Зона оптимального режима работы

Режим работы пульсационного экстрактора зависит от интенсивности пульсации, характеризуемой произведением амплитуды (расстояния между крайними положениями уровня жидкости в экстракторе за один цикл, мм) на частоту пульсации (число циклов в единицу времени, мин ). При малой интенсивности пульсации попеременно диспергируются легкая жидкость в слой тяжелой жидкости над тарелкой (первый период цикла) и тяжелая жидкость в слой легкой жидкости под тарелкой (второй период цикла). При увеличении интенсивности пульсации рабочая зона равномерно заполнена мелкими каплями, движущимися противотоком в сплошной фазе. Это оптимальный режим работы пульсационного экстрактора. [c.347]

Правильный учет кинетики обмена позволяет найти оптимальный режим работы ионообменной колонки. С одной стороны, для более полного разделения ионов необходимо максимальное приближение к равновесию, что будет осуществляться при малых скоростях потока жидкости. С другой стороны, большое время взаимодействия приведет к диффузионному размытию зон и снизит эффективность разделения. [c.137]

Экспериментальные исследования показали, что оптимальный режим работы колонны зависит от уровня концентрации целевого компонента в исходном расплаве. Так, в случае смеси изомеров, ксилола оказалось [396], что при заданном составе очищенного продукта производительность колонны возрастает с увеличением концентрации целевого компонента в исходной смеси (рис. ХП-16), Оптимальный режим работы колонны в рассматриваемом случае соответствует интервалу концентрации и-ксилола в исходной смеси от 60 до 80% [398]. Это объясняется тем, что при концентрации ге-ксилола выше 80% сильно затрудняется работа зоны охлаждения. Одновременно усложняется также контроль температуры в данной зоне, так как при высоких концентрациях ге-ксилола температура ликвидуса незначительно изменяется с составом. [c.283]

Оптимальный режим работы печи обеспечивает продолжительную и стабильную номинальную производительность установки, максимальный выход целевых продуктов при минимальном расходе топлива и энергетических ресурсов, что возможно при установлении устойчивого и равномерного теплонапряжения змеевика в каждой зоне печи согласно технологической карте. [c.71]

Интенсивность массообмена определяется равномерностью распределения и дисперсностью частиц жидкости и характеризуется отношением фактической температуры в зоне реакции к расчетной, вычисленной из теплового эффекта аммонизации. Чем больше эта величина, тем ближе к оптимальным режим работы и конструкция трубчатого реактора. [c.81]

Основой для выбора способа и режима сушки всегда являются свойства высушиваемого материала. Оптимальный режим должен обеспечивать высокое качество получаемого продукта при минимальном расходе тепловой и других видов энергии и при достаточной интенсивности процесса. Когда свойства материала это допускают, устанавливают высокую температуру газообразного теплоносителя, что обеспечивает интенсивную сушку. Обычно при конвективной сушке материал и газ перемещаются в одном направлении, т. е. сушилка работает при прямоточном режиме. При этом температура газа на входе в сушилку может быть высокой, даже при обработке термически малоустойчивого материала, так как в первый период сушки с постоянной скоростью температура достаточно влажного материала не может превысить температуры мокрого термометра, т. е. материал не перегревается. В зоне сушки с падающей скоростью материал соприкасается с газом, температура которого снизилась. [c.360]

Важнейшим конструктивным узлом аппаратов со взвешенным слоем является газораспределительная решётка, конструкция и геометрические параметры которой определяют в значительной мере структуру взвешенного слоя. Структура в свою очередь оказывает большое влияние на процессы тепло- и массообмена. Один из главных конструктивных параметров взвешенного слоя - оптимальное сопротивление газораспределительной решётки, при котором достигается гидродинамический устойчивый режим работы аппаратов без образования застойных зон в слое зернистого материала. [c.316]

Естественно, что чем быстрее реагирующие вещества проходят реакционную зону, тем дальше реакция от равновесного состояния. Здесь при расчетах к каждому отдельному случаю нужно подходить в зависимости от конкретных условий производственного процесса. 1АВ практике производственной работы с целью увеличения производительности аппарата в каждом отдельном случае устанавливается свой оптимальный режим, т. е. свое время пребывания реагирующих веществ в реакционной зоне, в зависимости от конкретных условий работы. Другими словами, в практическом осуществлении каждой химической реакции устанавливается своя практическая степень достиг- [c.231]

Исследования изменения поглощательной способности элементов с ростом конечной температуры нагрева стержневого атомизатора показали, что при малой скорости нагрева (без терморегулятора) поглощательная способность монотонно увеличивается независимо от летучести элементов. При высокой скорости нагрева (режим работы с терморегулятором) отмечается прекращение роста поглощательной способности элементов, начиная с некоторой конечной температуры. Причем, эта температура растет по мере перехода к низколетучим элементам 2050, 2480, 2700 К соответственно для цинка, меди и хрома при продольном просвечивании и 2000, 2170, 2580 К — при поперечном. Нагревание стержневого атомизатора в этих условиях до температур, превышающих значения этих оптимальных, в частности, до 2300, 2650 и 2850 К, соответственно для цинка, меди и хрома, выявило появление над поверхностью графитового стержня зон с постоянным значением поглощательной способности. Вертикальные размеры этих зон с учетом полуширины светового пучка (отсчет высоты велся от верхней поверхности стержня [c.209]

Расход раствора и размер капель аэрозоля регулируются режимом работы распылительного устройства. Оптимальный режим подбирают экспериментально путем изменения скорости истечения газа-окислителя из сопла распылителя, изменением длины и диаметра всасывающего капилляра, изменением зазора распылителя. Увеличение скорости всасывания раствора, с одной стороны, приводит к увеличению концентрации определяемых атомов в зоне атомизации вследствие увеличения расхода раствора, но, с другой стороны, может привести к уменьшению их концентрации в результате увеличения капель аэрозоля и снижения температуры пламени. Поэтому концентрация атомов определяемых элементов в пламени изменяется значительно медленнее, чем расход раствора. Крупные капли испаряются хуже и отсекаются конденсационной камерой, распылителя. Чем крупнее капли, тем меньшая доля раствора, засасываемого в распылитель, попадает в пламя, и тем меньше попавших в пламя капель полностью испаряется. Таким образом, при увеличении размера капель аэрозоля снижается эффективность использования раствора. [c.241]

Технологический режим газогенератора зависит от целого ряда факторов, из которых первостепенное значение имеют температурный и гидравлический режимы. Рациональная организация технологического процесса в газогенераторе предусматривает определенное распределение температур в различных зонах. Оптимальный температурный режим обеспечивает устойчивую работу агрегата и влияет на количество и качество получаемых продуктов. [c.135]

Отсюда видно, что дроссельное регулирование, хотя и является наиболее, простым, но экономически невыгодно. Зона оптимального регулирования на рис. 3.11 соответствует зонам подачи и напора Яр, которые следует определять для каждого насоса в отдельности по изменению к. п. д. от Т)р = до Tip = = 0,8т)п,ах- При дросселировании подачи задвижкой на насосах с восходящим участком характеристики 4 может иметь место неустойчивый режим, если рабочая точка в результате роста сопротивления. в сети или в дросселе перейдет на горб характеристики. В связи с этим при регу-1 лировании работы насосов с такими характеристиками методом дросселирования подачи задвижкой давление (напор) на выходе насосов во избежание гидравлического удара в сети нельзя поднимать выше Нq, т. е. напора при = 0. [c.58]

Таким образом, расчет охлаждаемого слоя контактной массы в слое состоит из последовательного расчета отдельных поясов. При этом режим работы (координаты процесса) надо определять так, чтобы линия, отображающая процесс на диаграмме —х , располагалась Б пределах оптимальной зоны. [c.492]

Следует заметить, что расчетное сечение отвода насосов центробежного типа (параметр А) оказывает существенное влияние на положение точки оптимального режима работы на характеристике насоса. При уменьшении расчетного сечения ( 4<Лр) оптимальный режим смещается в зону меиьших подач. Одновременно снижается напор и к. п. д. Противоположная картина наблюдается при увеличении площади сечения отвода по сравнению с расчетным. [c.23]

Желательно, чтобы этот расчетный режим находился в области оптимальной работы эжектора или ниже этой области — в зоне устойчивой работы (см. п. 3.2). [c.231]

Разрабатывают новые конструкции насадок, которые дают возможность поддерживать оптимальный температурный режим в зоне катализа, эффективно использовать тепло реакции в то же время они остаются несложными в оформлении. Последнее условие важно ввиду создания агрегатов большой мощности, где простота и надежность являются основной гарантией длительной и непрерывной работы агрегата. [c.119]

Несмотря на наличие руководств по сварке нержавеющи сталей, указать оптимальные температурные режимы сварки я дать готовые рекомендации для всех случаев весьма трудно. С одной стороны, практически невозможно в реальных условиях, сварки произвести замер температуры металла по зонам, с другой—приходится учитывать и то, что появление у сталей склонности к межкристаллитной коррозии является функцией времени. Аустенитная нержавеющая сталь может без заметного вреда вынести кратковременное действие высокой температуры,- порядка 750°, в то время как воздействие той же температуры в течение продолжительного времени приведет к межкристаллитной коррозии. Между тем время, в течение которого металл был нагрет до опасного предела, зависит не только от выбранных параметров тока, толщины электрода, длины дуги, но. и от толщины свариваемой детали, конструкции аппарата и других переменных факторов. Поэтому точные режимы сварки могут быть отработаны только самими исполнителями сварочных работ на химических заводах. Для этого нужно подробно фиксировать режимы выполненной сварки и заносить эти сведения в карту на данный аппарат, а затем при необходимости корректировать режим сварки. [c.176]

Создать оптимальный температурный режим можно также с определенным приближением. В реальных условиях достигнуть одинаковой температуры во всем реакционном объеме можно только в реакторах полного смешения. Во всех других реакторах, дал е в самых совершенных, наблюдаются местные отклонения температуры в разных зонах реактора, иногда довольно большие. Необходимость изменять температуру по длине рабочей зоны реактора усложняет соблюдение оптимального режима, контроль за ним, а также сравнение и анализ работы реакторов, например при изменении размера реактора, его конструкции или режима работы. При любом из этих изменений изменяется режим в микрозонах реактора. Меняется распределение температуры в различных точках реакционного пространства. Чтобы контролировать такие температурные отклонения, необходимо замерять температуру в многочисленных точках, что практически невозможно. А без такого замера нельзя определить среднюю температуру и, следовательно, нельзя сравнивать работу реакторных устройств. [c.48]

Согласно литературным данным [33] оптимальный температурный режим печи висбрекинга должен удовлетворять следующим условиям. Для получения оптимальных результатов кривая повышения температуры в змеевике печи висбрекинга должна быть возможно ближе к прямой линии. Последние четыре трубы на выходном конце змеевика должны обогреваться интенсивно и давать весьма высокий коэффициент теплопередачи для достижения линейного повышения температуры, несмотря на максимальный расход тепла на крекинг в этой зоне печи. Такие условия работы печи трудно осуществимы на большинстве промышленных установок висбрекинга. На рис. 31 представлена типичная кривая изменения температуры по длине печного змеевика. [c.189]

Исследования проведены на циклоне с внутренним диаметром входной камеры О = 2К = 100 мм, давление на входе в сепаратор р = 2 кг/см , производительность аппсрата С = 3 м /ч, диаметр газовой зоны <3 = 27-29 мм, диаметр сопла с1(, = 60 мм-, высота входной камеры И = 15 мм, выходной камеры Нг = 20 мм. (Здесь приведены данные для выхода на оптимальный режим работы этого сепаратора). Распределение давления по радиусу камеры имеет вид (рис. 5.13). [c.275]

Как показали исследования, оптимальный режим работы колонны зависит от концентрации целевого компонента в исходном расплаве. Так, для смеси изомеров ксилола [249] при заданном составе очищенного продукта производительность колонны возрастает с увеличением концентрации целевого компонента в исходной смеси (рис. 6.11, а). При этом оптимальный режим работы колонны соответствует интервалу концентрации п-ксилола в исходной смеси от 60 до 80% [250]. При концентрации /г-ксилола выше 80% сильно затрудняется рг1бота зоны охлаждения и осложняется контроль температуры в ней, так как при высоких концентрациях л-ксилола температура ликвидуса незначительно меняется при изменении состава. [c.219]

Подбирается оптимальное соотношение зон фильтрования, промывк и просушки И оптимальный режим работы фильтра (необходимое минимальное количество промывной жидкости на каждой стадии промывки, максимальная степень укрепления промывной жидкости, оптимальная толщина слоя осадка на фильтре и разрежеГ Сне) и рассчитывается производительность фильтра. [c.229]

Выявлена определенная зависимость остаточной концентрации изопропилбензола в разделенных потоках от доли холодного потока для различных расходов выбросов. Соответствующие графики даны на рис. 4, из которых следует, что оптимальный режим работы второй ступени блока (расход 5500 м /час и х 0,35-ь-0,60) в горячем потоке концентрации ИНБ оказался ниже, чем в холодном , что, видимо,, можно объяснить выносом с ним части конденсата и аэрозолей, образующихся в объеме в околосопло-вой зоне, и недостаточной эффективностью каплеотбойного устройства. Содержание ИПБ с 2,3-г-3,0 г/м на входе в ТВКСН-П снижается да 0,Зч-0,5 г/м на выходе. [c.92]

Абсорбционная колонна диаметром 2,4 м и высотой 27 м состоит из трех зон доокислительной, нитроолеумной и промывной, в каждой из которых расположены тарелки. Между тарелками доокислительной и нитроолеумной зон расположены охлаждающие змеевики, поддерживающие оптимальный тепловой режим работы колонны. [c.237]

При регулировании отбора руководствуются следующим. Если при установленном режиме работы колонны рациональная зона отбора оказалась на одной из крайних тарелок (5-й или 11-й), то изменяют режим работы колонны давлением в ее вывариой камере так, чтобы зона концентрирования сивушного масла переместилась на 7—9-ю тарелки. В противном случае возможно при колебаниях давления или загрузке колонны спиртом перемещение сивушного масла за пределы штуцеров его отбора. Впоследствии могут наблюдаться пересыщение колонны примесями, провалы и потери спирта с лютерной водой. Не следует открывать для отбора более двух соседних кранов в сивушной зоне во избежание ухудшения состава погона. При этом необходимо второй кран открывать ниже того, который определен с оптимальным составом. [c.141]

Для моделирования работы ленточных вакуум-фильтров используется воронка с высоким бортом — наливная воронка (рис. 6-5). Для этого воронку закрепляют фильтрующей перегородкой вверх и в нее заливают тщательно перемешиваемую исследуемую суспензию, а после образования осадка — промывную жидкость. После промывки осадок обезвоживается проса-сываиием через него воздуха. В процессе моделирования работы ленточного вакуум-фильтра определяют оптимальное соотношение зон фильтрования, промывки и просушки осадка, рациональный режим работы фильтра (разрежение, толщину слоя осадка, количество промывной жидкости, число зон при проти-воточной промывке, скорость движения ленты). [c.213]

Л. оптим ьиых температур. Последовательность температур в различных зонах реактора или в различных реакторах каскада реакторов, при которой обеспечивается оптимальный по заданному критерию режим работы. [c.237]

В. И. Толубинский установил, что в вертикальных испарителях с естественной циркуляцией существует гидродинамический режим, при котором зона подогрева отсутствует. Этот режим соответствует оптимальным условиям работы испарителя, т. е. максимальному коэффициенту теплоотдачи процесс кипения протекает так же, как в большом объеме жидкости коэффициенты теплоотдачи можно вычислять по соответствующим формулам. [c.430]

Проведение синтеза аммиака в кипящем слое позволяет снизить размер зерен катализатора, т. е. избежать внутридиффузионное торможение процесса, а также приблизить температурный режим в зоне катализа к оптимальному [14, 15]. Гидродинамический, кинeVичe кий и тепловой расчет колонн синтеза аммиака с кипящими слоями катализатора изложен в работах [13, 16]. Критическую скорость газа при любых давлении и температуре можно определить по формулам (1.3) и (1.4) или по следующим зависимостям при Ке <15 и Аг (1—е ) < [c.213]

Чтобы снизить расход серной кислоты до минимума, следует поддерживать концентрацию изобутана в реакторе возможно более высокой. Это значит, что депропанизатор и деизобутанизатор должны работать в оптимальных условиях. Оператору следует вести режим фракционирующей части установки с учетом того, что концентрация изобутана в углеводородном слое реактора или в потоке, покидающем реактор, является важнейшим параметром процесса. Соотношение изобутан олефин и чистота потоков (дистиллят из деизобутанизатора, остаток из депропанизатора, рециркулирующий изобутан-хладоагент) важны лишь постольку, поскольку они влияют на концентрацию изобутана в зоне реакции. [c.221]

В описываемой установке газы нефтепереработки разделяют компрессионно-абсорбционным методом на фракции Сг и Сз. Иронан-прониленовую фракцию затем подвергают пиролизу в особой печи, режим которой приспособлен именно к этому сырью. Жидкую фра щию Сг разгоняют под давлением на этан и этилен. Этнлеи является конечным продуктом. Этан под-вер] ают пиролизу в нечи, которая работает в условиях, оптимальных для термического дегидрирования этапа в этилеп 1[ несколько отличающихся по врсгмени пребывания газа в нагрето зоне и но температуре от рел има, [c.172]

Течение химических реакций в промышленных условиях всегда ослож-пяется неравномерностью распределения температур в зоне реакции, цир-кз ляцией продуктов в пустотелых реакторах большого диаметра, диффузионными явлениями при многофазных и каталитических процессах и другими физическими факторами. Влияние гидравлических и температурных режи-5юв на эффективность работы реакционных устройств детально изучалось А. Н. Плановским М. Ф. Нагиевым Г. К. Боресковым С. Н. Обряд-чпковым , А. П. Зиновьевой п Д. И. Орочко . В настояшее время влияние режимов работы начали оценивать коэфициентами полезного действия реакторов представляющими собой отношение объемов эталон ного аппарата работающего в теоретически оптимальных условиях, [c.126]

Расчеты показывают, что, несмотря на высокую экзотермичность процесса хлорирования БК ( =-184 кДж/моль), тепловой режим в зоне протекания реакции проблем не вызывает. Даже при адиабатическом режиме работы трубчатого турбулетного реактора-хлоратора (без теплосъема) возрастание температуры в зоне реакции АТ, определяемое из соотношения AT=qAП/ pp (q- тепловой эффект реакции хлорирования, кДж/моль АП - количество образующегося продукта, моль/м Ср - средняя теплоемкость реакционной смеси, кДж/кгтрад, р- средняя плотность среды, кг/м , при хлорировании БК (12-15%-й раствор) молекулярным хлором в трубчатом аппарате, работающем в оптимальном режиме идеального вытеснения в турбулентных потоках, не превышает 3 1°. Другими словами, можно считать, что процесс протекает в квазиизотермических условиях и не требует внешнего или внутреннего теплосъема, а также специальных перемешивающих устройств. [c.345]

В производстве аммиака при давлении 320 ат с использованием газа, как после медноаммиачной очистки (содержит инертные примеси), так и после промывки жидким азотом (без инертных примесей), наибольшее распространение получили 1 аталиааторные коробки с нротивоточными теплоотводящимп трубками типа труба в трубе (рпс. 1У-21). Конструкция обеспечивает оптимальный температурный режим в зоне реакции. Производительность 1 катализатора при работе на чистом газе (без инертных примесей) составляет 60 т аммиака в сутки, нри работе на газе, содержащем 8—10% (СН -Ь Аг), 43—45 т в сутки. [c.381]

Оптимизация колонны позволяет выбрать наиболее выгодный режим движения потоков, обеспечивающий минимальный объем аппарата. В работе [4] сравнивали режимы восходящего и нисходящего прямотока, противотока и подачи твердого вещества в середину колонны, а жидкой фазы снизу (для падающих частпц) или сверху (для всплывающих). Для падающих частнц оптимальной оказалась последняя схема, при которой объем колонны вдвое меньше, чем в прямотоке снизу, причем последний, в свою очередь, экономичнее, чем прямоток сверху. Этими данными следует пользоваться, исключая случай бурного газообразования (вспенивания). В этом случае необходима подача реагентов сверху так, чтобы образующиеся газы могли быть собраны и удалены через верхнюю зону колонны. [c.147]

Расположение горелочных устройств в проходных печах существенно влияет на возможность управлять режимом работы печи (см. п. 12.4.3). Распределенная по длине печи подача топлива при сводовой или боковой системе отопления позволяет гибко регулировать тепловой и температурный режим печи в условиях широкого изменения сортамента нафеваемых изделий и производительности печи. Порядное регулирование подачи тепла позволяет установить оптимальные тепловые и температурные режимы нафева при любом изменении условий работы печи (различные марки сталей и размеры заготовок, различная производительность, горячий и холодный посад и т.д.). В частности, в методических печах при уменьшении производительности можно выключать ряды горелок в конце печи со стороны посадки заготовок и тем самым удлинять методическую зону, добиваясь наилучшего использования тепла продукгов сгорания в рабочем просфанстве печи. [c.675]

При изучении работы струйной колонны выяснилось, что режим максимального подсоса при принятой интенсивности истечения тяжелой фазы не является оптимальным с точки зрения полноты зкстракции. Рабочая величина коэффициента подсоса была меньше его предельной величины, так как при больших значениях происходило уменьшение поверхности фазового контакта за счет сжатия струи тяжелой фазы и уменьшения зоны вихреобразовання в эжекторах. Однако изменение q в интервале от 0,2 до 0,8 для каждой секции обеспечивает величину к. п. д. около единицы. При >1 требуется увеличить скорость истечения тяжелой фазы и соответственно изменить высоту секций. [c.346]

На результаты экстракции в данном аппарате, кроме температурного режима и кратности растворителя, оказывает влияние скорость вращения вала. Температурный режим был взят оптимальный на основании данных, полученных ранее в лабораторной насадочной колонне, и методом псевдопротивотока. Уровень раздела фаз поддерживался в нижней части экстракционной зоны, при этом получены паилучпше результаты, но можно работать и с уровнем раздела фаз в верхнем отстойнике. [c.338]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология