Прямая гонка нефти в вакуумных установках

Фракционированная перегонка (прямая гонка) — непрерывный процесс, проводимый в атмосферно-вакуумной трубчатой установке (АВТ), основными аппаратами которой являются трубчатые печи и ректификационные колонны. В первой стадии перегонка совершается при атмосферном давлении (рис. 67). Нефть из установки ЭЛОУ проходит через теплообменники 7, а затем нагревается в трубчатой печи 1 до достаточно высокой температуры, при которой, однако, еще не наблюдается разложение (крекинг) углеводородов. Вертикально-факельная трубчатая печь — камера из огнеупорного кирпича, на поду которой находятся горелки для сжигания нефтяного газа. Нефть, проходя по длинному змеевику, нагревается сначала в верхней части отходящими топочными газами, а затем в нижней части за счет лучеиспускания факелов горящего газа. В колонне 3 смесь паров углеводородов отделяется от неиспарившегося остатка и разделяется на фракции путем ректификации. [c.183]

При пиролитической ароматизации некоторых нефтей и дизельного топлива, полученного из асфальтовых нефтей, выход ароматических углеводородов и олефинов превышает 50% (табл. 67). Помимо этого, метод имеет и некоторые технико-экономические достоинства он более гибок по отношению к сырью и конечным продуктам применяется простая и прочная аппаратура непрерывного действия пе требуется трубчатая печь для испарения, так как установка питается холодным жидким продуктом. Процесс имеет хороший термический коэффициент, так как передача тепла осуш ествляется прямым контактом. Вариант такого метода был осуш ествлен на установке пиролиза остатков прямой гонки и вакуумной перегонки нефтей. Выход кокса не превышает 15%. Ароматизация протекает при низких температурах (около 780° С), но при большой продолжительности нагрева. Получаются газы, содержаш ие 50% этилена и ароматических углеводородов, в большей части бензол. Газообразных парафиновых углеводородов и особенно метана образуется намного меньше, чем при изложенном выше методе. [c.268]

В начале 70-х годов в связи с увеличением объема нефти, поступающей на переработку, а также снижением роли термического крекинга как процесса получения бензина из гудрона, мазута и вакуумного газойля началась постепенная переориентация этих процессов под риформинг. Так, для обеспечения алкилирующих установок дополнительным количеством бутан-бутиленовой фракции при термокрекинге №6 бьшо вновь введено высокотемпературное ри-формирование бензинов прямой гонки и термических крекингов. Кроме того, на установках термического крекинга периодически осуществлялась переработка смолы пиролиза. Ввиду низкого качества газов и бензинов техникоэкономические показатели установок термического крекинга были низкие. Поэтому часть термических гфекингов в 1972 г. была модернизирована. [c.28]

Как известно, установки каталитического крекинга, в основном, работали на сравнительно легком сырье — керосино-газойлевых фракциях нефтей, являющихся ценным источником для приготовления реактивных и дизельных топлив. В перспективе дальнейшее развитие каталитического крекинга будет базировано на переработке вакуумных отгонов от мазутов, а также продуктов вторичного происхождения. Высвобождение керосино-газойлевых фракций прямой гонки из сырьевой базы каталитических крекинг-установок и использование для этой цели менее ценных нефтепродуктов — гудронов, крекинг-остатков и т. п., даст возможность значительно увеличить выход светлых нефтепродуктов из нефти. Однако указанные тяжелые нефтяные остатки не могут быть без предварительной подготовки использованы в качестве сырья для процессов каталитического крекинга из-за [c.177]

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн.т в год и включала следующие технологические установки и объекты электрообессоливающую установку 10/6, атмосферно-вакуумную трубчатую установку АВТ-2 для переработки нефти в объеме 2 млн.т/год, атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т./год, установку термического крекинга мазута прямой гонки мощностью 0,6 млн.т/год, установки каталитического ри-форминга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 — для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов автобензинов, и установки Л-24/6 и Л Г-24/7 для гидроочистки (обессеривания) дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5% установки производства элементарной серы (утилизация сероводорода, получаемого на установках гидроочистки, в процессе Клауса) и битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн.т/год для производства дорожных и строительных битумов. Естественно, в первую очередь входил ряд объектов для обеспечения нормального функционирования технологических установок объекты паро-, тепло- и воздухоснабжения, электрообеспечения, водоснабжения и очистки зафязненных производственных сточных вод, межцеховые коммуникации, ремонтное производство, товарно-сырьевой цех для приема нефти и отгрузки товарной продукции и ряд других. [c.4]

ЗИН дистиллятные топлива по заводу в целом с 2,30 до 1,35. Выход керосина остается в обоих случаях одинаковым — 10% объемн. на нефть. Различие в составе потока, поступающего в реактор установки, обусловлено тем, что при варианте с максимальным выходом средних дистиллятных топлив часть легкого газойля прямой гонки направляется на выработку дизельного и бытового топлив. На нефтеперерабатывающем заводе, к которому относятся данные табл. 6, имеются установки прямой перегонки для отбора фракций до керосина или до легкого газойля подготовка сырья для каталитического крекинга, включающая смолоотделитель и вакуумный испаритель каталитического крекинга термофор легкого термического крекинга вакуумного остатка каталитического риформинга и каталитической полимеризации. [c.107]

Перегонка нефти проводится на атмосферных или атмосферно-вакуумных установках. Этот процесс, называемый прямой гонкой, осуществляется на трубчатых установках, состоящих из трубчатой печи, ректификационной колонны различных теплообменных аппаратов, насосов и других аппаратов. [c.233]

Ход процесса оказывает серьезное влияние на конечную вязкость крекинг-остатка. Например, было найдено, что тяжелый газойль, отгоняемый от остатка висбрекинга, может быть заменен термически стойким легким сырьем, идуш им на повторный крекинг, которое получается при крекинге более легких фракций. Такое сырье, несмотря на меньшее содержание водорода и меньшую потенциальную способность к образованию бензина, является лучшим средством для снижения вязкости тяжелых остатков. С другой стороны, газойль прямой гонки, отогнанный от тяжелых остатков, имея больше водорода, даст больше бензина, чем крекинг-флегма в процессе исчерпываюш его рисайклинга. Суммарный эффект заключается в том, что, удаляя менее эффективный для понижения вязкости дистиллят и заменяя его более эффективным в этом отношении разбавителем, который является, однако, плохим сырьем для крекинга, можно получить повышенные обш ие выходы бензина и более низкие выходы мазута со стандартной вязкостью. Эта операция известна под названием крекинг тяжелых фракций и возвращение назад на смешение . Процесс ведется следующим образом змеевик висбрекинг-установки загружается отбензиненной нефтью так, чтобы газойль направлялся вверх и крекинг легкого газойля происходил в одном змеевике, а крекинг тяжелого — в другом. Остаток подвергается перегонке под вакуумом, и полученный газойль вновь подается в крекинг-змеевик для тяжелого газойля. Крекинг-остаток из обоих змеевиков смешивается с вакуумными остатками и достаточным количеством крекинг-флегмы для получения мазута соответствующей спецификации. [c.38]

На установке имеются две трубчатые печи печь атмосферной секции для нагрева отбепзипенной нефти и печь вакуумной секции для нагрева мазута прямой гонки. [c.169]

Итальянские установки для гидрогенизации описаны Коппе-Цуккари [5]. Установки с суточной производительностью около 400 т перерабатывали албанскую нефть. Первоначально сырье перегонялось получали бензин прямой гонки, керосин, газойль и мазут. Газойль подвергался деструктивной гидрогенизации в паровой фазе, а мазут — в жидкой фазе. Часть остатков гидрогенизации перегонялась в высоком вакууме для получения смазочных дестиллатов и остатка. Легкий масляный дестиллат направлялся непосредственно на установку депарафинизации. Тяжелый масляный дестиллат гидрогенизовали при умеренных температурах, после чего он поступал на ту же самую установку депарафинизации. Остаток от вакуумной разгонки обрабатывался растворителями и затем подвергался депарафинизации. Итальянские установки для гидрогенизации представляют интерес с точки зрения широкого применения гидрогенизации к различным фракциям нефти. [c.225]

На практике бывают случаи, когда отдельные узлы комбинированных установок не используются. Так, например, на некоторых установках АВТ производительностью 2,0 млн. тп/год вакуулшая часть длительное время не работает, так как нет необходимости в вакуумных дистиллятах. Мазут прямой гонки о низа атмосферной колонны выводится и направляется на крекинг или используется в качестве топлива. На одной из установок АВТ, где перерабатываются не содержащие растворенных газов нефти, отключен из системы узел стабилизации и абсорбции. На некоторых установках ряда восточных нефтезаводов колонны вторичной перегонки используются не по назначению и т. д. В подобных случаях теряется выгода от комбинирования, так как омертвляется аппаратура, оборудование, значительное количество дорогостоящих приборов контроля и автоматики. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология