Прессование материалов сыпучих

Величина прессующего усилия 0 р при обработке твердых и сыпучих материалов зависит от большого числа факторов, среди которых наибольшую роль играют конструкция и размеры изделия, удельное сопротивление материалов деформации, скорость обработки, трение в инструменте и принятые допуски, температура и другие технологические параметры. При прессовании сыпучих материалов приходится еще учитывать влияние таких факторов, как трение материала о стенку матрицы и по -гашение усилий в прессуемом веществе. Последнее, как известно, обусловливает уменьшение плотности спрессованного изделия по мере удаления от основания прессующего, приспособления (пуансона)..В большинстве случаев стремятся к одинаковой плотности по высоте спрессованного изделия путем выбора оптимального соотношения между высотой и сечением спрессованного столба вещества, также оказывающего влияние на величину прессующего усилия. [c.15]

Углеродные порошки, используемые в качестве наполнителей в производстве углеродных материалов, представляют собой высокодисперсную микрогетерогенную систему с развитой активной поверхностью. В таких системах чрезвычайно важную роль играют силы аутогезии, т. е. силы взаимодействия между частицами сыпучего материала, под воздействием которых протекают процессы структурообразования дисперсных систем. Последние обусловливают поведение наполнителя в процессах его дальнейшей переработки — смешивания со связующим, прессования, термообработки композиции. [c.77]

С помощью модели дискретной сыпучей среды и теории вероятности получены формулы для расчета напряжений в некоторых простейших случаях действия внешних нагрузок. Однако на этой основе пока не удалось получить более точные решения задач механики грунтов или более удобные для практического применения расчетные формулы. Большинство исследователей применяют поэтому различные варианты модели сплошной среды. Вместе с тем результаты анализа схем передачи усилий в слое сферических частиц используются для разработки теории прессования порошков, расчета давления сыпучего материала на стенки емкостей и решения других задач. [c.73]

В тех случаях, когда таблетки изготовляют на промышленных таблеточных машинах, скорость прессования (скорость перемещения пуансона при уплотнении сыпучего материала) может существенно влиять на течение процесса и свойства полученного изделия. При прессовании материала со скоростями, характерными для таблеточных машин, могут изменяться физические свойства частиц прессуемого материала, например пределы текучести и прочности. Помимо того, на процесс прессования и свойства получаемой таблетки или брикета может оказывать влияние воздух, замкнутый между частицами сыпучего материала. [c.89]

Максималь ную относительную погрешность объема дозы, вызванную потерей сыпучего материала через зазор между пуансоном и матрицей при прессовании, принимают пропорциональной ходу пуансона согласно следующей зависимости [c.113]

Изостатическое прессование обеспечивает всестороннее сжатие прессуемого изделия и, следовательно, наиболее равномерное распределение плотности по его объему. Для выполнения такого способа прессования используются матрицы с резиновой втулкой 6 (рис. 18, г). Сыпучий материал заполняет внутренний канал резиновой втулки, прессующие пуансоны создают давление и на материал, и на торцы втулки. При воздействии осевого давления на резиновую втулку происходит всестороннее обжатие таблетки. Для выталкивания готового изделия из матрицы после снятия давления прессования служит специальный шток 7. Для этой цели может применяться также пуансон телескопической конструкции. [c.56]

Поскольку при прессовании таблетки происходит смещение частиц сыпучего материала относительно стенок матрицы, на боковой поверхности прессуемого тела возникают силы трения, направленные в сторону, обратную этому смещению. Силы трения пропорциональны боковому давлению и коэффициенту внешнего трения прессуемого материала о стенки матрицы они снижают осевое усилие, передаваемое нижним слоям материала, и, следовательно, вызывают неравномерность распределения Д5,авления, плотности и прочности по объему прессуемого тела. [c.81]

На второй стадии прессования из сыпучего материала образуется прочное пористое тело. Прочность спрессованной таблетки обусловлена механическим сцеплением, действием электростатических сил, а также межмолекулярным взаимодействием как самих частиц, так и веществ, адсорбированных на их поверхности. [c.75]

Под односторонним прессованием понимается такой способ уплотнения сыпучего материала, когда относительно матрицы 2 перемещается только пуансон 1 (рис. 18,а). Этот пуансон называется прессующим, а второй, неподвижный пуансон 3—-поддоном. При прессовании под воздействием осевого давления материал передает давление на стенки матрицы. Это [c.54]

Вибрационное прессование. Статическое прессование сыпучих материалов возможно в замкнутых формах-матрицах при различных сочетаниях движения рабочих органов. Наиболее часто реализуют одностороннее прессование (рис. 6.11, а), когда матрица неподвижна, один из пуансонов, например нижний, также неподвижен, а прессующее усилие Рв приложено к верхнему подвижному пуансону. В этом случае силы трения, действующие на боковой поверхности прессуемого материала в процессе его уплотнения, достигают значительной величины, вследствие чего нормальное напряжение в поперечном сечении обрабатываемого изделия падает по мере удаления от торца прессующего пуансона. Падению нормальных напряжений соответствует уменьшение плотности прессуемого материала. Если исходить из предположения о равномерном распределении нормальных напряжений в сечении обрабатываемого изделия, то давление в слое, находящемся на относительном расстоянии % от торца прессующего пуансона будет [c.204]

Суммарная пористость и распределение пор по размерам в основном зависят от гранулометрического состава исходного сыпучего материала. Наиболее пористые блоки получаются из однородно дисперсного материала (узкой фракции). При соответствующей дозировке связующего (битума) способом холод-ь-ого прессования получают специальные блоки и плитки (например, плитки для фильтрования с пористостью около 50%). [c.72]

Математическая модель функционирования системы машина — питатель — сыпучий материал (24) позволяет пайти скорость заполнения матрицы основного фактора для оптимизации параметров питателя и циклограммы рТМ. Известно, что от правильности синтеза циклограммы зависит успех конструирования машины-автомата. Для расчета циклограммы роторной таблеточной машины необходимо знать время выполнения каждой операции, входящей в технологический процесс таблетирования. Если время прессования дозы в таблетку, операции выталкивания таблетки, сброса таблетки, время вспомогательных и холостых ходов можно рассчитать на основе теории механизмов и машин, то время подачи порошка Б матрицу так определить нельзя. Если известен диаметр таблетки (матрицы) с1м, масса дозы Мц, насыпная масса порошка Рн или просто высота дозы в объеме матрицы Яд, соответствующая заданной массе таблетки, то время подачи порошка в матрицу определится из формулы [c.91]

До начала прессования сыпучий материал имеет большую пористость, обусловленную тем, что частицы материала, взаимодействуя между собой и стенками матрицы, образуют арки и своды, создающие внутренние пустоты. На первой стадии прессования [c.74]

Скорость прессования, под которой понимают скорость движения прессующего пуансона, существенно влияет на величину давления прессования. Физическая природа явлений, происходящих при прессовании сыпучего материала с высокими скоростями, очень сложна. При этом могут изменяться физические свойства частиц материалов пределы прочности и текучести материала, коэффициенты внешнего и внутреннего трения частиц, характер деформаций. Помимо этого, на процесс прессования оказывает влияние воздух, запрессованный между частицами порошка таблетки. [c.207]

При опытном определении констант прессования для данного сыпучего материала рекомендуется использовать метод трех прессований, проведенных при давлениях р, Р2 и рз, причем р2—р =р —Р2=Ар. Поскольку каждому из указанных давлений соответствует плотность рь р2 и Рз, из уравнения (28) следует [c.78]

В соответствии с приведенными выше примерами использования таблетирования в химической промышленности будем понимать под таблетированием процесс получения из сыпучего и волокнистого материала путем прессования при обычных температурах таблеток определенной формы, размеров, массы, обладающих заданными механическими свойствами. [c.10]

Износ локализован в матрице в основно(М в зоне прессования, что способствует местному увеличению зазора между пуансоном и матрицей и как следствие попаданию сыпучего материала в образующийся зазор и увеличению износа. По достижении некоторого предельного износа получают бракованные таблетки, которые разрушаются при выталкивании через суженную часть матрицы. [c.158]

Дозирование с уплотнением сыпучего материала осуществляется путем срезания избытка объема материала после его предварительного уплотнения или после окончания процесса прессования (рис. 8). В обоих вариантах выполнения операции предусмотрено прессование заведомо избыточной дозы таблетируемого материала. Дозирование основано на условии, что определенному давлению отвечает соответствующая плотность материала. поскольку влияние первоначальных свойств материала и условий заполнения матрицы на конечную плотность материала незначительно, удается повысить точность дозирования. [c.30]

Ход процесса прессования в значительной мере зависит от длительности воздействия внешних сил на сыпучий материал. Различают статическое и динамическое прессование, последнее подразделяется на скоростное, вибрационное, ударное и взрывное. [c.56]

При прессовании сыпучего материала происходит уменьшение первоначального объема материала и образование прочного тела — таблетки или брикета. Физические явления, сопровождающие этот процесс, носят сложный характер. [c.74]

Многочисленные исследования позволили установить, что коэффициент бокового давления в области упругой деформации частиц является в первую очередь функцией внутреннего трения сыпучего материала. Однако, в связи с тем, что коэффициент трения частиц друг о друга зависит от многих факторов (например, от химического состава вещества, наличия смазки, окисных пленок, влаги, формы частиц и т. д.), каждый из которых в отдельности трудно поддается учету, наиболее достоверным является опытное определение значения коэффициента бокового давления при прессовании. [c.81]

В практике таблетирования сыпучих материалов в химической промышленности используется лишь вторая стадия прессования. В зависимости от рода сыпучего материала образование прочного тела (таблетки, брикета) обычно происходит при давлениях 40—300 МН/м2( 400—3000 кгс/см ). [c.76]

Графическая интерпретация этого уравнения показана на рис. 28, а в обычных координатах р, р, а на рис. 28,6 — в системе координат р, е Р. В последнем случае уравнение прессования (28) изображается прямой ВС. Насыпной плотности ро отвечает ордината точки А, соответствующее давление р = 0. Участок АВ характеризует первую стадию прессования — структурное уплотнение сыпучего материала. Участок D соответствует третьей стадии прес- [c.77]

При выполнении другой операции —прессования — некоторая часть сыпучего материала может попадать в зазор между пуансоном и матрицей. Чаще всего это частицы, поперечные размеры которых не превышают зазора. Величина этих потерь зависит от радиальных зазоров в пресс-инструменте, давления прессования, свойств прессуемого материала. [c.106]

ПРЕССОВАНИЕ — процесс обработки давлением разных материалов, с целью их уплотнения, изменения механич. и иных свойств, а также придания им заданной формы. Различают П. в закрытых или частично открытых прессформах и П. продавливанием материала сквозь формующее отверстие. Примером П. в закрытых прессформах является таблетирование сыпучих материалов. На рис. 1,а изображена прессформа простейшей конструкции. Навеска порошка засыпается в полость матрицы, закрытую снизу поддоном. Усилие пресса передается материалу через пуансон, при перемещении к-рого происходит заполнение пустот между частицами, а затем их излом, скалывание выступов и пластич. деформация. В процессе П. порошок сжимается в направлении движения пуансона и, кроме того, стремится растекаться в стороны, оказывая давление на стенки прессформы. Спрессованная таблетка (или брикет) после снятия давления на пуансон прочно удерживается в матрице и для ее удаления необходимо приложить давление, наз. усилием выталкивания. [c.146]

Предельное относительное отклонение массы дозы таблетки, вызванное потерями сыпучего материала через зазоры в пресс-инструменте при прессовании, определяется формулой [c.107]

Влияние скорости прессования на прочность таблеток проявляется преимущественно через внешнее трение коэффициент трения таблетки по стенке пресс-формы зависит от скорости. Если при увеличении скорости этот коэффициент уменьшается, распределение напряжений и плотности по объему изделия становится более равномерным и прочность таблетки повышается. В противоположном случае наблюдается снижение прочности таблеток. Поэтому нанесение смазки на поверхность матрицы перед прессованием или введение смазывающих добавок в состав сыпучего материала позволяет понизить давление прессования, необходимое для достижения заданной средней плот- [c.114]

Укладка заготовок кускового или сыпучего материала в полость формы, холодное прессование при удельном давлении 50—300 [c.37]

Дозирование сыпучего, материала (отделение дозы порошка от остальной его массы) следует отнести к основным операциям. Аналогично классифицируется и операция прессования. [c.195]

Холодное прессование применяют для изготовления изделий из прессовочных порошков, которые получают из тонко размолотого сыпучего материала, смешиваемого со связующим. Полученную смесь охлаждают и размалывают до требуемой крупности. Исходными сыпучими материалами могут служить кокс, графит, сажа и другие угли, а также их смеси. Связующим служат пек или его смеси с каменноугольным дегтем (смолопек) и с антраценовым маслом (маслопек). Применяют также искусственные смолы. [c.139]

Рассмотрим операции таблетирования с целью выяв- ления факторов, влияющих на точность ма<ссы таблетки. Тёхнологический цикл таблетирования складывается из подачи порошка в матрицы, дозирования, прессования сыпучего материала, выталкивания и сбрасывания таблетки. Влияние на точность дозирования способа подачи порошка в матрицы проанализировано выше. Рассмотрим-вопрос об определении проектной точ1ности дозирования роторных таблеточных машин серийного производства, таких, как РТМ-41 и РТМ-41-М2В. [c.106]

В ходе операции прессования происходят потери сыпучего материала и снижение объема из-за продавлива-иия пылевидных фракций гранулята через зазоры между пуансоном н матрицей. Обычно указанный зазор находится в пределах 0,03—0,04 мм, а ход пуансонов в различных машинах и режимах прессования находится в диапазоне 0,5—1,5 мм. Потери порошка при прессовании пропорциональны зазору и ходу пуансонов. Уплотнение нижнего пуансона снижает потери, но несколько увеличивает износ пуансона. Указанные потери учитываются в расчете погрешности дозирования. [c.109]

ПМП в чистом виде пе применяется в технике вследствие хрупкости и недостаточной прозрачности. Выпускаемый в промышленности полимер всегда содержит небольшое количество а-олефинов. ПМП поставляется в виде гранулята или сыпучего порошка. Переработка его в изделия осуществляется экструзией, литьем под давлением, формованием из расплава с раздувом и прессованием на обычных машинах для переработки термопластов. Особенности и режимы переработки ПМП определяются высокой температурой плавления полимера, равной 232°С, узким температурным интервалом плавления, низкой вязкостью и тиксотропией расплава, которая является следствием гибкости цепей полимера, обусловленной наличием изопропильных боковых групп. Из-за ограниченной стойкости полимера к термоокислительной деструкции его переработку во избежании охрупчивания и изменения цвета материала нельзя проводить при длительных временах выдержки при высоких температурах. Температура начала разложения чистого ПМП на воздухе составляет примерно 154 °С [157]. Путем введения стабилизаторов, таких, как дифенил-п-фенилен-диамин, фенил-Р-нафтиламин, ионол или дигидроантрацен, можно сместить температуру начала окисления в область 220—240 °С (см. также рис. 4.12). При переработке в изделия методами, используемыми для термопластов, наиболее предпочтительным является интервал температур 250—300°С [162]. [c.73]

Целью выполнения операции является получение из сыпучего материала, находящегося в матрице, компактной таблетки, обладающей определенной прочностью. В зависимости от рода уплотняемого материала, соотношения размеров и формы таблетки, а также и от технических условий на изделие опытным путем определяется необходимое давление прессования и соответствующая этому давлению степень уплотнения k — отношнеие начальной высоты столба порошка Н в матрице к высоте таблетки h. [c.67]

Прессование сыпучего материала с помошью вибрации получило некоторое распространение в последние годы. Как показывают исследования [66], воздействие вибрации на частицы уплотняемого материала в ряде случаев улучшает распределение плотности по объему изделия, снижает статическое давление, необходимое для достижения заданной плотности или прочности изделия. Положительное воздействие вибрации особенно заметно при изготовлении тонкостенных изделий, например труб или изделий сложной формы. [c.93]

Представляет интерес определение погрешности массы таблетки, обусловленной процессом таблетирования. В этом случае по известным нормированной точности массы таблетки и погрешности, вносимой при дозировании, прессовании и выталкивании таблетки, можно определить тот допустимый интервал, в котором может олебаться насыпная плотность перерабатываемого сыпучего материала. [c.105]

Другой вариант конструкции пресс-инструмента (рис. 57, б) может быть выполнен как одногнездным, так и многогнездным. Кольца образуются при прессовании с помощью верхнего пуансона, имеющего специальный, слегка конический выступ (штырь). При движении вниз штырь продавливает дозу порошка, образуя в ней канал. Нижний пуансон имеет канал для входа штыря. Поскольку канал остается открытым, некоторая часть сыпучего материала может в него попадать как при дозировании, так и при прессовании. Штырь, входящий в этот канал, выдавливает этот порошок через боковое отверстие в специальный сборник, откуда порошок затем вновь возвращается на переработку. [c.153]

Скорость перемещения таблетки при выталкивании больще, чем при прессовании, причем меняется характер относительного перемещения контактирующих тел спрессованная таблетка движется поступательно, как монолитное тело, в сторону выхода из канала матрицы. Следовательно, и при вьтолнеяии операции выталкивания происходит износ матрицы. Кроме того, мелкодисперсный сыпуч ий материал может попадать в зазор между матрицей и пуансонами, что приводит к износу рабочих поверхностей пуансонов и матриц. Подобное явление наблюдается при эксплуатации таблеточ ных машин известны случаи, когда попадание сыпучего материала в зазоры пресс-инструмента приводило к заеданию толкателей в направляющих и поломке пресс-инструмента. [c.158]

III тип — структуры конденсационные (кристаллизационные) с истинными фазовыми контактами, образующимися после отверждения прослойки между частицами твердых фаз (например, в результате кристаллизации или полимеризации), при спекании или пластической деформации частиц (например, при прессовании сыпучего материала). Прочность этих контактов обычно рыш9 1 мкН. [c.15]

Эффект уплотнения сыпучего материала при вибрации практически неотделим от эффекта снижения внешнего трения. Поэтому об областях использования рассматриваемого эффекта применительно к дисперсным средам можно повторить все сказанное ранее это прессование сыпучих материалов с их одновременной дегазацией и получением изделий заданной плотности и пористости, в частности, с большим отношением высоты к диаметру центробежно-вибрационное формование изделий трубчатой формы таблетирование пресс-порошков и волокнистых материалов и т. п. Используя вибрации в этих процессах, можно уменьшить давление прессования, повысить качество изделий в результате повышения равноплотности их по объему и снижения содержания газовой фазьк [c.199]

Наиболее часто для таблетирования сыпучих материалов при диаметрах таблеток до 25—30 мм используют роторные таблеточные машины, а узким местом в машинах, ограничивающим их производительность, являются операции объемного дозирования и прессования. Вибрационное дозирование в таблеточных машинах получило применение в промышленности [72]. В стадии разработки находятся машины для вибрационного прессования таблеток. Положительный эффект, обусловленный наложением вибрационного поля, сводится к увеличению подвижности частиц сыпучего материала и, следовательно, к снижению давления прессования и энергозатрат, к повышению равноплотности изделий. Последнее особенно существенно при таблетировании катализаторных колец, а также изделий сложной конфигурации. [c.211]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология