Производство и выход керосина в США за

Легкие керосино-соляровые дистилляты прямой гонки являются хорошим сырьем для производства базовых авиационных бензинов, так как дают по сравнению с тяжелыми фракциями большие выходы целевых продуктов при меньшем коксообразовании. [c.30]

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Таблица 5 Производство и выход керосина в СШЛ за 1950—1956 гг.

Разработана двухступенчатая схема производства химических продуктов, моторного топлива и газов из смолы черемховских углей. Фенолы и азотистые основания выделяются иа гидрогенизата первой ступени, остальные продукты — из гидрогенизата второй ступени. Выход фенолов Се—Са 10,5%, азотистых оснований 3,6%, нейтральных кислородсодержащих соединений (флотореагенты) 0 0 5,7% высших фенолов 0 0 9,0% двухатомных фенолов (У, 0 1,5% бензола 2,0 1,4 7,1% толуола 3,5 2,4 8,2% ксилолов 6,0 3,9 10,2% нафталина 0,8 2,5 0,6 / метилнафталинов 1,1 3,5 0,8% сульфонатов из фракции 205—300 °С 6,3 0 4,9% автомобильного бензина 34,7 22,0 0% керосина 0 23,9 0% дизельного топлива ДЗ 2,4 5,5 . 2,4% газов С — С5 25,3 18,1 33,5% аммиака 0,4% сероводорода 0,8% [c.36]

Полукоксовая смола служит сырьем для производства бензина, керосина, смазочных масел. Выход смол при полукоксова- [c.192]

Одной из важных областей применения гидроочистки является производство малосернистого дизельного топлива из соответствующих дистиллятов сернистых нефтей. В качестве исходного дистиллята обычно используют керосин-газойлевые фракции с температурами выкипания 180—330, 180—360 и 240—360 °С (метод разгонки стандартный). Выход стабильного дизельного топлива с содержанием серы не более 0,2 % (масс.) составляет 97 % (масс.). Побочными продуктами процесса являются низкооктановый бензин (отгон), углеводородный газ, сероводород и водородсодержащий газ. [c.45]

Данные о производстве и выходе керосина приведены в табл. 5. [c.14]

Однако выход керосина из бакинской нефти составлял всего около 30%. Следовательно, две трети перерабатываемой нефти пропадало. Такой способ переработки нефти Д. И. Менделеев называл почти истребительным [112] и обосновывал возможность и настоятельную необходимость полного использования нефти. Он предлагал использовать бензин для экстракции растительных масел из семян, для газификации, для карбюрации газа, для производства сажи. [c.211]

Структура производства нефтепродуктов в Японии направлена на увеличение выхода мазута, дизельного топлива и продуктов керосиновой группы, т. е. направлена в сторону повышения доли тяжелых нефтепродуктов, чтобы удовлетворить спрос промышленности. В общем производстве основных нефтепродуктов доля мазута достигает более 50%, бензина—12%, дизельного топлива — 12%, керосина и горючего для реактивных двигателей — 10 7о, смазочных масел — 2 %. [c.48]

Каталитический крекинг сыграл выдающуюся роль во время второй мировой войны — иа базе бензина каталитического крекинга было налажено массовое производство высокооктанового авиационного топлива. В этот же период часть установок работала на режиме глубокого превращения сырья с целью получения больших выходов газа, богатого бутиленом, который использовался для производства бутадиенового каучука. В качестве сырья применяли керосино-газойлевые фракции. По окончании войны, когда потребность в авиационном бензине упала, а спрос на керосино-газойлевые дизельные фракции возрос, установки каталитического крекинга перевели на режим переработки утяжеленного сырья с целью получения в качестве основного продукта высокооктанового автомобильного бензина. В настоящее время в отечественной и зарубежной [c.16]

Высокая и все возрастающая потребность в дизельном топливе (ДТ), практически удвоившаяся за период с 1980 по 1990 годы, обусловлена повышенной (на 25-30%) экономичностью и КПД дизельного двигателя по сравнению с карбюраторным [1-3]. Однако удовлетворение возросшего спроса на ДТ осложнено рядом факторов во-первых, быстрым темпом роста потребления авиационного керосина и связанного с этим снижением отбора дизельных фракций из нефти во-вторых, увеличением производства зимнего ДТ, связанного со снижением температуры конца кипения дизельных фракций, что приводит к уменьшению выхода ДТ на 30-40% от потенциального содержания в нефти в-третьих, продолжением производства жидких парафинов для микробиологической промышленности, снижающим выработку ДТ на 14-16% [4]. [c.8]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

В секции атмосферной перегонки нефти дополнительный подогрев в теплообменниках 5 и в печи 4 до температуры 675-725 °Р. После нагрева нефть поступает в ректификационную колонну 5, где происходит разделение нефти на фракции. Сверху колонны после охлаждения и сепарации 6 выходят газ и легкий прямогонный бензин. Далее после прохождения через отпарные колонны 7-/0 получаем боковые погоны тяжелого прямогонного бензина, керосин, дизельное топливо и газойль. Снизу колонны выходит мазутная фракция, которая поступает в вакуумную секцию установки, нагревается в печи II до температуры 750 775 и уходит в вакуумную колонну 12, где происходит ректификация при пониженном давлении. В вакуумной колонне предусмотрен вывод нескольких вакуумных фракций. Если необходимо получать только одну фракцию (сырье для каталитического крекинга), то все фракции затем перемешивают и отправляют на установку каталитического крекинга. Для масляного производства необходимо получать несколько вакуумных фракций. Снизу колонны выходит гудрон. [c.172]

Сообщается [38] о результатах работы промышленных установок двухступенчатого каталитического крекинга керосино-газойле-вой фракции на катализаторе ЦЕОКАР-2 с целью производства авиабензина. При этом выход мотобензина — целевого продукта первой ступени процесса (фракции, выкипающей до 240 °С) воз- [c.29]

Бурное развитие нефтеперерабатывающей промышленности начинается с 60-х годов XIX века. В 1869 году в Баку существовало уже 23 нефтеперегонных завода, а к 1876 году число их возросло до 123. В этот период основным целевым продуктом переработки являлся осветительный керосин, выход которого составлял около 25%. Бензиновая кция (всего около 0,5%) и мазут промышленного применения не находили. С 1876 года после изобретения В.Г. Шуховым форсунки для сжигания жидкого топлива, мазут стал широко использоваться в топках паровых котлов. К этому же времени было налажено производство из мазута смазочных масел. [c.119]

С изобретением крекинга глубина переработки нефти увеличилась. Выход светлых составляющих, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо (соляр) повысился с 40—45 до 55—60%. Но главное даже не в этом. Новая технология позволила повнимательнее присмотреться к мазуту, использовать его в качестве сырья для производства масел. [c.80]

Первая фуппа — легкое сырье. К этой группе относятся дистилляты первичной перегонки нефти (керосино-газойлевые и легкие вакуумные погоны). Средняя температура их кипения составляет 260-280°С, относительная плотность 0,830-0,870, средняя молекулярная масса 190-220. Керосино-газойлевые дистилляты прямой перегонки являются хорошим сырьем для производства высокооктановых бензинов, так как дают большие выходы бензинов при малом коксообразовании. [c.107]

Пиролиз (или высокотемпературный крекинг) различных углеводородов широко используется для получения олефинов. В свое время пиролиз тяжелых бензиновых и керосино-газойлевых фракций получил развитие как способ производства ароматических углеводородов, в первую очередь толуола образуюш иеся при этом олефины вначале не использовались, не выделялись и дальнейшей переработке не подвергались. При пиролизе лигроина, керосина и газойля выходы бензола составляют соответственно 8,5, 6,5 и 5,5%, а выходы толуола 5,5, 5,2 и 5%. [c.13]

Комбинированный термический крекинг смеси сырья с коксованием образующегося при этом крекииг-остатка является одним нз наиболее рациональных методов получения повышенного выхода сажевого сырья, не требующего дополнительных затрат при наличии в схеме завода вышеуказанных установок. Достоинство метода — одновременное получение сырья для производства сажи, а также нефтяного кокса игольчатой структуры. При этом варианте термический крекинг смеси дистиллятного сырья проводится при обычных условиях, а на коксование направляют дистиллятный крекинг-остаток, где из него получают газ, бензиновые фракции, керосино-газойлевую фракцию (200—500 °С) и кокс. [c.229]

Каталитический крекинг сыграл выдающуюся роль во время П мировой войны —на основе бензина каталитического крекинга было налажено массовое производство высокооктанового авиационного топлива. В этот же период часть установок работала на режиме глубокого превращения сырья с целью получения больших выходов газа, богатого бутиленом газ этот использовали для производства бутадиенового каучука. В качестве сырья крекинга применяли керосино-газойлевые фракции. По окончании войны, когда потребность в авиационном бензине упала, а спрос на керосино-газойлевые (дизельные) фракции возрос, установки каталитического крекинга перевели в основном на переработку утяжеленного сырья для получения высокооктанового автомобильного бензина. В настоящее время в отечественной и зарубежной практике преобладает этот вариант работы. Начало перехода промышленных установок каталитического крекинга в бО-х годах на цеолитсодержащие катализаторы позволило значительно интенсифицировать этот процесс по выходу бензина. [c.14]

Во время первой мировой войны котельное топливо составляло более половины всей продукции нефтеперерабатывающих заводов США. Одновременно происходило изменение, связанное с быстрым развитием автомобильного транспорта. По объему производства бензин превысил керосин еще перед первой мировой войной. Доля его в общем балансе нефтепродуктов продолжала расти и в дальнейшем в 1930 г. она превысила долю всех котельных топлив. В последующем выход бензина, отнесенный к нефти, перерабатываемой на заводах США, оставался сравнительно стабильным, в пределах 40—45%. С 1930 г. начался также рост потребления средних дистиллятных топлив, сначала для отопления, а затем и для дизелей. Относительные выходы остаточных топлив и керосина продолжали снижаться. Выработка основных нефтепродуктов в 1956 г. показана в табл. 1 [24]. [c.8]

В качестве сырья термодеструктивных процессов нефтепереработки, кроме пиролиза, используются остатки прямой перегонки (мазуты, полугудроны, гудроны), термического крекинга, пиролиза (смолы), деасфальтизации (деасфальтизат или асфальтит) и высококипящие ароматизированные концентраты и газойли, получаемые на основе дистиллятных продуктов (экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, коксования, дистиллятные крекинг-остатки и др.). В процессах пиролиза наилучшим видом сырья являются парафиновые углеводороды, дающие максимальный выход олефинов газообразные (этан, пропан, бутан и их смеси) и жидкие (низкооктановые бензины и керосино-газойлевые фракции). Тяжелые нефтяные остатки (ТНО) представляют собой исключительно сложную многокомпонентную и полидисперсную по молекулярной массе смесь высокомолекулярных углеводородов и гетеросоединений, включающих, кроме углерода и водорода, серу, азот, кислород и металлы, такие, как ванадий, никель, железо, молибден и др. Основными компонентами первичных (нативных) ТНО являются масла, смолы (мальтены) и асфальтены. Во вторичных ТНО, подвергнутых термодеструктивному воздействию, могут присутствовать, кроме перечисленных компонентов, карбены и карбоиды. [c.363]

Рост потребности в ароматических углеводородах привел в последнее время к увеличению их производства из бензинов прямой перегонки нефти и крекинг-бензинов, а также из продуктов пиролиза керосина и других нефтяных дистиллятов. Выход бензола и [c.14]

Этот недостаток можно было бы устранить, подобрав вместо керосина другой растворитель, отвечающий требованиям производства (сокращение объема аппаратуры и увеличение выхода алкалоидов). Если бы такой растворитель имел низкую температуру кипения, то можно было бы осуществить получение анабазин-основания с высоким содержанием последнего. [c.146]

В качестве сырья термодеструктивных процессов нефтепереработки, кроме пиролиза, используются остатки прямой перегонки (мазуты, полугудроны, гудроны), термического крекинга, пиролиза (смолы), деасфальтизации (деасфальтизат или асфальтит) и высококипящие ароматизированные концентраты и газойли, получаемые на основе дистиллятных продуктов (экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, коксования, дистиллятные крекинг-остатки и др.). В процессах пиролиза наилучшим видом сырья являются парафиновые углеводороды, дающие максимальный выход олефинов газообразные (этан, пропан, бутан и их смеси) и жидкие (низкооктановые бензины и керосино-газойлевые фракции). Тяжелые нефтяные остатки (ТНО) представляют собой исключительно сложную многокомпонентную и полидисперсную по молекулярной массе смесь высокомолекулярных углеводородов и гетеросоединений, включающих, [c.170]

Перевод установок на работу с цеолитсодержащими катализаторами типа АШНЦ-1 и АШНЦ-3 и повышение температуры на 150—200 °С способствует большей глубине превращення сырья, увеличению выхода бутан-бутиленовой фр.-зкции, а также выхода бензина за счет снижения выхода керосино-газойлевых фракций. Это приведет к резкому снижению ресурсов сырья для производства нефтяного углерода при одновременном улучшении качества газойлей каталитического крекинга по содержанию ароматических углеводородов. По предварительным данным, выход газойлей каталитического крекинга снизится более чем в 2 раза. [c.225]

На НПЗ среднего масштаба водород получают в процессе каталитического риформинга для 1) обессеривания нафты перед риформингом 2) обессеривания керосина (и, возможно, дизельного топлива) и 3) насыщения части олефинов в нафте. В работе рассматриваемой нами [30], в качестве примера показана принципиальная технологическая схема интегрированного НПЗ мощностью 5 млн. т/год с несколькими крупными установками, потребляющими водород установка гидропереработки остаточного сырья, установка гидроочистки газойля, установка гидрокрекинга рециклового газойля и несколько других установок гидроочистки. Важно иметь в виду, что на данном НПЗ сырье каталитического крекинга уже подвергается предварительной гидроочистке. Суммарная потребность водорода на этом НПЗ составляет 2,57 млн. м7сут, тогда как на установке риформинга нафты выход водорода составляет только 0,62 млн. м7сут. Владелец этого НПЗ вынужден либо закупать недостающий водород на стороне, либо строить свою собственную установку по производству водорода. [c.43]

Проблема получения низкозастывающнх моторных топлив (а также масел) может быть решена включением в схемы НПЗ нового эффективного и весьма универсального процесса - каталитической гидродепарафинизации, (КГД) нефтяных фракций. Процессы КГД находят в последние гоДы все более широкое применение за рубежом при получении низкозастьшающих реактивных и дизельных топлив, смазочных масел и в сочетании с процессом каталитического риформинга (селектоформинга) - высокооктановых автобензинов. В зависимости от целевого назначения в качестве сырья КГД могут использоваться бензиновые, керосино-газойлевые или масляные фракции прямой перегонки нефти. Процесс КГД основан на удалении из нефтяных фракций н-алкановых углеводородов селективным гидрокрекингом в присутствии металлоцеолитных катализаторов на основе некоторых типов узкопористых цеолитов (эрионита, морденита, 82М-5 и др.). Селективность их действия обусловлена специфической пористой структурой через входные окна могут проникать и контактировать с активными центрами (обладающими бифункциональными свойствами) только молекулы н-алкановых углеводородов определенных размеров. В результате проведения процесса КГД (в условиях, сходных с режимами процессов гидрообессеривания газойля) достигается значительное (на 25- 60 °С) снижение температуры застывания и температуры помутнения и улучшение фильтруемости денормализатов КГД при выходах 70-90% и одновременном образовании высокооктановых бензинов. Процесс КГД наиболее эффективен при облагораживании сьфья, содержащего относительно невысокое количество н-алканов (менее 10%), переработка которого традиционными процессами депарафинизации по экономическим и технологическим причинам нецелесообразна. Использование процесса КГД позволяет значительно расширить сырьевую базу производств дизельных топлив зимних и арктических сортов. [c.212]

Нетрудно видеть, что даже по выходу толуола (на уголь ) этот процесс не уступает пиролизу керосина, не считая получения ценного ингибитора — фенолов, сырья для производства изооктана и авпационных смазочных масел, исходного материала для производства люминесцирующих веществ и т. д. [c.213]

К таким промышленно-технологическим процессам относятся производство остаточных смазочных масел и процесс глубокой вакуумной перегонки. В первом случае смолисто-асфальтеновые вещества осаждаются из вакуумного гудрона прп обработке последнего жидким пропаном. Получаемый при этом углеводородный рафпнат обрабатывается селективно действующими растворителя-лш, в результате чего из него удаляются нолпядерпые конденсированные ароматические углеводороды и некоторые другие группы соединений, присутствие которых ухудшает физико-химические и эксплуатационные свойства смазочных масел. Применение высокого вакуума при перегонке нефтей позволяет выделить из смеси высокомолекулярных соединений нефти углеводороды, выкипающие выше 500° С. Использование этих углеводородов в качестве сырья в процессах каталитического крекинга и гидрокре-кпнга позволяет значительно повысить выходы из нефти автомобильных бензинов, авиационных керосинов и дизельных топлив и значительно повысить степень использования потенциально содержащихся в нефти углеводородов. [c.244]

Осуществлен в крупнозаводском масштабе процесс каталитического гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков в кипящем слое с целью значительного увеличения выходов топливных нефтепродуктов [9]. Тяжелые остатки и водород подогреваются раздельно. Свежее сырье смешивается с газойлем и подается в низ реактора в кипящий слой. В качестве сырья применяется смесь вакуумных гудронов, асфальтенов и экстрактов масляного производства со следующими свойствами удельный вес 1,0336 до 565° С выкипает 31 объемн. % коксуемость 24,3% содержание серы около 4 /о содержание металлов мг/кг) V — 206 № — 46. Расход водорода 416 м /т сырья. Были получены следующие выходы продуктов бензин С (204° С) — 15% (серы 0,1%), керосин (204—260° С) — 12,3% (серы 0,3%), дизельное топливо (260—343° С) — 21,1% (серы 0,7), вакуумный газойль (343—565° С) — 8,6 /о (серы 1,0%), пек — 34,8%) (серы 4,3%). На этой установке перерабатывалось самое разнообразное нефтяное сырье, в том числе смесь газойля с вакуумным гудроном (в самых различных соотношениях ком- понентов). Процесс этот сложный и дорогой, так как требует и большого расхода водорода, и применения аппаратуры высокого давления. Он позволяет получать из тяжелых нефтяных остатков до 50% дистиллятных продуктов, из которых легко получить широкий ассортимент моторных топлив — от автомобильного бензина до дизельного топлива. Вариант этот хорошо вписывается в нефтеперерабатывающий завод топливного направления. Получаемый же нефтяной пек (35 7о) может найти широкое применение при производстве металлургического кокса, вяжущих материалов, адсорбентов, различных тпнов графитизированных материалов и технических разновидностей углерода. [c.249]

Легкие нефти содержат относительно большое количество светлых продуктов (бензина, лигроина и керосина) и парафина и сравнительно мало серы и смол. Смазочные Ma jra из этих нефтей, особенно цилиндровые, обладают высокими качествами. В противоположность легким тяжелые нефти содержат много смол, мало пригодны (без процессов деасфальтизацшх) для производства масел, дают качественные битумы и относительно малый выход светлых продуктов. [c.180]

На производство ароматических углеводородов, основанное на термическом пиролизе нефтяных дестиллатов, расходуются в качестве сырья ценные нефтепродукты (осветительный и тракторный керосин, дизельное топливо) выход основных целевых продуктов (толуола и бензола) ничтожно мал и составляет 8% веса сырья, в том числе толуола только 3%. Способ получения очень сложен, включает много разнообразных процессов, связан с исключительно большими производственными потерями сырья и расходом топлива на собственньге нужды. Чуть ли не половина (45 %) сырья — керосина — превращается в газ сложного состава предельного и непредельного характера. В жидких продуктах пиролиза содержится много непредельных, для удаления которых расходуется серная кислотЗ). [c.199]

Предложен [365] новый доступный и удобный непрерывный способ производства компаундированных дорожных и кровельных битумов путем смешения трех и более компонентов в потоке. Схема системы приведена на рис. 119. Предусмотрено наличие трех отдельных потоков (базового битума, разжижителя и присадки) и двух зон смешения. В первом узле смешения 23 осуществляется турбулентное. смешение разжижителя и присадки во втором узле 26 — базового битума со смесью разжижителя и присадки, полученной после первой зоны смеше1 ия. Хороший эффект достигается при противоточном смешении. Каждый поток оборудован емкостью, насосом, регулятором давления, счетчиком, манометрами, клапанами и задвижками. В конце второй зоны смешения установлен смеситель 27 [92]. Для получения, например, разжиженного битума типа МС в количестве 107 поддерживается соотношение базовый битум разжижитель (керосин) присадка для повышения когезионных свойств, равное 90 8 2. Наличие зоны смешения присадки с разжижителем позволяет тщательно перемешивать компоненты. Система позволяет осуществить автоматическое управление процессом при помощи вискозиметра, установленного на выходе товарного продукта, путем автоматического корректирования расхода одного из компонентов. Автоматическое смешение в потоке позволяет получать продукты требуемых качеств, сокращает энергетические затраты и позволяет повысить производительность. [c.349]

Сырье для пиролиза весьма различно. Пиролизу подвергают газообразные углеводороды (этан, прОпая, бутан и их смеси) и жидкие (низкооктановые бензины, керосино-газойлевые фракции, нефтяные остатки). Выбор сырья определяется в, первую,рчередь целью пиролиза. Для производства этиленсодержащего газа пригодно любое сырь но наибольший, выход этилена дает этан. Для получения высокой кoнцeнтpiaцйи пропилена в газе пиролиз этана непригоден, так как этан в основном дегидрируется до этилена. Соответственно, для получения высоких выходов бутадиена не используют ни этан, ни пропан. [c.107]

КИМ крекингом видно из рис- 7. При производстве бензина с концом кипения 204°С и степени превращения 30% отношение выходов среднего дистиллята к бензину равно 1,75. Если конец кипения бензина снизить до 160°С для включения дегких керосинов в средний дистиллят, то это отношение увеличива- [c.67]