Колонны при вторичной переработке нефти

Высокотемпературная сероводородная коррозия вызывает катастрофически быстрое (до 5 мм/год) разрушение печных змеевиков, колонн, теплообменников, трубопроводов установок вторичной переработки нефти [1], закупоривание рабочих трактов отслаивающимися продуктами коррозии, утерю работоспособности установок вследствие загрязнения и понижения активности катализаторов, увеличения их гидравлического сопротивления из-за недопустимых перепадов давления в реакторах и т. д. Особенности технологии [c.131]

Современные ректификационные аппараты классифицируются в зависимости от их технологического назначения, давления, способа осуществления контакта между паром и жидкостью и внутреннего устройства, обеспечивающего этот контакт. По технологическому назначению на современных комбинированных установках АВТ ректификационные аппараты делятся на колонны атмосферной перегонки нефти, вакуумной перегонки мазута, стабилизации легких фракций, абсорбции жирных газов переработки нефти, вторичной перегонки широкой бензиновой фракции и др. По проводимому процессу различают следующие ректификационные колонны атмосферные, вакуумные, стабилизаторы и др. В зависимости от давления колонны делятся на вакуумные, атмосферные и работающие под давлением. В качестве контактного устройства в колоннах применяют тарелки. Часто эти колонны именуются тарельчатыми. По способу контакта между паром (газом) и жидкостью все ректификационные аппараты на установках первичной перегонки нефти характеризуются непрерывной подачей обеих фаз. [c.50]

По топливно-масляному варианту переработки в вакуумной колонне отбирают три-четыре масляные фракции. Как при топливном, так и при нефтехимическом вариантах переработки нефти в схему АВТ включают вторичную перегонку бензина с получением сырья для каталитического риформинга или для выделения бензольной, толуольной и ксилольной фракций. [c.27]

Эжекционные клапанные тарелки в настоящее время успешно работают в 20 колоннах установок первичной переработки нефти, газоразделения, алкилирования и других процессов на Ново-Уфимском, Одесском, Орском НПЗ и Шкаповском ГПЗ. Что касается перекрестно-прямоточных клапанных тарелок пластинчатого типа, то ими в настоящее время оснащены более 70 ректификационных колонн атмосферной и вакуумной перегонки нефти, газофракционирующих установок и некоторых вторичных процессов на Ново-Уфимском и других НПЗ страны. [c.38]

На современных комбинированных установках АВТ имеются блоки стабилизации, абсорбции-десорбции и вторичной перегонки широкой бензиновой фракции. Во всех этих блоках процесс ректификации, или фракционирования, осуществляется в ректификационных колоннах. Эти технологические блоки на установках АВТ добавляются в зависимости от углеводородного состава перерабатываемой нефти и от назначения их в схеме переработки по заводу в целом. На рис. 26 приводится типовая схема технологической связи между стабилизатором и фракционирующим абсорбером на установках АВТ. [c.53]

Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке стремятся получить максимальный выход суммы светлых, при неглубокой — котельных топлив в последнем случае установка первичной перегонки состоит только из атмосферной части. По топливно-масляному варианту переработки в вакуумной колонне отбирают три — четыре масляные фракции. Как при топливном, так и при нефтехимическом вариантах переработки нефти, в схему АВТ включают вторичную перегонку бензина с получением сырья для каталитического риформинга или для выделения бензольной, толуольпой и кси-лольной фракций. [c.10]

В процессе подготовки и переработки нефти и газа, в последующих вторичных процессах обработки дистиллятов широкое распространение получили колонные аппараты. Они являются основными при первичной перегонке нефти, гидроочистке, термическом и каталитическом процессах, газофракционировании (коксовании) и т.д. [c.80]

Сложные колонны с прямыми многопоточными связями секций разработаны л исследованы для процессов фракционирования тяжелых углеводородов [1 4 , стабилизации нефти [15], получения нефтяных фракций [29,32,47,1 03,256,401 , фракционирования мазута [35,1 56 , переработки нефти [41,1 17,118,1 22,156,201,283 , разделения смеси газообразных и жидких углеводородов деструктивной переработки нефтепродуктов [50,106], производства жидких парафинов [203], вторичной перегонки бензина [253,259], разделения других смесей [409,410,414,415,416,429], но практически не использовались в промышленности, несмотря на то, что онн лишь немного превосходят по сложности колонны с боковыми отборами. Такие схемы автором были разработаны, исследованы и внедрены для различных установок и процессов переработки нефти. [c.46]

Технологическая схема блока вторичной перегонки бензина крупнотоннажной установки переработки нефти АТ-6 приведена на рис. 20. Значительное число тарелок в ректификационных колоннах установки вторичной перегонки бензина и оптимальный технологический режим позволяют обеспечить четкое разделение ректификата и остатка. Вместе с тем на промышленных установках не всегда удается получить узкие фракции прямогонного бензина постоянного качества даже при благоприятной четкости их разделения. Так, на при- [c.146]

Из отобранных фракций (дистиллятов) после их охлаждения, очистки и добавки различных присадок получают товарные сорта бензинов, керосинов и дизельных топлив. Мазут может использоваться как сырье для получения смазочных масел, как исходный продукт для вторичных методов переработки нефти и, при необходимости как жидкое топливо. Смазочные масла выделяются из мазута в вакуумных ректификационных колоннах при давлении 8—18 кПа. Применение вакуума позволяет снизить температуру нагрева мазута от 400-500 до 300—400 °С, при которой не происходит разложение масляных фракций, так как под вакуумом жидкости кипят при более низкой температуре. [c.87]

Установка рассчитана на переработку нестабильной нефти Ромашкинского месторождения и отбор фракций и. к.—62, 62—140, 140—180, 180—220 (240), 220 (240)—280, 280—350, 350—500°С (остаток — гудрон). Исходное сырье, поступающее на установку, содержит до 5000 мг/л солей и до 2 вес. % воды. Содержание низкокипящих углеводородных газов в нефти достигает 2,5 вес. % на нефть. На установке принята двухступенчатая схема электрообессоливания, позволяющая снизить содержание солей до 30 мг/л и воды до 0,2 вес. %. Технологическая схема установки предусматривает двухкратное испарение нефти. Головные фракции из первой ректификационной колонны и основной ректификационной колонны вследствие близкого фракционного состава получаемых из них продуктов объединяются и совместно направляются на стабилизацию. Бензиновая фракция н. к.— 180 °С после стабилизации направляется на вторичную перегонку с целью выделения фракций н. к. — 62, 62—140 и 140—180 °С. Блок защелачивания предназначается для щелочной очистки фракций н. к.—62 (компонент автобензина) и 140—220 °С (компонент топлива ТС-1). Фракция 140— 220 °С промывается водой, а затем осушается в электроразделителях. [c.114]

В результате атмосферной перегонки нефти при 350—370° С остается мазут, для перегонки которого необходимо подобрать условия, исключающие возможность крекинга и способствующие отбору максимального количества дистиллятов. Самым распространенным методом выделения фракций из мазута является перегонка в вакууме. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов и тем самым позволяет при 410—420° С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения до 500° С (в пересчете на атмосферное давление). Конечно, нагрев мазута до 420"" С сопровождается некоторым крекингом углеводородов, но если получаемые дистилляты затем подвергаются вторичным методам переработки, то присутствие следов непредельных углеводородов не оказывает существенного влияния. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Существующими методами удается поддерживать остаточное давление в ректификационных колоннах 20—60 мм рт. ст. Наиболее резкое снижение температуры кипения углеводородов наблюдается при остаточном давлении ниже 50 мм рт. ст. Следовательно, целесообразно применять самый высокий вакуум, какой только можно создать существующими в настоящее время методами. [c.205]

Ректификационные колонны — аппараты для разделения путем ректификации жидких смесей взаимно растворимых компонентов. Ректификационные колонны широко применяются в различных отраслях промышленности, в частности в нефтегазопереработке для разделения нефти и мазута на установках первичной перегонки нефти (АВТ), бензина на установках вторичной перегонки, углеводородных газов на газофракционирующих установках (ГФУ), продуктов реакций на установках химической переработки углеводородного сырья (каталитический крекинг, термический крекинг, гидрокрекинг, коксование и др.). [c.83]

При всем многообразии конструкций реакторов они представляют собой аппараты со свободно кипящими или секционированными с помощью провальных решеток слоями, к-рые снабжены теплообменньаш элементами последние имеют газораспределители в виде перфорир. плргг либо сопла, а также барботеры (рис. 4, г в данном случае через решетку и барботер вводятся разл. газовые потоки). Нередко газ поступает в реактор через боковые штуцера (рис. 4, д и е). Функционируют аппараты, в к-рые одновременно вводятся газообразные и жидкие реагенты. Способы улучшения контактирования фаз, а также воздействия на перемешивание в реакторах принципиально те же, что и для систем газ-жидкость в колонных аппаратах. Благодаря текучести псевдоожиженного слоя такие каталитич. процессы вторичной переработки нефти, как крекинг и риформинг, проводят в совмещенных блоках реактор регенератор (рис. 4, ж), что позволило перейти от полупериодич. произ-ва к непрерывному. Подобные комбинации быстро распространились и на иные реакционные и массообменные процессы (напр., системы реактор-адсорбер). [c.137]

Получившие широкое распространение вторичные методы переработки нефти повысили требования к четкости погоноразделения, к более глубокому отбору средних и тяжелых фракций нефтей. В связи с этими требованиями на нефтезаводах стали совершенствовать конструкции ректификационных колонн, увеличивая в них число тарелок и повышая их эффективность, применять вторичную перегонку, глубокий вакуум, брызгоотбойные средства, противо-пенные присадки и т. д. [c.296]

Подобные исследования могут быть проведены не только для оптимизации технологических параметров работь ректификационной колонны К-201 промышленной установки Г-43-107, но и для оптимизации сеищй ректификации других вторичных процессов переработки нефти (термический крекинг, коксование пиролиз и т.д.). [c.87]

На рис. 94 изображен план установки. Установка занимает площадь 11 050 м , или 1,12 га. Аппаратура расположена по принципу поточности процесса. Трубчатые печи размещены на краю площадки, что уменьшает пожарную опасность. В первом ряду от печей расположены все ректификационные колонны — первая, вторая и вакуумная, за колоннами расположены конденсаторы и холодильники. При таком расположении горячие трубопроводы от нечей к колоннам и шлемовые лпнии большого сечения от колонн к конденсаторам имеют наивозможно меньшую длину. Аппараты, связанные с переработкой сернистых нефтей (стабилизатор, колонна вторичной перегонки и др.), вынесены на край установки, что позволило получить фактически единый план [c.166]

Колонна вторичной перегонки, имеющая 40 ректификационных тарелок, диаметром 2,4 м оборудуется двухсекционной отпарной колонной К-3 и включается параллельно с атмосферной колонной К-2 по аналогии с реконструкцией, проведенной на установках Ново-Уфимского завода. Эта колонна при использовании свободных конденсаторов, насосов и системы защелачивания сможет обеспечить переработку 2000—2200 т1сутки отбензиненной нефти. [c.73]

Наиболее распространенную в нашей стране комбинированную установку неглубокой переработки нефти ЛК-бу представляет схема К-2 на рис. 10.3. В этой установке объединены пс жесткой схеме 6 технологических процессов - атмосферная перегонка нефти с отбором светлых дистиллятов в колонне 8, вторичная перегонка бензина в колонне 9, каталитический риформинг бензиновой фракции 85-180 °С из колонны 9, гидродеароматизация керосина (ГДА), гидроочистка дизельного топливг (ГО) и фракционирование смеси предельных угле вод ородны> газов от трех предыдущих процессов с получением сухого газ (С1-С2) и концентратов углеводородов С3, С4 и С5. При этом получаемый на блоке каталитического риформинга водородсодержащий газ частично используется как реагент на блоках ГС и ГДА. [c.466]

На ранее построенных установках АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизащЕИ и вторичной перегонки бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры начали сооружать на АВТ дополнительные блоки - электрообессоливания, стабилизации и вторичной перегонки бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов. Совершенствование установок АВТ проходило путем замены и сооружения дополнительных ректтфа-кационных колонн, увеличения числа ректифгскационных тарелок, оборудования дополнительными отпарными колоннами, увеличения тепловой мощности тепловых печей и т.д. В результате реконструк- [c.4]

Установка (А-12/6) запроектирована для работы по топливной схеме. Вакуумная часть состоит из одной колонны и предназначена для получения широкой вакуумной фракции — сырья каталитического крекинга. Технологические узлы и схема перегонки нефти аналогичны принятым на установке АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год нефти, описанной выше. Но на этой установке более эффективно используются вторичные знергоисточники—горячие нефтепродукты, отходящие дымовые газы, горячая вода и пар. За счет отбросного тепла можно производить некоторое количество водяного пара для собственных нужд установки. При переработке обессоленной ромашкинской нефти обеспечиваются следующие выходы продуктов (в вес. % на нефть) [c.100]

С низа ректификационной колонны 12 мазут насосом 1 прокачивается через теплообменники для нагреза нефти (на рис. не показаны) и выводится с установки. Пары с верха предварительного испарителя 5 и ректификационной колонны 12 самостоятельными потоками проходят последовательно конденсаторы воздушного охлаждения 6, холодильники 7 и поступают в газосепараторы 8. С верха обоих газосепараторов сухой газ выводят в газовую сеть завода. Часть газоконденсата, отбираемую с низа газосепаратора, используют для острого орошения (иногда применяют только циркуляционное орошение), а основная его часть из обоих газосепараторов стекает в емкость 9 для широкой бензиновой фракции (п.к. — 180°С). Оттуда эта фракция насосом /, пройдя теплообменник 16, подается в стабилизационную колонну 14. Пары с верха стабилизационной колонны 14 проходят холодильник 7, и образующийся конденсат (сжиженные газы Сз—С4) накапливается в газосепараторах 8, откуда часть его поступает на орошение, а большую часть выводят с установки. Стабилизированная широкая фракция поступает в блок вторичной ее переработки. [c.45]

Пары с верха стабилизационной колонны 14 проходят холодильник 7, и образующийся конденсат — сжиженные газы (Сз — С4) — накапливается в газосепараторах 8, откуда часть его поступает на орошение (иногда применяется циркуляционное орошение), а большую часть по линии XII выводят с установки. Стабильная широкая фракция по лилии XIX поступает в блок 15 вторичной ее переработки, из которого отдельные узкие фракции выводят с установки по линиям XIII—XVII. Суммарный отбор прямогонных дистиллятных фракций зависит в основном от потенциального содержания их в перерабатываемой нефти. [c.99]