Головки для получения профилей

Многоручьевые головки. Получение профилей небольшого поперечного сечения на большом экструдере даже при средней производительности приводит к возникновению высоких давлений и больших скоростей экструзии. В таких случаях применяются многоручьевые головки, т. е. головки с несколькими фильерами, при условии, что стоимость такой головки остается допустимой и приемка изделий не слишком затруднительна. [c.215]

Качество получаемого профиля контролируют путем загрузки небольшого количества разогретой резиновой смеси в пресс, проверки полученных размеров линейкой и штангенциркулем и осмотра его поверхности. Убедившись в надлежащем качестве заготовки, машину освобождают от смеси и переводят регулятор скорости в положение, обеспечивающее заданную рабочую скорость машины. Соблюдая режимы питания и температурные режимы, проводят экструзию, полученный профиль принимают на круглый или прямоугольный противень и опудривают мелом или каолином. Дно противня предварительно покрывают опудривающим средством. На прямоугольных противнях заготовку подрезают по мере их заполнения ножом или ножницами. Линейную скорость экструзии (м/мин) определяют, измерив длину заготовки, вышедшей из головки червячного пресса в течение 1 мин (по режимным часам). По окончании работы отвинчивают упорную гайку и на ходу машины выталкивают из головки профилирующие детали резиновой смесью. Дорн вывинчивают из дорнодержателя. Затем останавливают машину и перекрывают вентили на трубопроводах. Чистку пресса и профилирующих деталей производят специальным приспособлением, лопаткой и металлической щеткой. [c.44]

Рис. 92. Конфигурации каналов головки (пунктир), необходимые для получения профилей (сплошные линии).

Рис. 8. Фотоснимок детали (решетки) через пленки, полученные шприцеванием на головках разного профиля.

Радиусы переходов и стержень обтачиваются по копиру. При обточке контура большой головки выступы обтачиваются под посадку X, (база). Разбивка токарной обработки контура шатуна на две операции вызывается неравномерностью припусков на обработку, получаемых при свободной ковке заготовки, а также необходимостью применять для получения профиля сферических поверхностей стержня копирные устройства. [c.254]

Этот процесс повторения практически необходим для любой машины, кроме той, на которой осуществляется плоскостная намотка отклонения от теоретических данных, вносимые высотой намоточной головки от поверхности оправки, не определяются расчетом. Описанная технология отличается быстротой наладки и высокой точностью, и первый полученный профиль почти полностью отвечает теоретическому. [c.219]

Сначала ограничим расплав на нижней пластине с помощью боковых стенок, создав мелкий прямоугольный канал шириной W (рис. 10.7). Пусть движущаяся верхняя пластина скользит по каналу с постоянной скоростью в направлении z вдоль канала. При условии малой глубины канала HIW < 1) уравнения, полученные в предыдущем разделе, справедливы и для этой новой геометрии канала. Если это условие не выполняется, то необходимо модифицировать эти уравнения (чтобы принять в расчет градиенты скорости в направлении х), хотя основные выводы останутся теми же. Затем ограничим канал по длине, закроем вход и выход, образовав на входе питающее устройство, а на выходе формующее устройство (рис, 10,8). Ясно, что если обеспечить непрерывную подачу материала при низком давлении на входе, то устройство будет перекачивать расплав, повышая его давление до Р , и экструдировать его через установленную на выходе головку. Таким образом, почти создан генератор давления или насос, только верхняя пластина все еще является бесконечной . Избавиться от этого можно путем замены ее, например, неограниченной лентой. Такое решение, однако, вряд ли может иметь практическое воплощение для канала, заполненного горячим вязким расплавом. Более подходящий способ решения этой проблемы состоит в том, чтобы изогнуть канал в направлении z по дуге окружности. Тогда вращающийся цилиндр, надетый поверх искривленного канала, будет работать как неограниченная пластина, как это показано на рис, 10,9. Искривление только незначительно повлияет на профиль скоростей (фактически улучшая способность создавать давление) без искажения самой идеи . [c.318]

Червячные машины являются машинами непрерывного действия, отличаются высокой эффективностью работы, универсальны по назначению и поэтому относятся к числу основных машин резинового производства. Они предназначены для получения из резиновых смесей заготовок различного профиля и любой длины, для гранулирования каучуков и резиновых смесей, для пластикации натурального каучука, отжатия влаги из каучука и регенерата, для обкладки кабелей, шлангов и рукавов резиновой смесью. Червячные машины специальной конструкции используются в качестве резиносмесителей непрерывного действия, служат узлами пластикации и впрыска в червячно-плунжерных литьевых машинах. С помощью червячных машин реализуется процесс шприцевания резиновых смесей, заключающийся в непрерывном продавливании разогретого пластичного материала через профильное отверстие инструмента, размещаемого в головке червячной машины. В результате этого продавливания формуется заготовка, поперечное сечение которой соответствует геометрической форме отверстия. Таким методом получают заготовки протекторов, камер, прокладок, шнуров, шлангов и т. д. [c.173]

Для получения непрерывных профилей из реактопластов и фторопласта-4, массивных стержней и труб из жесткого ПВХ применяют метод профильного прессования, называемого также штранг-прессованием. Сущность этого способа заключается в том, что прессуемый материал продавливается плунжером через профилирующую форму (головку). При этом происходит оформление профиля, а для реактопластов также и его отверждение, [c.295]

Экструдер, предназначенный для получения газонаполненных изделий, снабжается формообразующей и калибрующей головками, геометрически подобными, но имеющими различные размеры. Температурный режим строят т. обр., чтобы выходящий из формообразующей головки экструдат находился в высокоэластич. состоянии. Вспенивание изготовленных профилей может проходить вне экструдера при нагреве отформованного изделия или на выходе из головки экструдера. В первом случае получается, как правило, П. низкой плотности со смешанной структурой ячеек и пор, во втором — с более высокой плотностью и закрытой структурой ячеек. Для предотвращения вытягивания пены при выходе из экструдера внутри нее протягивается усиливающая сердцевина. [c.273]

Экструзия профильных изделий рассмотрена в разделе 7.2.3. Экструзионные головки в таком технологическом процессе отличаются большим зазором на выходе. Профильные головки имеют мундштук, по которому полимерный расплав распределяется вдоль выходной щели головки. При выходе из головки расплав очень слабо нагружается. Однако может возникнуть разбухание экструдата, поэтому необходимо тщательно подбирать поперечное сечение фильеры для получения желаемого профиля. [c.199]

Для получения труб и профилей с достаточно высокими показателями механической прочности необходимо обеспечить значительное уплотнение, которое достигается при соотношении площадей сечения материального цилиндра и оформляющей щели головки, равном 10 I. Для лучшего уплотнения в месте перехода материального цилиндра в мундштук устанавливают решетку. Несмотря на то, что процесс профильного прессования является периодическим, профиль получается непрерывным, так как выдавливается не вся масса и новая загрузка сваривается с остатком от предыдущего цикла. [c.100]

Полировка а) пламенем. Хороший глянец может быть получен на поверхности профиля, обработанной пламенем газовой горелки непосредственно после выхода изделия ИЗ головки. Такая технология применяется не только для [c.214]

При изготовлении варочных камер шприцеванием (рис. 171) для получения заготовки нужного профиля в головке червячного пресса устанавливают дорн и мундштук соответствующей формы и размеров. Через кольцевой зазор между дорном и мундштуком выдавливается резиновая смесь в виде трубки. Внутрь трубки на выходе из головки пресса, во избежание слипания ее стенок, через специальный распылитель сжатым воздухом давлением около 1,5 ат подается тальк, избыток которого затем удаляется. Размеры трубки (толщина стенок по короне, боковине, сердечнику, а также периметр) проверяют по выходе ее из головки пресса. На приемочном транспортере трубку разрезают вручную на заготовки нужной длины, которые затем охлаждают в проточной воде, обдувают сжатым воздухом для удаления воды и оставляют на стеллажах на срок до 24 ч для усадки. После вылежки заготовки обрезают с обоих концов ножом до необходимой длины и проверяют их массу. Концы срезают на конус, с одного конца с наружной стороны, а с другого—с внутренней стороны. [c.254]

Назначение головки — направление выходящего из цилиндра шнек-машины гомогенизированного полиэтиленового расплава к выходному формующему отверстию. Часть головки, в которой оформляется профильное изделие, называется мундштуком, или матрицей. В случае производства полых профилей (трубы, цилиндрические пленки) внутри мундштука концентрично с ним устанавливается дорн. Аналогично устроена головка и для получения гранул (рис. 33). [c.31]

Для получения изделий с более точным профилем можно также воспользоваться головкой с удлиненными охлаждаемыми водой губками (пат. США 2365375). [c.320]

Экструзией называется непрерывный процесс получения изделий фасонного профиля из полимеров продавливанием их расплавов через оформляющую головку с каналами определенной конфигурации. В настоящее время этот процесс осуществляют в агрегатах непрерывного действия, состоящих из экструзионной (шнековой) машины, формующей головки и приемного устройства. Основной рабочий орган экструдера — вращающийся винт-шнек. [c.32]

Для получения листа равномерной толщины в середине плоских головок делают тормозящие выступы, направляющие смесь к краям головки. Для уменьшения сопротивления течению резины головки делают обтекаемыми, с полированной поверхностью, а сбоку от основного выходного отверстия делают разгрузочные окна. Поскольку резиновые смеси выходят по ширине зазора с разной скоростью и имеют разные степени прессовки, усадка по всей ширине профиля получается различной. Для преодоления неравномерной усадки заготовки протектора вытягивают с помощью приемного транспортера. Для уменьшения усадки применяют усадочные (тормозящие) рольганги. [c.261]

Обогрев цилиндра и головки служит лишь для компенсации тепловых потерь. Выходящее из головки изделие принимается на специальный транспортер, где оно охлаждается водой или воздухом. Длина полученного изделия определяется объемом загруженного в цилиндр материала и площадью сечения профиля изделия. После нескольких формований производят чистку цилиндра и головки. В экструдере непрерывного действия вместо материального поршня установлено подающее червячное устройство, называемое также шнеком или винтом. Каждая экструзионная машина (непрерывного действия) состоит из одного или нескольких шнеков, цилиндра, загрузочного устройства и головки для выхода продукта. [c.320]

В связи с тем, что по выходе из машины форма изделия может быть изменена лишь незначительно, необходимо оснащать установку комплектом головок для изготовления каждого отдельного профиля, причем головка доллша точно соответствовать требуемому профилю. При экструзии термопластов в полученном профиле могут П роизводиться значительные и зменения после того, как он выйдет из головки. Поэтому к профилирующим головкам для экструзии термопластов не предъявляется требование точного соответствия профилю. Это обеспечивает большую гибкость процесса. Однако при экструзии реактопластов на качество изделия не влияет пульсация червяка, колебания скорости тянущего ус-, тройства, способы охлаждения и многие другие факторы, которые играют важную роль при экструзии термопластов. Кроме того, стабильность размеров изделия, достИ гаемая на экструдерах для реактопластов, выше, чем получаемая на машинах для термопластов. [c.275]

Поршневой пресс может быть вертикальным или горизонтальным. Он состоит из цилиндра с поршнем, профилирующей головки и печи для сушки, спекания и охлаждения изделия полученного профиля. Полимер смешивается со смазкой и таблетируется в форме, находящейся на прессе. Таблетка поступает в цилиндр пресса, на котором происходит формование труб, стержней и нанесение фторлоновой оболочки на металлические жилы для изготовления кабелей. Полученный профиль подают далее в печь для спекания. [c.287]

Принцип технологии заключается в экструзии расплава термопласта, насыщенного газом через профилирующую головку. В качестве газообразователей применяют как химические, так и физические газообразователи. ХГО используют при получении профилей на основе ПВХ при получении пенополиэтиленовых и пенополистирольных профилей предпочтение отдается физическим газообразователям. [c.404]

Прообразами мундштуков такого типа являются так называемые протекторные головки, которые применяются десятилетиями в резиновой промышленности для изготовления автопокрышек (рис. 231 и 232). В дан1юм случае проблема осложняется тем, что требуе.мый профиль имеет в средней части большую толщину, чем по обоим краям. Вследствие этого, а также из-за относительно короткого пути между концом шнека и серединой мундщтука масса выходила бы из средней части мундштука с повышенной скоростью, в связи с чем вряд ли мог бы быть получен профиль заданных размеров. Чтобы профиль выходил по всей ширине мундштука с одинаковой скоростью, сумма сопротивлений перед мундштуком и в мундштуке должна иметь одинаковую величину для каждой элементарной струйки потока массы. Выполнение этого условия достигается сужением поперечного сечения потока в средней части и расширением на краях, которым придается форма лемнискаты. [c.283]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Для получения различных профилей — уголков, таврового, двухтаврового, Ш-образного и других сечений, прямоугольных и круглых стержней — расплав продавливается через формующую-головку со щелью соответствующей конфигурации, после чего-орофиль охлаждается. [c.281]

В основном применяются вертикальные прессы. Пресс составит из загрузочной части, в которую входит плунжер, соответствующий по профилю изготовляемому изделию, и головки, в которой происходит нагревание, спекание и охлаждение изделия. Мощность привода должна быть достаточной для создания давления в головке от 100 до 600 кгс/см (в зависимости от периметра поверх- ности и сечения изделия чем меньше сечение, тем больше давление). При. на-треве фторопласта-4 выше 327 С его коэффициент трения возрастает в несколько раз, что создает противодействие продвижению изделия в головке и необходимое давление во время спекания (для получения плотного, беспористого изделия). Длина головки тем больше, чем больше сечение изделия — от 0,3 м для тонких стержней до 2,5 м для стержней диаметром более 60 мм. Температура головке в первой четверти зоны спекания 360—380 °С, во второй и третьей — 370—390 С, в четвертой — 350—370 С. Головка изготовляется из нержавеющей стали. Для увеличения поверхности нагрева на нее надевается толстая [c.133]

В настоящее время еще очень трудно вывести теоретические зависимости, которые можно было -бы использовать в проектировании головок для сложных профилей. Обычно подобную головку сначала изготавливают вчерне, а затем окончательно доводят в процессе испытаний методом подбора. Тем не менее в литературе предлагаются некоторые способы ускорения проектирования -. Способ, применяемый иногда для получения сложных профилей,—изготовление толовки из мягкого металла и использование этой модели на соответствующем экструдере как шаблона при экспериментах (мягкий металл можно легко обрабатывать с целью подгонки головки). Готовая головка из мягкого металла может быть использована для производства небольшой партии изделий. Если необходимо изготовить большую партию, то головка из мягкого металла может быть повторена из стали. [c.185]

Затруднения возникают при получении массивных профилей. Они связаны с 1[еравномерностью распределения давления и с трением материала о стенки канала головки. Эти факторы обусловливают неравномерность движения материала — более быстрое движение в центре профиля и более медленное на периферии из-за трения о стенки. В результате раз вивается нестабильность размеров изделия и в нем возникают внутренние спряжения. [c.197]

Червяки двухчервячных машин могут вращаться в одном или противоположных направлениях. Первые машины дают лучшее перемешивание, вторые — более высокое давление, более высокую производительность. Корпус выполняется в виде восьмерки и имеет значительную по размерам загрузочную головку, что предохраняет от зависания материала. Диаметры червяков этих машин бывают 50 и 115 мм. В средней части цилиндра имеется отверстие для сообщения с атмосферой или вакуумом, куда отсасываются выделяющиеся из смеси газы. В открытой зоне червяк имеет профиль, обеспечивающий интенсивную пластикацию и перемешивание мате -риала. С помощью этих машин производится и крашение пластических масс, и получение резиновых смесей. В некоторых конструкциях вместо второго червяка применен корпус цилиндра с винтоеьши зубьями. Червяк, кроме вращательного, имеет и поступательное движение, а его нарезка выполняется зубчатой. [c.488]

Профильное прессование термопластов, например винипласта, осуществляют на горизонтальном прессе (рис. П1-38). В материальный цилиндр или лоток, расположенный перед ним, закладывают горячий вальцованный винипласт в виде рулона. После этого в главный цилиндр / подают рабочую жидкость высокого давления, а цилиндр обратного действия 3 соединяют с магистралью низкого давления. Главный (рабочий) плунжер 2 продавливает винипласт через обогреваемый материальный цилиндр 5 и оформляющую головку 7. Предварительно производят подпрессовку при низком давлении (25 кгс1см ), а затем прессование при удельном давлении на массу 400—500 кгс1см и температуре винипласта 200° С. Массовая скорость выхода профиля 1 кг/мин. При получении труб внутрь мундштука вставляют сердечник (дорн), оформляющий внутреннюю поверхность трубы. Обогрев материального цилиндра — водяной или паровой, а головки — электрический. Оформленное изделие (трубы, профили), вышедшее из мундштука, отрезают и принимают на желоб для охлаждения. Трубы небольшого диаметра (< 120—130 мм) охлаждают при вращении на роликах, расположенных в желобе, так как иначе они принимают овальное сечение под действием собственной тяжести. Для труб большего диаметра обкатка недостаточно эффективна и следует применять охлаждение под небольшим внутренним давлением. [c.100]

Шнек является основной частью большинства машин, перерабатываюших расплавленный полимер. В таких технологических процессах, как экструзия листов и профилей, литье под давлением, литье полых изделий с раздувом, шнек должен расплавлять полимер, гомогенизировать его и затем подать к головке. Поэтому при разработке новых полимеров важно с самого начала определить оптимальные конструкции шнеков для экструзии этих материалов. Для переработки полисульфонов это имеет особо важное значение, так как полученные данные, в свою очередь, будут полезны для дальнейших исследований по синтезу и переработке этих полимеров. [c.61]

Фирмой Gedal (Франция) предложен экструзионный метод, с помощью которого на обычном оборудовании можно изготавливать разнородные интегральные профили на основе ПС (р = = 400—800 кг/м ) и ПВХ (р = 500—1000 кг/м ). Основная трудность получения вспененных термопластов — значительное трение на выходе профиля из головки мундштука — в этом случае преодолевается благодаря тщательному подбору соотношения между диаметром и длиной червяка LID = 26 1), площади профиля и скорости экструзии [356]. Так, для профилей сечением до 5 см используют экструдер диаметром 30 мм, а для сечений 10 см — [c.46]

Для получения листа равной толщины надо отрезать полоску по всей ширине намотанного полотна и измерить ее толщину. После этого надо подогнать положение губок, отрегулировать сопротивление головки или изменить температуру по зонам головки. Не следует регулировать профиль одновременно во многих местах. Бывает достаточно изменить сопротивление в том месте, где получается наиболее толстый или наиболее тонкий лист, или в двух таких точках. Нельзя производить все изменения положения губок или температуры гсловки при регулировке в [c.240]

С количественной стороны влияние профиля головки на образование дефектов шприцевания разной природы в целом зависит, конечно, от конкретных свойств расплава применяемого материала и роли гео 1етрическйх размеров калибрующего зазора (входового угл и длины губок). Фактически для каждого типа полиэтилена существует своя оптимальная конструкция головки, т. е. оптические свойства пленки, полученной на этой головке, будут наилучшими для данного материала. Но оптические свойства готовой плёнки зависят не,только от дефектов шприцевания, ной от различных кристаллизационных эффектов. [c.270]

По производительности машины можно определить размеры сечений и длину каналов головки, необходимых для изготовления изделий заданного профиля. Для получения изделий с постоянными размерами необходимо добиваться того, чтобы падение давления в каждой точке сечения головки было постоянным. Сумма потерь давления в расчетных точках головки должна равняться фактическому общему давлению в головке. Конструирование головок ведут методом подгонки, проверяя потери давления по полученным геометри- [c.45]

Двухстадийная экструзия. Двухстадийный метод заключается в экструзии ПВХ-композиции с последующим вспениванием полученного листа или профиля при повторном нагреве [40, 106, 154, 219, 233—236]. Изготавливаемые таким образом эластичные и жесткие материалы имеют плотность 100—600 кг/л и неравномерные по размерам и форме ГСЭ. Для предотвращения деформации прогиба экструдата в заготовку вводят усиливающую арматуру. В частности, при получении кабельных изделий такой арматурой служит металлическая жила. Один из вариантов [99] режима работы экструдера следующий температура 1-й зоны цилиндра 127° С, 2-й зоны 132°, головки 121°, мундштука 140° скорость вращения шнека 6 об1мин, степень сжатия до 1.3. После выхода из головки экструдат попадает в воздушную камеру вспенивания (188° С), затем охлаждается в водяной бане. Согласно другому варианту, экструдат сразу охлаждается (предвспененная заготовка), а вспенивают его через некоторое время. Композиция содержит не менее 50% пластификатора в качестве порофоров чаще всего используют азодикарбонамид и 4,4 -окси-бг с-(бензолсульфонилгидразид). Основное применение данного метода — нанесение ПВХ-пенонласта на токопроводящие жилы и найлоновые корды. [c.269]

Приемка и под- Подготовка однородного по сы-готовка исход пучести и размерам исходного ных материа- сырья (композиции) в виде полов ротка или гранул с нормированной влажностью. Включает подсушку сырья, просеивание композиции смешение исходного материала с вторичным сырьем, красителями, вспени-ваюш ими добавками загрузку материала в экструдер посред,-ством пневмотранспорта или пневмозагрузчика Пластикация, гомогенизация материала и выдавливанье его в виде расплава через канал формующего инструмента (экструзионной головки), конфигурация которого придает расплаву соответствующую форму профиля изделия Достижение необходимой фор-моустойчивости полученной заготовки с целью сохранения требующихся формы и размеров поперечного сечения изделия [c.195]

Применяются пресса вертикальные (для труб) и горизонтальные (для стержней и профилей). Пресс состоит из загрузочной части, в которую входит плунжер, точно соответствующий по профилю изготовляемому изделию, и головки, в которой происходит спекание изделия и затем его охлаждение (на выходе из головки). Пневматический привод работает от сжагого воздуха с давлением 5—6 кГ/см . Мощность привода должна обеспечить преодоление силы трения нагретого материала о стенки головки (для этого необходимо усилие около 3 кГ на каждый миллиметр периметра сечения изделия) и получение плотного, беспористого изделия при спекании (для это-10 необходимо давление не ниже 45 кГ/см ). Если второе условие не выполняется, необходимо искусственно создавать сопротивление у выхода из головки. [c.142]

В настоящее время разработана технология получения моно-литно-вспененных профилей методом соэкструзии. В головку поступает расплав из двух экструдеров. Из первого экструдера подается расплав, не содержащий газообразователя этот расплав идет на формование оболочки профиля. Из второго экструдера подается термопласт, содержащий газообразователь образуется вспененная сердцевина профиля. [c.406]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология