полиэфира и температуры расплава. На рис. 7.6 приведен график [10], связывающий производительность, давление и частоту вращения шнека диаметром 45 мм при переработке полиэтилентерефталата с вязкостью расплава 260 Па-с (2600 П) пря 300 Т. [c.192]

Высокоскоростные червяки. Применение таких червяков позволяет увеличить производительность экструдера в 2—3 раза по сравнению с использованием обычных червяков. Частоты вращения в этом случае составляют 250—2500 об/мин, а скорость на поверхности червяка доходит до 6 м/с. Отнощение L/D составляет не более 12 D, а длина зоны дозирования — приблизительно 20 D. Во время работы экструдера в цилиндре находится очень небольшое количество полимера, а зона загрузки только частично заполнена полимером. [c.188]

Общим признаком всех шнековых дозаторов является наличие по крайней мере одного вращающегося в корпусе шнека и бункера для приема сыпучего материала. Сыпучий материал под действием силы тяжести попадает в зону загрузки (захвата) шнека и транспортируется последним из наполненной воронки вдоль корпуса наружу. Производительность устройства варьируется обычно регулированием частоты вращения шпека. [c.52]

Производительность винтовых питателей связана с необходимостью поддержания устойчивой пробки материала, которая определяет напорную характеристику питателя и предотвращает прорыв газа в зону загрузки. По этой причине производительность винтовых питателей не может быть произвольно уменьшена, как это позволяет шлюзовой питатель. [c.484]

Qa — независимая объемная производительность зоны питания (загрузки), транспортирующей твердый полимер [c.254]

Обратим внимание, что величина объемного расхода, определяемая уравнением (V.182), в два раза превышает объемный расход, который имел бы место в случае перемещения жидкости червяком с такими же размерами при условии нулевого противодавления. Иначе говоря, объемный расход зоны загрузки равен удвоенной производительности вынужденного потока, рассчитанного для этой зоны. [c.256]

Дарнелл и Моль дали математическое выражение величины производительности зоны загрузки Q, которая MOHi T быть рассчитана по следующей формуле (в см 1об) [c.41]

В зоне питания происходит дрием перерабатываемого материала и его перемещение в направленпи зоны плавления и уплотнения. Для повышеиия производительности зона загрузки выполняется с большим объемом винтового канала червяка, а также используются устройства для принудительной запитки экструдера. [c.120]

Для организации работы одноче рвячного экструдера необходимо правильное соотношение между независимыми объемными производительностями зоны загрузки Qз, плавления Q и дозирования Рд (это такие производительности, с которыми могли бы протекать процессы транспортировки материала, если бы они происходили независимо друг от д,руга). В случае, когда Qзэкструдер работает в режиме голодного питания и не используются его возможности. В случае Qз Qп Qa наблюдается стабильность процесса экструзии и высокое качество экструдата. Однако если Сз>Рп><Зд, зона дозирования оказывается перегруженной, что приводит к колебанию производительности и ухудшению качества экструдата. Следовательно, согласованность работы отдельных зон экст,ру-дера очень важна, в связи с чем целесообразно более подробно рассмотреть процессы, происходящие в каждой из указанных зон. [c.122]

Значительное увеличение производительности зоны загрузки достигается применением пазов переменной глубины (уменьшагошейся в направленпи перемещения материала) под загрузо чнои воронкой и в зоне транспортировки нерасплавленных гранул 4 (см. рис. 4.2, а). Увеличение производительности обусловливается тем, что пазы препятствуют перемещению гранул в окруж,ном направлении, и материал перемещается относительно цилиндра только в направлении оси экструде,ра [94]. При прочих равных условиях максимальная производительность достигается при использовании прямоугольных пазов, причем высота пазов и их число (если их больше трех) практически не влияют на производительность. Характерной особенностью описываемой конструкции зоны загрузки является исключительная жесткость характеристики экструдера ее производительность практически пе зависит от сопротивления на выходе из зоны загрузки. [c.124]

Характеристика экструдера в целом зависит также и от условий работы зоны загрузки. На представлеиных на рис. 4.6 характеристиках экструдера с принудительной загрузкой с по-.мощью червячного питателя (кривые 3 и 5) и гравитационной загрузкой (крпвые 4 и 6) четко прослеживается начальный участок, на котором производительность не зависит от давления на выходе из экструдера. Это является следствие.м недостаточной незавнснмой производительности зоны загрузки, т. е. следствием СзССд. Для гравитационной загрузки это различие еще более выражено. Более подробно вопросы согласования работы экструдера и оформляющего инструмента будут рассмотрены ниже. [c.142]

В МИХМе А. В. Салосиным и др. исследовалось влияние наложения ультразвуковых колебаний через шнек на зону загрузки. На рис. 6.14 показана зависимость производительности от скорости вращения шнека в отсутствие статического давления при 20°С для различных материалов. [c.144]

Конструирование экструдера для грануляции. Сконструируйте червячный экструдер для гранулирования ПЭНП производительностью 4536 кг/ч. Давление в головной части, необходимое для прокачивания рясплава через гранулирующие пластины, составляет 8,617 МПа. Материал подается из реактора при температуре 260 С. Примите ньютоновскую вязкость 13,78 Па-с и плотность 768,883 кг/м . Входное отверстие должно быть достаточно большим для гравитационной загрузки глубина канала в зоне загрузки должна быть не менее 50,8 мм. Влияние зазора между гребнем и корпусом не учитывайте, процесс считайте изотермическим. Ответ должен быть представлен в виде данных о размерах червяка и рекомендации по скорости его вращения. [c.364]

Производительность по готовому продукту Ог = 750 кг/ч начальная влажность гранул = 46 % (масс.), конечная 2 = 12 % (масс.) температура теплоносителя на входе в аппарат = 45°С, на выходе из аппарата (по опытным данным) 2 = 30 °С температура материала на входе в аппарат 01 = 16 °С, на выходе из аппарата (исходя из технологических требований) 02 = 40 °С, в слое (средняя) 0сл = 2О°С, в зоне загрузки 0сл1 = 2О°С, в зоне выгрузки 0сл2 = = 40 °С влагосодержание поступающего воздуха Хо = 0,002 кг/кг (при о = —6,0°С и фо = 89 %, по зимним условиям Киева [6]) энтальпия поступающего в калорифер воздуха /о =—1,04 кДж/кг (при тех же условиях [6]) характеристика материала размер гранул минимальный 1 = 4 мм, максимальный 2 = 6 мм, кажущаяся плотность рм = 950 кг/м , насыпная плотность влажного Рн1 = 650 кг/м , высушенного рн2 = 570 кг/м , теплоемкость м = 1,05 кДж/(кг-К) среднее время пребывания (по опытным данным) т = 1,2 ч. [c.151]

Коэффициент заполнения учитывает фактическое заполнение межвиткового пространства шнека материалом и при обычных условиях составляет 8 = 0,95- -1. Однако он может понижаться, если вследствие плохой сыпучести материала в загрузочной воронке образуются сводчатые или какие-либо другие образования и поступление сыпучего материала в зону загрузки шнеков затрудняется. Изменения коэффициента заполнения проявляются в колебании производительности п соответственно снижении точности дозирования, поэтому конструкторы дозирующих шнековых машин постоянно работают над проблемой равномерности загрузки шнеков. Так, были разработаны загрузочные воронки различной формы, разнообразные типы мешалок и впбросистем, наиболее соответствующие свойствам различных продуктов. Эти мероприятия должны та1,же способствовать обеспечению постоянной насыпной плотности материала во всей зоне питания (загрузки) шнека (или шнеков). Для определения производительности и выбора правильного типоразмера машины в большинстве случаев достаточно в уравнении (1) принять значения е и 1], равными единице, и вычислить теоретическую производительность (расход) по формуле [c.53]

Чтобы обеспечить равномерное заполнение шнеков, в зоне загрузки устанавливают мешалку, в то время как вторая мешалка, расположенная выше в бункере, должна предотвращать слеживание материала и возникновение сводчатых или прямоугольных образований (рис. 48) [10, И]. Диапазон регулирования частот вращения дозирующих шнеков типа ZDS-D, приводимых электродвигателями постоянного тока или через механические редукторы трехфазнымп электродвигателями, составляет обычно 1 16. Кроме того, производительность можно варьировать, устанавливая шнеки с различным шагом нарезки. Точность дозирования с помощью машин ZDS-D, как правило, находится в пределах от 1 до 2% в расчете на время [c.60]

Кроме величины пропускной способности загрузочного окна, числа заборных витков спирали и угла наклона загрузочного участка к горизонту транспортирующая способность гибкого шнека зависит от формы (вида) узла загрузки. Установлено [3], что производительность шнека максимальна ири половинчатом вырезе (заборное окно составляет половину периметра кожуха), уменьшается для четвертичного выреза (участок загрузки открыт на четверть периметра кожуха) и становится минимальной для полного выреза (открытая Спираль погружена в материал). Это, ио-видимому, связано с тем, что центробежные силы, действующие на материал в зоне загрузки, в случае открытой сиирали препятствуют его поступлению по всему периметру кожуха. Наличие кожуха (при половинчатом вырезе ) способствует удержанию материала в зоне загрузки, что приводит к естественному увеличению производительности. При четвертичном вырезе питание шнека искусственно ограничивается при Тех же действующих силах. Однако производительность в этом случае несколько вшпе, чем для открытой спирали, поскольку исключается отбрасывание материала, попавшего в заборное окно кожуха. Таким образом, при конструировании заборного окна шнека его следует делать близким к половинчатому вырезу с тем, чтобы обеспечивалось максимальное питание шнека и исключалось выжимание сиирали из загрузочного отверстия под действием силы сжатия пружины. Другими словами, ширина окна Ь должна быть равной 0,8 Den (рис. 18). [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология