Сыпучесть материала

Угол падения определяется как угол естественного откоса после стабилизации методом пятикратного встряхивания металлической пластины, на которой образована естественная насыпь сыпучего материала. Встряхивание производят, сбрасывая груз определенного веса (111 гс) с определенной высоты (178 мм). Чем больше сыпучесть материала, тем меньше угол насыпи, который называется углом падения. Легко аэрирующийся материал 48 [c.48]

Угол естественного откоса изменяется в широких пределах — от 25—35° для хорошо сыпучих материалов до 60—70° для связных материалов. Отсюда чем меньше угол естественного откоса, тем выше сыпучесть, Таким образом, угол естественного откоса является показателем, определяющим потенциальную сыпучесть материала и характеризующим также форму, размер, удельную поверхность частиц и когезионные свой- [c.41]

Угол естественного откоса порошка определяется угломером. Каждому диапазону при определении угла откоса соответствует свое опорное кольцо, причем чем выше сыпучесть материала, тем большего диаметра берется кольцо. [c.284]

Толщина слоя материала устанавливается в зависимости от количества и скорости прохождения материала через барабан. С учетом этого определяется сечение слоя перемещающегося материала, а затем в зависимости от сыпучести материала — площадь внутренней поверхности барабана, омываемая материалом. [c.248]

Из этих данных следует, что сыпучесть материала очень плохая и требуется побудитель потока при выпуске из бункера. [c.48]

Здесь описываются новые методика и прибор для лабораторного определения сыпучести материала и рассеваемости удобрений (считая, что последнее является функцией сыпучести). При новой методике [c.290]

Угол обрушения для данного СМ всегда больше угла естественного- откоса, за исключением очень легко сыпучих материалов. Угол обрушения дает большую информацию о сыпучести материала, чем угол естественного откоса. Чем выше угол обрушения, тем меньшей сыпучестью обладает материал. Сыпучий материал должен иметь угол обрушения менее 40°. Угол обрушения служит критерием оценки когезии, размера, формы и удельной поверхности частиц, однородности, пористости и деформируемости СМ. [c.43]

Сыпучесть литьевых реактопластов определяют по следующей методике замеряют время истечения материала из специальной воронки (с диаметром отверстия 10 мм), которое принимают за показатель сыпучести материала. [c.18]

Доза пластицированного материала недостаточна Сыпучесть материала не обеспечивает полного набора дозы [c.73]

До переработки в изделия методами экструзии и инжекции полиэтилен подвергается предварительно грануляции, т. е. превращается в гранулы — частицы размером около 3 мм. Гранулы обычно имеют призматическую, цилиндрическую или чечевицеобразную форму. Грануляция обеспечивает хорошую сыпучесть материала, удобный для переработки объемный вес (около [c.86]

Изложенная методика относится к определению сыпучести материала, свободно насыпанного и не сдавленного вышележащими слоями. Для того чтобы судить о сыпучести из бункеров или сеялок, в которых нижние слои сдавлены вышележащими слоями, определе- [c.292]

И агрегированию. Ухудшается при этом и сыпучесть материала, а переход в псевдоожиженное состояние затрудняется [44—47]. Уже при засыпке зернистого слоя в аппарат при взаимном трении частиц последние электризуются и покрываются по поверхности зарядами различного знака. Электризация может возникать и в кипящем слое при трении движущихся частиц друг о друга и о стенки аппарата. Благодаря электризации также происходит [c.139]

При повышении влажности обычно увеличивается а и уменьшается р ас, что часто влечет за собой изменение сыпучести материала, способствуя образованию комков и сводов. Однако в некоторых случаях повышение влажности приводит к обратным результатам, т. е. к увеличению сыпучести. Например, при увеличении влажности апатитового концентрата от О до 1 % резко возрастает его порозность, от чего сыпучесть повышается в несколько раз. При дальнейшем росте влажности [c.529]

Как видно из данных табл. 1, сыпучесть материала может легко осуществляться из воронки № О, а затем затруднительность высыпания растет по мере повышения номеров. Над воронками подвешены (рис. 1) деревянные стержни высотой 35 см. Снизу стержни для утяжеления их веса снабжены свинцовыми набойками толщиной 1.5 см. При вынимании шпилек, на которых подвешены стержни, последние [c.292]

Слеживаемостью называется свойство сыпучих материалов терять подвижность частиц при длительном их хранении. Обычно слеживаемость связана с гигроскопичностью по мере впитывания влаги из окружающего воздуха сыпучесть материала уменьшается и может ПОЛНОСТЬЮ прекратиться. Чем больше высота хранимого сыпучего материала, тем больше опасность его слеживания. [c.18]

Хорошей сыпучестью обладают монодисперсные порошкообразные и гранулированные материалы с частицами сферической формы, так как они имеют малый коэффициент внутреннего трения и большую насыпную плотность. Полидисперсные порошки склонны к сепарированию, вследствие чего плотность и сыпучесть материала будет неоднородна по объему, а при хранении таких порошков наблюдается их частичное слеживание. [c.40]

Углом обрушения р называется угол между горизонтальной плоскостью и образующей конуса, получаемого при самопроизвольном обрушении слоя сыпучего материала через отверстие в горизонтальной плоскости. Чем выше сыпучесть материала, тем меньше угол обрушения. Угол р у порошкообразных и гранулированных полимерных материалов находится обычно в интервале от 50 до 80°. [c.42]

Углом ссыпания называется угол между горизонтальной по-вер.хностью и наклонной плоскостью, при достижении которого верхний слой материала, находящегося на наклонной плоскости, начинает ссыпаться вниз. Чем больше сыпучесть материала, тем меньше угол ссыпания. Угол ссыпания у большей части порошкообразных и гранулированных полимерных материалов составляет 30—50°. [c.43]

Оценка слеживаемости материалов осуществляется на специальном приборе (конический бункер, оснащенный набором выходных цилиндрических каналов разного диаметра — от 20 до 80 мм). Считается, что материал слеживается, если до хранения в бункере он свободно высыпался через отверстие диаметром 65 мм, а после нахождения в приборе в течение 24 ч образовывал свод. Чем выше сыпучесть материала, тем меньше у него склонность к слеживанию. [c.43]

В литьевых машинах поршневого типа количество подаваемого в форму материала определяется порцией гранулята, поступающего из бункера в цилиндр. Это количество в соседних циклах может изменяться, так как оно зависит от насыпного веса гранул, сыпучести материала, его влажности и т. д. В машинах поршневого типа для подачи в цилиндр в каждом цикле строго определенных порций материала применяют специальные дозировочные устройства. [c.107]

Полиэтилен, применяемый для нанесения покрытий, подверженных воздействию света, должен содержать поэтому небольшие количества сажи (0,2%—1,0%), защищающие полиэтиленовые покрытия от такого воздействия. Зернистость, форма и степень гладкости зерен определяют сыпучесть материала. При наличии мелких зерен материал комкуется, а при прохождении через пламя мелкие зерна сгорают и приводят к вспышкам воздушно-порошковой смеси. [c.292]

При создании математической модели функционирования дозатора роторной таблеточной машины [33] в качестве факторов, определяющих состояние системы, были приняты следующие Х1 —скорость вращения ротора таблеточной машины, Х2 — скорость вращения ворошителя, Хз — диаметр отверстия матрицы, Х4 — сыпучесть материала. Каждый фактор принимает различные значения, которые называются уровнями. [c.42]

При проведении экспериментов скорость вращения ротора изменялась от 10 до 44 об/мин, скорость вращения ворошителя — от 30 до 96 об/мин, диаметр отверстий от 0,6 до 1,8 см сыпучесть материала от 1,9 до 26 см/с. Сыпучесть определяли на приборе ВП-12. [c.45]

Лопасть, показанная на рис. 15,а, имеет прямолинейную форму сплошного сечения с наклоном 15° к вертикали. Лопасти устанавливаются таким образом, чтобы направлять сыпучий материал вниз, в сторону матрицы. Это повышает точность дозирования при плохой сыпучести материала. Однако использование таких лопастей для материалов с хорошей сыпучестью нерационально, так как при высоких скоростях вращения ворошителя эта форма лопасти приводит к повышению сопротивлений при перемешивании материала и к его разогреву, что в ряде случаев недопустимо. [c.47]

При одинаковом давлении степень уплотнения многих материалов различна. Уплотнение зависит от максимального давле- ния внутри материала и влияет на его сыпучесть. Чтобы обеспечить сыпучесть материала из отверстия бункера, давление внутри материала должно быть достаточно низким. [c.8]

Сыпучесть материала — один из осИовных факторов, влияющих на точность дозирования. [c.14]

Большое влияние на сыпучесть материала оказывает повышенная влажность, увеличивая угол естественного откоса и уменьшая объемный вес материала, что влечет за собой образование комьев и сводов. В этом случае материал некоторое время поступает нормально, но затем вследствие сводообразования поступление его может или совсем прекратиться, или значительно уменьшиться, чтобы затем обрушиться значительной тлассой. [c.306]

Сыпучестью называют такое состояние материала, при котором между его частицами отсутствует сплошная материальная связь. В процессах дозирования сыпучесть материала рассматривают как комплексный показатель целого ряда физико-механических свойств. Степень сыпучести характеризуется количеством материала, проходящего через единицу площади выпускного отверстия в единицу времени. При этом необходимо учитывать, что кроме физико-механических свойств материала на степень сыпучести оказывают существенное влияние и другие факторы — размер выпускного отверстия, параметры воронки (усеченная пирамида, конус, угол раствора), а также высота слоя засыпки. [c.14]

В гидравлических машинах применяется принцип выхватывания определенного объема порошка из нижней части бункерного питателя. В сочетании с регулированием скорости загрузки материала в матрицу это исключает вредное влияние плохой сыпучести материала на весовую точность таблеток и дает возможность получать таблетки, отличающиеся одна от другой по весу [c.126]

Для сухих сыпучих материалов значение критерия подобия В, разделяющее режимы переката и водопадный (имеющие наибольшее значение для окомкования и смешивания шихт), в зависимости от сыпучести материала и степени заполнения барабана находится в пределах 0,20—0,45. Так, для барабана диаметром 4 м критическая частота вращения составляет около 0,2 с (12 мин ). В практических условиях возможно некоторое отклонение критической частоты вращения барабана от рассчитанной теоретически. Если происходит проскальзывание материала по внутренней поверхности барабана, то значение критической частоты возрастает. При обработке сыпучих материалов, обладающих сцеплением (влажных), водопадный режим наступает при меньшей частоте вращения. [c.201]

Коэффициент заполнения учитывает фактическое заполнение межвиткового пространства шнека материалом и при обычных условиях составляет 8 = 0,95- -1. Однако он может понижаться, если вследствие плохой сыпучести материала в загрузочной воронке образуются сводчатые или какие-либо другие образования и поступление сыпучего материала в зону загрузки шнеков затрудняется. Изменения коэффициента заполнения проявляются в колебании производительности п соответственно снижении точности дозирования, поэтому конструкторы дозирующих шнековых машин постоянно работают над проблемой равномерности загрузки шнеков. Так, были разработаны загрузочные воронки различной формы, разнообразные типы мешалок и впбросистем, наиболее соответствующие свойствам различных продуктов. Эти мероприятия должны та1,же способствовать обеспечению постоянной насыпной плотности материала во всей зоне питания (загрузки) шнека (или шнеков). Для определения производительности и выбора правильного типоразмера машины в большинстве случаев достаточно в уравнении (1) принять значения е и 1], равными единице, и вычислить теоретическую производительность (расход) по формуле [c.53]

На выбор конструкции дозатора оказывают влияние и другие свойства дозируемого материала размер частиц, угол естественного откоса, слеживаемость, комкуемость, склонность к сводообразованию и др. Так, наибольший размер частиц служит основанием для выбора сечения выпускных отверстий бункеров и т. д. угол естественного откоса а характеризует сыпучесть материала и зависит от его зернистости, влажности, температуры и т. д. [c.529]

Мероприятием, в отдельных случаях дающим чрезвычайно высокий эффект по уменьшению пылеобразования при сухом процессе, является увлажнение, при котором обрабатываемый продукт не теряет свойств, присущих сухому продукту,— определенной крупности частиц и сыпучести. Материал, увлажненный до 4—10%, обрабатывается и транспортируется методами, применяемыми для материала неувлажненного. Дробление и помол, смешение и взвешивание, классификация и транспортировка производятся без применения воды, но увлажненный материал в значительной степени теряет способность к/пылеобра-зованию. [c.87]

Тонкодисперсные порошки, как правило, малосыпучи. Это связано с тем, что частицы порошка из-за сильноразвитой по> верхности обладают повышенной сорбционной способностью и легко поглощают из окружающей среды влагу. Присутствие в порошкообразном материале влаги способствует его слеживанию, комкованию и сводообразованию, что существенно ухудшает сыпучие свойства материала. С увеличением размера частиц сыпучесть порошкообразного или гранулированного материала возрастает, однако лишь до определенного размера частиц (3—3,5 мм), при превышении которого сыпучесть материала начинает ухудшаться. [c.40]

Песок, используемый в формовочных смесях, должен быть по возможности монодисперсным доля частиц размером более 0,1 мм должна составлять 90—95%, а более 0,3 мм — 1%. Песок не должен содержать глину, поскольку она оказывает отрицательное влияние на прочность форм и стержней. Содержание в песке около 1% глины снижает прочность на 15—20%. Недавно начали также использовать плакированный песок, т. е. песок, частицы которого покрыты смолой. Для этой цели 3—6% жидкой или твердой смолы смешивают в смесителе с песком, нагретым до 190—200 °С (горячее плакирование). При 120 °С к смеси добавляют уротропин, что приводит к получению плакированного песка [49]. С кварцевым песком можно также смешивать спиртовые растворы смесей новолаков и уротропина. После испарения спирта частицы песка оказываются покрытыми (холодное плакирование) пленкой смол. При таком способе предотвращается расслоение песка и связующего и одновременно улучшается- сыпучесть материала. Кроме того, улучшаются санитарно-гигиенические условия производства песчаносмоляных смесей и возникает возможность пневматического транспортирования песка и изготовления литейных стержней методом надува [49]. [c.273]

Для определения сыпучести поваренной соли можно применять воронку Меринга с диаметром отверстия 15 мм и углом раствора 60°. Для каменной и бассейновой соли целесообразно проводить определения на воронке с углом раствора 30°, для озерной и выварочной — на воронке с углом раствора 60°. Показателем сыпучести является время (в сек) истечения 1 кг соли. Сыпучесть материала оценивают количественно также коэффициентом сыпучести Re, величину которого вычисляют по следующей формуле [c.45]

Композиция в одностадийном смесителе типа Хеншель в отличие от двухстадийного типа Ангер смешивается во взвешенном состоянии прн помощи быстровращающегося диска под влиянием центробежных и гравитационных сил. Здесь в меньшей степени проявляется турбулентное движение, что обусловливает более низкую температуру, меньшую степень пластикации и большую сыпучесть материала [79, с. 130]. Это позволяет исключить вторую ступень двухстадийного смесителя (холодный смеситель) и подавать смешиваемую композицию при несколько повышенной температуре непосредственно в загрузочный бункер с мешалкой гранулирующего агрегата. В результате используется теплота нагретой композиции и повышается производительность гранулирующего агрегата или смесителя. [c.144]

Совокупное действие гранулирующих и таблети-рующих добавок проявляется в снижении внутреннего трения между частицами шихты, увеличении сыпучести материала, улучшении условий заполнения матрицы шихтой при таблетировании, образованию более равномерного поля напряжений в изделии при прессовании, снижении внешего трения таблетки по пресс-форме. Последнее способствует повышению равноплотности и равнопрочности таблеток по высоте, увеличению срока службы пресс-инструмента и снижению энергозатрат на прессование. [c.186]

Дпя обеспечения распадаемости таблеток используются вспомогательные вещества — разрыхлители, из которых наиболее часто применяют крахмал. При этом сухой крахмал оказьшает большее юздействие, чем крахмальный клейсщ) на сокращение времени распадаемости. Крахмал обеспечршает не только улучшение сыпучести материала и уменьшение усилия выталкивания таблеток из гнезда матрицы, но и способствует увеличению пористости таблеток благодаря своей гвдрофильности. Поэтому повышение количества крахмала в таблетируемой массе улучшает распадаемость таблеток. Введение в состав таблеток сахарной пудры улучшает их распадаемость благодаря улучшению смачиваемости капиллярных стенок. Значительное влияние на распадаемость таблеток оказывает кристаллизационная юда, способствующая упрочнению ее Структуры (цементация). Термин цементация таблетки в основном означает увеличение времени распадаемости таблетки, что является отрицательным фактором качества. [c.368]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология