Холодильники опорожнение

Из-за резкого уменьшения количества природного газа, поступаюш,его на производство винилацетилена, решено было остановить технологическую линию с тем, чтобы заменить задвижки на обратном коллекторе и переключить скруббер на водяное охлаждение. После завершения ремонтных работ скруббер водяного охлаждения и обратный коллектор заполнили водой и сняли заглушку на байпасной линии между прямым и обратным коллекторами. Для пуска в работу технологической линии начали слив воды из скруббера водяного охлаждения. Затем открыли отсекатель на байпасной линии с пульта управления. Опорожнение обратного коллектора от воды осуществляли под давлением ацетилена из прямого коллектора. Примерно через 15—20 мин после открытия байпасной линии произошел взрыв внутри обратного коллектора, затем взрывное разложение ацетилена распространилось через байпасную линию на участок прямого коллектора до огнепреградителя. Осколками взорвавшегося коллектора были разрушены задвижки на холодильнике ксилола, который воспламенился. [c.146]

Расход газа может быть измерен следующими способами с помощью нормальных сужающих устройств (диафрагмой и др.) путем наполнения или опорожнения мерной емкости (газгольдера) путем наполнения баллонов и их взвешивания (при небольшой подаче компрессора) с помощью газовых часов или газомеров (с небольшой точностью) по индикаторным диаграммам по тепловому балансу холодильника (косвенный способ, требующий измерения масс и температур всех агентов теплообмена — газа, воды, конденсата, внешней среды). [c.279]

Тощий абсорбент из нижней части десорбера через теплообменники Я 5 и холодильник 7 отводят в емкость 14, из которой затем подают насосом иа орошение колонн 3 и 6 при этом образуется замкнутый цикл дви-жания абсорбента. В емкость 14 предусматривают подачу свежего абсорбента со склада. Для опорожнения труб печи от абсорбента во время плановых и аварий- 1Ь х остановок схемой предусматривается его слив в аварийную емкость 16, откуда он может быть при помощи газа вытеснен в емкость 14. [c.144]

К управлению установкой допускаются лица, прошедшие стажировку и инструктаж. При пуске установки необходима руководствоваться рабочей инструкцией и технологическим регламентом. Перед пуском работа ректификационной установки проверяется на воде. Вместо питания в колонну подается вода и проверяется нормальное функционирование всех узлов на горячей установке при перегонке воды. После опорожнения установки от воды подается хладагент в холодильник и дефлегматор, при заполненном испарителе включается подача греющего пара и подача питания. Включение установки осуществляется в обратном порядке, выдерживая некоторое время работу холодильника. Такая последовательность операции исключает прорыв паров из колонны через холодильник при включении и выключении установки, [c.80]

Водородсодержащий газ с отпаренными влагой и углеводородами после прохождения слоя цеолитов при температуре до 250 С направляется в межтрубное пространство холодильника, где охлаждается до 35°С и охлажденной водой, подаваемой в трубное пространство холодильника, и далее направляется в сепаратор, откуда влага сбрасывается в канализацию, углеводородный конденсат дренируется в линию опорожнения, а водородсодержащий газ сбрасывается на факел. По окончании регенерации цеолитов осушитель ставится на естественное охлаждение в течение 55- 60 ч. [c.35]

Охлаждение аппаратуры производится по этой схеме весьма эффективно с помощью жидкого даутерма. Для этой цели после соответствующего переключения вентилей на линиях пара и конденсата жидкий даутерм (конденсат) направляют в сборник 9, из которого циркуляционным насосом 10 он подается в холодильник 11. Охлажденный жидкий даутерм направляется в рубашки аппаратов 2 и 3. Из рубашек жидкий даутерм возвращается в сборник и, таким образом, циркулирует в замкнутой системе до дости-л<ения требуемой температуры охлаждения. Опорожнение системы производится путем спуска жидкого даутерма в сборник 7. Для удаления воздуха и газов при пуске системы служит пароструйный эжектор 12. [c.292]

Запорный вентиль на выходе из ресивера закрывают, а регулирующий вентиль оставляют открытым. При открытии зарядного вентиля и вентиля на баллоне аммиак через регулирующий вентиль поступает в испаритель и отсасывается компрессором. При полном опорожнении баллона нижняя его часть (около вентиля) покрывается инеем. Для отсоединения баллона закрывают вентиль на баллоне и зарядный вентиль. Ставят на место заглушку и колпак и взвешивают баллон, записывая массу тары и количество заряженного аммиака. На крупных холодильниках иногда систему заряжают аммиаком прямо из железнодорожных цистерн согласно инструкции [8, приложение 10]. При заполнении системы аммиаком необходимо иметь противогаз и резиновые перчатки, запрещается подогревать баллоны, нельзя ремонтировать неисправные баллоны с аммиаком с надписью Полный . Такой баллон возвращают на завод. [c.269]

Подготовка системы охлаждения включает заполнение водой всех контуров системы охлаждения, их промывку, опробование при нормальном режиме и опорожнение. Одновременно проверяют действие системы подготовки воды. Проверяют подачу насосов и объем воды, необходимый для охлаждения полостей цилиндров, холодильников и воздухоохладителя электродвигателя при одновременной подаче на все установленные машины. [c.79]

Аппарат снабжен мешалкой, термометром, манометром, лазом, стояком для опорожнения, трубой для загрузки со смотровым стеклом, патрубком для подвода сжатого воздуха и создания вакуума, трубой для спуска давления, змеевиком или рубашкой для нагревания н охлаждения и обратным холодильником. Для достижения высоких температур автоклав может быть снабжен двухстенной сварной рубашкой или специальной системой труб. На стр. 36/ изображен аппарат с мешалкой, выполнен- ый в виде вакуум-выпарного ап -парата. [c.251]

По окончании отгонки вакуумирование прекращают, смолу нагревают до 120— 140 °С и выдерживают до достижения температуры затвердевания. Процесс термообработки сопровождается вспениванием, поэтому нагрев и выдержку необходимо вести без резких колебаний температуры. В случае сильного вспенивания следует применять принудительный отсос паров и газов из аппарата при остаточном давлении 6,66—13,3 кПа. После термообработки смолу быстро сливают в вагон-холодильник 9. Так как при охлаждении смола переходит в твердое состояние, для более полного опорожнения реактора обогрев его не прекращают. [c.69]

Сточные воды пекококсовых установок — конденсат газа, вода от опорожнения трубопроводов, от продувки оборотного цикла газовых холодильников пекококсовых установок—могут быть использованы для восполнения потерь в оборотном цикле водоснабжения газосборников пекококсовых установок. [c.403]

При заполнении емкости на 1700 т хлора расход его на испарение для поддержания постоянной температуры в среднем составляет около 4000 кг/сут. При полном заполнении емкости в отсутствие отбора паров хлора температура хранимого продукта должна повышаться примерно на 0,55 °С в сутки. Емкость может находиться в заполненном состоянии (летом) без отбора паров хлора около 45 сут до срабатывания предохранительных клапанов. Для опорожнения шара имеется погружной насос. Из резервуара погружным насосом сжиженный хлор подается в теплообменник для охлаждения рециркулирующего холодильного рассола до минус 18 °С. Рециркулирующий холодильный рассол используют для охлаждения сжиженного хлора до поступления его в холодильник, охлаждаемый испаряющимся фреоном. [c.168]

I — штуцер для опорожнения 2 — штуцер для вывода паров 3 — обратный холодильник 4—5 — штуцера для подачи соответственно конденсата, пека и масла [c.342]

Когда не удается избежать застойных участков, не-пос >едстве1нно перед отключающей задвижкой можно врезать трубопровод небольщого диаметра (25—40 мм), соединенный с ливневой канализацией. Эту линию открывают после перекрывания основного трубопровода. Небольщим количеством воды, проходящим по ней, прогревают неработающий участок. В тех случаях, когда нет необходимости в полном опорожнении водяного пространства холодильника (конденсатора), заморажи-аання можно избежать, не полностью закрывая запорную арматуру. [c.45]

Прн остановке на плановый ремонт наряду с остановкой реакторных блоков гидроочистки и риформннга осуществляется и остановка вспомогательных блоков и отделений установки (стабилизации, регенерации МЭА и т. п.). При этом они останавливаются в такой последовательности 1) снижение температуры низа колонны с прекращением циркулящт продукта через печь (пли рибойлер) 2) отключение выхода продуктов с верха колонн, опорожнение емкостен орошения колонн при достижении температуры 35—40 °С 3) отключение аппаратов воздушного охлаждения и водяных холодильников, дренаж аппаратуры и трубопроводов в дренажную емкость 4) сброс давления из колонной аппаратуры на факел 5) пропарка водяным паро.ч и продувка инертны.м газом. [c.199]

Схема приема аммиака с применением компрессора, создаю--щего в приемной емкости более низкое давление, чем в железнодорожной цистерне, приведена на рис. VIII. 10. Этим же компрессором отсасываются -остатки аммиака из цистерны после ее опорожнения. Пары аммиака через отделитель жидкости 2 отсасываются из емкости 8, сжимаются компрессором 4 до 1,4 МПа и поступают в маслоотделитель 5 и конденсатор-холодильник 6. В аппаратах 5 и 6 происходит конденсация паров аммиака (в, маслоотделителе 5 за счет непосредственного контакта с холодным аммиаком, а в конденсаторе-холодильнике 6 —в результате охлаждения водой). Жидкий аммиак из цистерны 1 самотеком поступает в емкость для хранения аммиака 8. Сюда же подается жидкий аммиак из линейных ресиверов 3. Из емкости 8 аммиак откачивается потребителям за счет разности давлений, создаваемой в приемных резервуарах установок-потребителей компрессорами этих установок. [c.237]

Схема установки для простой перегонки представлена на рис. 1.1. Куб 1 снабжен змеевиком 2 для греющего пара, а также соответсгвующими устройствами для опорожнения и заправки. Пары из куба поступают в змеевик холодильника-конденсатора 4, где они конденсируются и охлаждаются до заданной температуры. Получаемый дистиллят, состав которого меняется во времени, отводится в приемники фракций 6. После отгонки определенного количества жидкости остаток выпускают из куба через нижний кран, а в куб через верхний люк заливают новую порцию смеси для перегонки. [c.6]

Прибор, изображенный на рис. 15, весьма удобен в качестве лабораторного экстрактора непрерывного действия. В колбу Р наливают 2/3 растворителя, применяемого для экстракции, а остаток помещают в склянку, объем которой как раз достаточен для того, чтобы вместить раствор, подлежащий экстракции, и остаток растворителя. Колбу нагревают на бане, причем пары проходят через Е в холодильник, откуда жидкость через В стекает на дно склянки, содержимое которой перемешивают во время экстракции механической мешалкой для облегчения эффективного соприкосновения жидкостей. С изображает мешалку и ртутный затвор. Для опорожнения и наполнения склянки (без разнимания прибора) сл окит трубка А с винтовым зажимом. Единственная предосторожность, на которую необходимо обратить внимание иногда раствор в колбе Р становится настолько концентрированным и, следовательно, горячим, что эфир не может течь обратно через ), ввиду быстрого его испарения. Если зто случится, содержимое колбы следует сменить и заменить свежим растворителем. [c.353]

После слива подсмольной воды проверяют вязкость толуольного раствора смолы и при необходимости добавляют толуол Сушка толуольного раствора проводится при атмосферном давлении и температуре 80—95 °С азеотропным методом Вода из разделительного сосуда 3 сливается в емкость 4, откуда поступает на станцию обезвреживания сточных вод По окончании сушки раствор охлаждают до 50—60°С, и он поступает на фильтрацию Отфильтрованный раствор подают в реактор 6 для отгонки толуола Процесс ведется под вакуумом при 60—90 С По окончании отгонки вакууми-рование прекращают, смолу нагревают до 120—140 °С и выдерживают до достижения температуры затвердевания Процесс термообработки сопровождается вспениванием, поэтому нагрев и выдержку необходимо вести, поддерживая по возможности постоянство температуры В случае сильного вспенивания следует применять принудительный отсос паров и газов из аппарата при остаточном давлении 6,66—13,3 кПа После термообработки смолу быстро сливают в вагон-холодильник 9 Поскольку при охлаждении смола переходит в твердое состояние, для более полного опорожнения реактора его обогревают до конца операции Охлаждение смолы до комнатной температуры в вагоне-холодильнике проводят за 1—2 ч Затем твердую смолу выгружают, дробят на куски размером 25x25 мм и фасуют в тару [c.91]

Меньшие скорости и большее время пребывания отнрсятс к холодильникам, большие скорости и меньшее время пребывани к конденсаторам. Грязная охлаждающая вода нарушает нормаль ную работу погруженных аппаратов и может совсем вывести и из Строя, так как очистка аппарата от грязи не может был произ-ведена без выключения и опорожнения его. [c.32]

После опорожнения бункера по сигналу Уз. останавливается шнек (после нескольких оборотов для очистки внутоенней полости), открывается кран VIII и закрывается кран VII. Далее автоматически включается программный регулятор. М (КЭП). По программе содержимое реактора подогревается до 60 С, затем открывается кран IV и начинается слив перекиси водорода при постоянной температуре. Если автоматическим регулированием нельзя предотвратить подъем температуры выше заданной, кран IV закрывается,, а на щите загорается -контрольная лампа. По сигналу кран /V закрывается и начинается подогрек массы до кипения. С началом кипения КЭП выключается. Выделяющиеся пары конденсируются в холодильнике 5 и стекают в сборник 15. После отгонки заданного количества конденсата [c.269]

Нейтрализатор (рис. 50) представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с коническим днищем. Его размеры диаметр 1200—1800. мм, высота 2500 мм. Нейтрализатор до перелива 1 гаполнен маточным раствором, который непрерывно поступает в него по вертикальной трубе 2, погруженной почти до дна в жидкость. Избыток раствора через перелив непрерывно стекает в сатуратор сульфатного цеха. Аммиачные пары поступают в нейтрализатор по центральной газовой трубе < , заканчивающейся барботажным зонтом 4, погруженным в раствор. Пары из нейтрализатора через штуцер 5 в верхней крышке направляются в конденсатор-холодильник. Через боковой штуцер 6 возвращается в нейтрализатор нижний слой из сепаратора при конденсаторе-холодильнике. В нижней части нейтрализатора предусматривается спускной штуцер 7 для опорожнения аппарата. [c.143]

Отделитель сероводорода. Колонна (рис. 47) имеет кубовую часть 1 диаметром около 500 мм и высотой 750 мм, внутри которой помещен змеевик 2 для подогрева сероуглерода паром, и насадочную цилиндрическую часть 3 диаметром 350 20 мм и высотой 3000—3600 мм с лож-нь 1 днищем, на которое помещены кольца Рашига 4 размером 25 X 25 мм. Верхняя часть аппарата снабжена крышкой со штуцерами для подачи сероуглерода-сырца, выхода газа и возврата сконденсированного сероуглерода из обратного холодильника. Уровень сероуглерода в кубе отделителя сероводорода регулируется переливом и поддерживается постоянным. Куб сероотделителя оборудован штуцерами для отвода сероуглерода и для полного опорожнения колонны при чистке ее и ремонте. [c.108]

Сероуглерод из отделителя сероводорода и холодильника сероотделителя поступает в куб ректификащюнной колонны Через и-образные трубы, выполняющие роль гидрозатворов. Куб колонны оборудуется водомерным стеклом 4, соединенным трубкой 3 с паровой фазой в первой царге колонны. Трубка снабжена холодильником для конденсащ1И паров сероуглерода, попадающих в нее. Стекающий сероуглерод обмывает водомерное стекло, и оно никогда не загрязняется. Для опорожнения к) служит спускной кран 5. [c.109]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология