Таблеточные таблетирования

Таблетирование [3, 8] проводят на таблеточных машинах под давлением до 300 кг/см2. В зависимости -от формы матрицы и пуансона получают гранулы в виде цилиндров, колец, седел, звездочек и т. д. В качестве связующих материалов используют тальк, графит, жидкое стекло, некоторые органические кислоты и другие вещества [2, 9 . [c.97]

Одним из наиболее распространенных методов формовки гранул катализатора является прессование (таблетирование) порошков н таблеточных машинах с получением таблеток различной формы и размеров. Учитывая, что таблетируемость порошков зависит от многих факторов (влажность, форма зерен, гранулометрический состав, наличие связующих добавок и пр.), перед прессованием обычно подготавливают прессовочную смесь, рассеивают порошки для получения оптимального фракционного состава, дополнительно измельчают крупные частицы, смешивают их с пластификаторами и другими добавками, увлажняют или подсушивают и пр. Многие машины и аппараты для таких целей рассмотрены выше. [c.269]

В ротационных таблеточных машинах (рис. 115) комплекты прессующих пуансонов 9, 11 расположены вертикально по окружности над столом 10 и под ним. Ротор, включающий стол 10 и пресс-инструмент, установленный в верхнем 7 и нижнем 12 направляющих дисках, вращается вокруг общего центрального вала. Возвратно-поступательное движение пуансонов 9, И, обеспечивающее необходимую последовательность операций таблетирования, осуществляют с помощью специальных профильных копиров 8, 14, называемых верхней и нижней горками. Матрицы расположены по окружности в гнездах стола. В машинах, применяемых в катализаторных производствах, обычно установлено не менее 30 матриц и столько же пар прессующих пуансонов. При вращении ротора и соответствующих последовательных перемещениях пуансонов 9, 11 проводят загрузку, прессование порошка и выталкивание таблеток. [c.272]

Применяют дозаторы объемные и весовые. Однако из-за сложности конструкции весовых дозаторов и относительно большой продолжительности цикла взвешивания в большинстве таблеточных машин применяют объемные дозаторы. При таблетировании фено- и аминопластов обычно допускается разновес таблеток соответственно 1 и 2 %. Штучная производительность кривошипных и гидравлических таблеточных машин [c.379]

В России и на Украине выпускают гидравлические таблеточные машины с номинальным усилием 250 320 400 630 и 1000 кН. Разновес таблеток не превышает 3 %. В машинах регулируются объем загрузки пресс-порошка, усилие таблетирования время дозирования и прессования. [c.382]

Математическая модель функционирования системы машина — питатель — сыпучий материал (24) позволяет пайти скорость заполнения матрицы основного фактора для оптимизации параметров питателя и циклограммы рТМ. Известно, что от правильности синтеза циклограммы зависит успех конструирования машины-автомата. Для расчета циклограммы роторной таблеточной машины необходимо знать время выполнения каждой операции, входящей в технологический процесс таблетирования. Если время прессования дозы в таблетку, операции выталкивания таблетки, сброса таблетки, время вспомогательных и холостых ходов можно рассчитать на основе теории механизмов и машин, то время подачи порошка Б матрицу так определить нельзя. Если известен диаметр таблетки (матрицы) с1м, масса дозы Мц, насыпная масса порошка Рн или просто высота дозы в объеме матрицы Яд, соответствующая заданной массе таблетки, то время подачи порошка в матрицу определится из формулы [c.91]

Потери при таблетировании (на распыление и наладку таблеточной машины) равны [c.310]

Влажность высушенного продукта не превышает 2 %. Сухую массу элеватором 9 подают через приемный бункер 10 в смеситель И, где смешивают с графитом. Содержание графита в массе составляет около 1,5 % (масс.). Таблетирование производят в таблеточной машине 12. [c.119]

Таблеточные машины. В настоящее время в катализаторных производствах в основном применяют роторные таблеточные машины (РТМ) с двусторонним прессованием [200, 201 ]. В этих машинах (рис. 4.37) комплекты прессующих пуансонов 9, 11 расположены вертикально по окружности над столом 10 и под ним. Ротор, в состав которого входит стол и пресс-инструмент, установленный в верхнем 7 и нижнем /2 направляющих дисках, вращается вокруг общего центрального вала 5. Возвратно-поступательное движение толкателей с пуансонами 9, И, обеспечивающее необходимую последовательность операций таблетирования (дозировка порошка в матрицы, прессование, выталкивание таблетки), осуществляется с помощью специальных профильных копиров 8, 14, называемых верхней и нижней горками. Матрицы располо- [c.228]

По второму, более сложному, варианту схемы шлам из чана-хранилища поступает на фильтрпресс. Отжатый осадок сушится в непрерывно действующей сушилке, обогреваемой паром, и подвергается прокалке в токе воздуха при температуре 500° С в 8-полочной прокалочной печи, работающей либо непрерывно, либо периодически. Прокаленные окислы обрабатываются на бегунах, где к ним добавляются связующие и смазывающие добавки. После бегунов массу гранулируют и затем таблетируют на таблеточной машине. Необходимость предварительного гранулирования связана с тем, что в ряде случаев при таблетировании мелких гранул диаметром порядка 1 мм можно получить прочные таблетки, в то время как таблетирование непосредственно порошка окислов не приводит к хорошим результатам. Получеппые таблетки подвергаются прокалке при 350° в непрерывно действующей прокалочной печи и затем отсеиваются от мелочи и спекшихся частиц на двухсеточном вибросите, после чего поступают на упаковку. [c.322]

Таблетированные катализаторы, как правило, уступают большинству других по прочности они сильнее подвержены эрозии газовым потоком и термическому растрескиванию. Кроме того, таблеточные машины дороги и сложны в эксплуатации. Поэтому таблетирование катализаторов в значительной степени вытеснено другими видами формования. Наиболее распространенными видами формования осажденных катализаторов являются экструзия, вмазывание и гранулирование. [c.322]

Таким образом, наши экспериментальные данные по структурно-механическим константам и характеристикам могут служить исходными данными для определения оптимальных режимов таблетирования и для дальнейших исследований по вопросам регулирования технологическими свойствами таблеточных масс. [c.207]

Проведено исследование упруго-пластично-вязких свойств таблеточных масс. На основе особенностей развития деформационных процессов, возникающих при прессовании таблеток, объясняется механизм структурообразования таблеток. Для обеспечения оптимальной технологии представляется возможным во взаимосвязи со структурно-механическими характеристиками таблетируемых материалов направленное варьирование технологических параметров процесса таблетирования. [c.229]

ТАБЛЕТОЧНЫЕ МАШИНЫ — см. Таблетирование. [c.290]

Таблетирование сухих смесей проводят па таблеточных машинах нри давлении 40—100 Мн/м (400—1000 кгс/см" ), диаметр таблеток 20—60 мм, толщина 6—12 мм. [c.233]

Применение этого оборудования обеспечивало требуемую производительность при изготовлении катализатора, что, однако, лимитировалось стадией фильтрации и промывки основного карбоната никеля. Для устранения этого было необходимо одновременное использование двух фильтрпрессов. Кроме того, ввиду сложности таблетирования катализатора и возможного двукратного проведения его следовало иметь одну дополнительную таблеточную машину. При создании специальной установки для производства катализатора 3076 необходимо учитывать первый промышленный опыт его производства. [c.406]

На основе изучения отечественного и зарубежного опыта проведаны большие работы по созданию таблеточных машин для катализаторов. В результате этой работа изготовлен опытный образец для таблетирования катализатора кольцевидной формы, которая вполне удовлетворяет современным требованиям. [c.7]

Таблетирование сухих смесей проводят на таблеточных машинах при давлении 40—100 Mh m (400—1000 кгс/см ), диаметр таблеток 20—60 мм, толщина б—12 мм. [c.230]

ТАБЛЕТОЧНЫЕ МАШИНЫ—см. Таблетирование. [c.290]

Наиболее универсальным методом формования получаемых порошков лвляется таблетирование, проводимое на таблеточных машинах под давлением до 300 атм. В зависимости от формы матрицы и пуансона получают гранулы различной формы цилиндры, кольца, седла и т. д. В качестве связующих материалов иснольззтот графит, тальк, жидкое стекло, некоторые органические кислоты и другие вещества, способные связывать частицы контактной массы. [c.129]

Рис. 8 показывает связь требования к прочности таблетки с ее пористостью и со свойством таблетируемости, о котором упоминалось на рис. 7. Для многих катализаторов, производительность которых ограничивается диффузией, желательна пористость от 0,4 до 0,6 (в долях от объема). Эта пористость в сочетании с требованием а = 40 кПсм и верхним пределом твердости, принятым для конструкции таблеточных машин, ограничивает область, в которой таблетированием могут изготовляться сырые таблетки удовлетворительного качества. Эта область показана в середине рис. 8. [c.43]

Таким образом, было установлено, что исследуемая шихта при влажности 6.1 и ниже по текучести не уступает шихте катализатора "Никель на кизельгуре", таблетирование которой налажено на скоростнььч промышленных таблеточных машинах. [c.135]

Для получения правильной геом. формы зерен К. используют разл. формовочные машины. Цилиндрич. гранулы получают выдавливанием (экструзией) влажной массы с помощью массивного винта (шнека) через отверстия нужного диаметра, после чего разрезают полученный жгут на отдельные цилиндрики. Последние м. б. закатаны в а рич. гранулы в спец. грануляторах. Плоские цилиндрич. таблетки получают прессованием сухого порошка на таблеточных машинах (см. Таблетирование). [c.339]

Танацехол - сухой экстракт, выделенный из цветков иижмы и содержащий сумму флавоноидов и других биологически активных веществ. Особенностью приготовления таблеточной массы тапацехола является увлажнение крахмальным клейстером части сухого экстракта, смешанного со вспомогательными веществами. Увлажнённую массу гранулируют, затем её вместе с опудривающей смесью иостеиеппо вводят в оставшийся танацехол и сразу осуществляют таблетирование. Преимуществом данного способа получения таблеток является отсутствие стадии сушки гранулята [8]. [c.170]

В книге рассматриЧаются теория и практика наиболее важных операций в технологии таблетирования — подача порошка в матрицы, дозирование и прессование. Большое внимание уделено йснов-ным свойствам лекарственных порошков, приборам и методике определения сыпучести, влажи сти, удельной поверхности, насыпной плотности, угла естественного откоса и дисперсности. Приводятся анализ факторов, влияющих на погрешность дозирования, и методика расчета проектной и эксплуатационной точности таблеточной машины, рекомендации к экономии таблетнруемых материалов. Рассматриваются существующие теории прессования порошковых материалов и предлагаются, уравнения прессования, наиболее точно описывающие зависимости основных качественных- параметров таблетки — плотности и прочности от давления прессования. Описываются экспериментальные исследования по прямому прессованию гранулированных порошков, дается анализ возможных направлений для прямого прессования. Приводятся -сравнительные данные исследований таблетирования при вакууйном заполнении матриц. [c.2]

Все четыре варианта технологического процесса таблетирования и еют свои достоинства и недостатки. При выборе оптимального варианта для таблетирования того или иного лекарственного порошка необходимо исходить прежде всего из основных свойств таблетнруемых материалов и технологических возможностей оборудования таблеточного цеха. [c.5]

Заметим, что современные роторные таблеточные ма шнны проектируются как универсальные машины, т. е пригодные для таблетирования сыпучих материалов с лю бой насыпной плотностью материала рн. Следовательно пропускная способность питателя рассчитывается по мак симальной насыпной плотности и является всегда завы шенной по отношению к большинству таблетнруемых материалов. Так вынуждены поступать заводы-изготови тели РТМ, выпускающие машины на обезличенного по требителя. [c.92]

Рассмотрим операции таблетирования с целью выяв- ления факторов, влияющих на точность ма<ссы таблетки. Тёхнологический цикл таблетирования складывается из подачи порошка в матрицы, дозирования, прессования сыпучего материала, выталкивания и сбрасывания таблетки. Влияние на точность дозирования способа подачи порошка в матрицы проанализировано выше. Рассмотрим-вопрос об определении проектной точ1ности дозирования роторных таблеточных машин серийного производства, таких, как РТМ-41 и РТМ-41-М2В. [c.106]

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

При формовании методом таблетирования иэдбором соответствующих матриц и пуансонов для таблеточных машин можно получать катализаторы в виде гранул цилиндрической форш любых размеров. Измененизм давления прессования порошков можно регу.яиро-вать пористую структуру контактов. С этой же целью, в основном для увеличения объема крупных пор, элективно также введение в контактный порошок перед таблетированием добавок летучих или легко разлагающихся веществ (углеаммонийные соли, мочевина и др.). [c.34]

Основной метод Г. реактопластов — таблетирование, т. е. получение сравннтетьно крупных таблеток холодным ирессованием иресснорошков с помощью таблеточных машин (подробно об этом см. Таблетирование). [c.319]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология