Ковка заготовок

Рис. И. 10. Внешний вид заготовок после черновой и после чистовой ковки. Заготовка после черновой ковки (слева) имеет размеры поперечного сечения около 140 X 185 мм. Заготовка после чистовой ковки показана справа. Как описано в тексте, закругленные стороны имеют плоские участки во избежание образования облоя, который мог бы получиться при полном закрытии полостей

В единичном и мелкосерийном производстве заготовки обычно получают из проката путем его разрезки. При изготовлении валов массой более 15 кг или валов с большим перепадом диаметров шеек для уменьшения расхода материала на заготовку применяют свободную ковку. [c.282]

Сварные корпусные детали. При единичном и мелкосерийном производстве экономически целесообразно корпуса, станины, рамы выполнять сварными. В качестве заготовки можно использовать сортовой прокатный металл (листовой, профильный, трубы), а также отливки, штамповки и детали, иолученные свободной ковкой из стали. Толщина стенки сварного корпуса в среднем составляет 0,7 толщины степки чугунного литья. [c.106]

После ковки заготовку подвергают высокому отпуску при 600—700° С для снятия напряжения и смягчения металла перед механической обработкой. [c.161]

Непрерывный нагрев заготовок или сутунок перед ковкой или штамповкой — другой пример использования нагревательных отапливаемых газом печей непрерывного действия в машиностроительной промышленности. Стальные заготовки, а также заготовки из цветного металла нагревают в пламенных печах, где они движутся навстречу горячим продуктам сгорания. Как правило, в конце нагрева эти заготовки подвергаются томлению в зоне, оборудованной излучающими горелками. Очень часто для этих целей применяют печи с вращающимся подом, в которых достаточно точно достигается пропорционирование соотношения газ—воздух и значительно снижается или даже совсем ликвидируется возможность окалинообразования на поверхности заготовок как в процессе нагрева, так и в процессе обработки давлением. Аналогичные преимущества характеризуют печи скоростного конвективного газового нагрева, которые часто используют для нагрева заготовок и прутков. [c.324]

Радиусы переходов и стержень обтачиваются по копиру. При обточке контура большой головки выступы обтачиваются под посадку X, (база). Разбивка токарной обработки контура шатуна на две операции вызывается неравномерностью припусков на обработку, получаемых при свободной ковке заготовки, а также необходимостью применять для получения профиля сферических поверхностей стержня копирные устройства. [c.254]

Нагрев материала и ковка заготовки пальца крейцкопфа производятся при режимах, гарантирующих наличие мелкозернистой структуры и отсутствие пережога металла. Для снятия внутренних напряжений, возникших в процессе ковки, все поковки подвергаются термической обработке — нормализации. [c.446]

В серийном производстве заготовки для валов получают обычно ковкой в недорогих подкладных или групповых переналаживаемых штампах, реже из проката. При изготовлении валов со значительным числом ступеней и существенным перепадом диаметров применяют ротационную ковку. [c.282]

Стальные цилиндры. По условиям изготовления литые и кованые стальные цилиндры выполняются упрощенной формы (рис.УП.П иУИ.12), причем те и другие часто сваривают из частей. Кованые цилиндры больших размеров следует сваривать из частей, выбранных таким образом, чтобы заготовку каждой из них можно было хорошо проковать. При небольших размерах металл проковывается легче и лучше, в результате чего получаются цилиндры с высокими механическими свойствами в наиболее напряженных зонах. Но для этого требуется по крайней мере трехкратная ковка в различных направлениях. [c.287]

Компактный молибден получают главным образом методом порошковой металлургии. Этот способ состоит из прессования порошка в заготовку и спекания заготовки. При прессовании порошка нз него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных пресс-формах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 С и имеет целью повысить прочность и электрическую проводимость штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.515]

Заготовку, предварительно нагретую в интервале температур, принятых для ковки, подвергают дальнейшему газовому или индукционному нагреву в процессе протягивания. [c.186]

Ультразвуковой метод позволяет достаточно уверенно выявлять внутренние дефекты и в цилиндрической части вала. Так, на одной из торцовых поверхностей заготовки вала ротора турбокомпрессора оказалась поверхностная трещина. Возникло подозрение, что трещина проникает на значительную глубину в толщу металла. Проверку производили с боковой поверхности вала на частоте 2,5 МГц прямыми и наклонными искателями. Было установлено, что трещина имеет протяженность в глубину до 200 мм. Контроль остальной части вала выявил еще одну трещину протяженностью около 340 мм в центре сечения вала. Когда вал разрезали, наличие внутренней трещины подтвердилось (рис. 133, в). Дефекты возникли, по-видимому, вследствие нарушения режима ковки. Результаты ультразвуковой дефектоскопии позволили пересмотреть технологию изготовления вала ротора турбокомпрессора. [c.180]

В этих случаях заготовки перед штамповкой профилируются на другом, специальном оборудовании молотах свободной ковки, [c.36]

В соответствии с характером производственного процесса, следующего за частичным нагревом заготовки, часто требуется, чтобы существовала достаточно четкая граница между нагретой и холодной частями изделия. Это относится, например, к обработке головной части артиллерийских снарядов и ковке головок фугасных бомб. Простым способом получения такой границы является погружение изделия в соляную ванну на такую его длину, на которую оно должно быть нагрето. При этом получается очень резкая граница. Однако прилипающей к изделию солью разъедается рольганг, несущий изделие к прессу. По этой причине эгот в других отношениях хороший метод частичного нагрева применяется редко. [c.352]

Ковка толстостенных цилиндрических сосудов производится на гидравлических прессах мощностью до 15 тыс. т. После первого нагрева слиток округляют, обрубают его концы и осадкой увеличивают в диаметре. После второго нагрева до 1 250° С заготовку подают под пресс для прошивки отверстия строго по центру. Полученную кольцевую заготовку снова подогревают до 1250° С и в несколько приемов расковывают на оправках до получения поковки нужной длины и диаметра. Если днища сосуда отковываются заодно с цилиндром, то концы поковки должны иметь утолщения. [c.161]

Компактный металл получают преим. методами порошковой металлургии. Заготовки сечением от 10-10 до 20-20 мм и длиной 500-600 мм (штабики) прессуют под давл. 150-500 МПа и подвергают спеканию в две стадии первая (упрочнение штабика) проводится при 1150-1300 °С в атмосфере Hj, вторая (сварка)-прямым пропусканием электрич. тока при 2900-3000 С. Плотность штабиков после спекания 17,5-18,5 г/см . Изделия из них (проволока, лента и др.) изготовляют обработкой давлением при т-рах ниже т-ры рекристаллизации В. По мере обработки т-ра понижается от 1300-1400 °С (при ковке) до 800-500 °С (при волочении или прокатке). В результате волочения через твердосплавные, а затем алмазные фильеры получают вольфрамовую проволоку диаметром 10-300 мкм. [c.419]

МПа, а затем спекают сначала прн 1000-1200 °С в атмосфере Н2, а затем при 2200-2400 °С. Полученные заготовки-спеченные штабики обрабатывают давлением (ковка, протяжка, прокатка). Заготовки массой 100-200 кг м. б. получены при использовании гидростатич. прессования в эластичных оболочках. Заготовки массой 500-2000 кг производят дуговой плавкой (в печах с охлаждаемым медным тиглем и расходуемым электродом, представляющим собой пакет спеченных штабиков) либо электроннолучевой плавкой. [c.126]

При нагреве в ролевых печах с наклонным подом небольших круглых заготовок, например необходимых для ковки корпусов 90-мм снарядов, требуются небольшие затраты труда. Такая печь показана на рис. 220. Рабочий на выдаче заготовок стоит на расстоянии 3—3.5 м от печи. Он выгребает заготовки с того места, где они слишком размягчаются и поэтому не в состоянии скатываться вниз. Если заготовки перестают скатываться даже в относительно холодном месте печи, рабочий у торца загрузки сдвигает их с помощью кувалды., Цля этой же цели обычно при меняется длинный водоохлаждаемый брус, подвешенный на монорельсе. [c.280]

Прошивка — операция, посредством которой в заготовке получают отверстие (сквозная прошивка) или углубление (несквозная прошивка). Прошивка отверстий при ручной ковке производится при помощи пробойников (бородков) круглых, квадратных, плоских и фигурных в зависимости от формы отверстий. Процесс прошивки осуществляется следующим образом на наковальню помещают подкладку с отверстием соответствующего размера и профиля, а на нее кладут заготовку, затем кувалдой ударяют по пробойнику (фиг. 16). [c.595]

Рубка — операция, посредством которой заготовку разделяют на части или частично разделяют или обрубают по наружному или внутреннему контуру (фиг. 22). При ручной ковке инструментом для рубки металла служат зубила и подсечки (фиг. 20), а при машинной ковке — топоры двусторонние (фиг. 21, а), односторонние (фиг. 21, б), угловые (фиг. 21, в), полукруглые (фиг. 21, г) и другие инструменты. На фиг. 19 показана схема одного из способов рубки металла. [c.598]

Молибден, полученный в внде штабиков методами порошковой металлургии, в дальнейшем подвергается ковке и волочению или прокатке иа лист. Температура ковки составляет 1250—1100 °С, а волочения 750—500 С. После ротационной ковки заготовку перед волочением подвергают термической обработке. При волочении нагрев допускается на первых стадиях деформации, в дальнейшем волочение осуществляется вхолодную. Окончательно проволоку подвергают термической обработке в вакууме или инертном газе для получения необходимой структуры и механических свойств. При необходимости получения моиокристаллической структуры проволоку непрерывно пропускают через горячую зону с температурой, обеспечивающей [c.394]

Прп прессовании порошка из него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных прессформах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 °С и имеет целью повысить прочность и электропроводность штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.659]

Приближение заготовки к готовому изделию осуществляется при использовании прогрессивного процесса получеьшя заготовки. Например, изготовление коленчатых валов штамповкой в закрытых штампах по сравнению со свободной ковкой сокращает расход материала в 2 раза. Переход от литья в песчаные формы к литью в кокиль значительно приближает заготовку к готовой детали. [c.145]

При получении заготовок свободной ковкой желательно, чтобы заготовка имела простьге, симметричные я прямые формы, чтобы отсутствовали ребристые сечения, бобышки, выступы. [c.147]

Никелевые ДКМ получают методами порошковой металлургии, а порошковые смеси для них готовят методами водородного восстановления в растворах и химического осаждения из растворов солей с последующим восстановлением. Шихту прессуют под давлением 400-600МПа и спекают в водороде при температуре 1323-1373К. Спеченные заготовки подвергают горячей экструзии или горячей прокатке, волочению, ротационной ковке, холодной прокатке. [c.120]

Заготовки для валов получают из горячекатаного и реже калиброванного проката. Способ получения заготовки зависит от ее конфигурации и от типа производства. Заготовки изготовляют или разрезкой круглого проката, или разрезкой или рубкой проката с последующей горячей деформацией (ковка, штамповка, высадка, обжатие на ротационноковочных машинах, поперечно-винтовая прокатка). [c.282]

В крупносерийном и массовом производстве заготовки валов, как правило, получают ковкой в закрытых штампах, что обеспечивает получение минимальных припусков на обработку. При изготовлении заготовок с утолщением на конце применяют штамповку на горизонтальноковочных машинах. В последнее время в крупносерийном и массовом производстве для изготовления заготовок валов используют горячую винтовую прокатку на трех валковых станах. Во всех случаях метод получения заготовки должен быть обоснован технико-экономическими расчетами. [c.282]

Заготовками ля стальных зубчатых квлес служат штампованные поковки и горячекатаный прокат. Цилиндрические колеса диаметром до 50 мм и плоскиг колеса без ступицы диаметром до 65 мм вьшолняют из круглого и горичекатаного проката. Более крупные заготовки в единичном и мелкосерийном производстве получают ковкой. В серийном и массовом производстве заготовки изготовляют на прессах и молотах в закрытых штампам. Заготовки для зубчатых колес в крупносерийном [c.318]

ЭШП представляют собой заготовки, полученные ковкой или прокаткой металла, выплавленного в обычных дуговых печах. В современных цехах, оборудованных элек-трошлаковыми печами, предусматривается возможность получения литых сталы1ых электродов на машинах полунепрерывной разливки. [c.229]

Изучению в первую очередь была подвергнута операция осадки, встречающаяся в том или ином виде во всех процессах ковки и объемной штамповки. Экспериментально было установлено, что вибрационная обработка способствует более равномерному распределению деформации и уменьшению поэтому макроскопической локализации деформации. Этот существенный результат позволил рекомендовать вибрационную обработку давлением для малопластичных труднодефор-мируемых материалов (стали, специальных сплавов), которые получили широкое распространение во многих областях. Особенно благоприятно применение вибрационной обработки давлением для технологических процессов формоизменения, где существенно сказывается вредное влияние контактного трения. При этом было установлено, что наиболее эффективным является вибрационный режим, обспечивающий отрыв контактных поверхностей инструмента и обрабатываемой заготовки в течение каждого импульса нагрузки. [c.42]

Историческая справка. Ж. с. как материал, используемый человеком, имеют многовековую историю Еще в сер. 2-го тыс. до н. э. человек научился восстанавливать железные руды нагреванием с древесным углем, получая т. наз. сыродутное железо-ковкое и высокопластичное, почти не содержащее углерода. Из полученной таким образом заготовки ( губки ) вьпсовывали разл. изделия. [c.136]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультрамелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Вертикальное перемещение связано с определенными преимуществами при нагреве заготовок и квадратных блоков до температуры ковки. Одно из преимуществ состоит в том, что нагрев можно вести с двух и даже четырех сторон. Такой нагрев осуществляется в печи, представленной на рис. 259, на котором пока-1аны заготовки, проходящие через печь, оборудованную керамическими полусферическими горелками, и поднимающиеся в ней [c.311]

Некоторые операции в процессе ковки упрощаются при вращении не только подины, но и всей печи в целом. На рис. 266 показан разрез такой печи. В ней нагревают концы крупных заготовок. Вместо вынутой из отверстия нагретой заготовки тотчас вставляют холодную. Горючий газ подается сверху по оси лечн через уплотненное вращающееся соединение. Вода для охлаждения и электроэнергия подводятся также по оси печи снизу. Электроэнергия необходима для питания привода вентилятора, снабжающего печь воздухом для горения. Вентилятор установлен на печи и вращается вместе с нею. [c.318]

Из порошка рафинирсванного карбонильного железа методами порошковой металлургии изготовляли прутки и ленты. С этой целью порошок прессовали гидростатическим способом при Р = 1060 кПсм в заготовки цилиндрической формы массой 0,5—1 кг, которые затем спекали в атмосфере водорода (точка росы —35 °С) при 1400 °С в течение 10 ч в печах с молибденовыми нагревателями. Спеченные заготовки подвергали ковке на прутки диаметром 16 мм, из которых вытачивали образцы для проведения механических испытаний. [c.231]

Для нагрева в электролите, главным образом концов цилиндрических заготовок под ковку, шталшовку, высадку, применяют такого же типа установки, как и при нагреве под закалку, но процесс нагрева проводится менее интенсивно (при меньшей плотности тока), чтобы обеспечить сквозной нагрев заготовки без значительного перегрева ее поверхности. [c.300]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология