Очистка сырого бутадиена

Нафталин может быть также сырьем в синтезе антрахинона. Разработанный непрерывный технологический процесс включает три стадии вначале нафталин в газовой фазе над катализатором окисляется до нафтохинона, далее нафтохинон (без его предварительного выделения из продуктов реакции и очистки) подвергается конденсации с бутадиеном и образовавшийся тетрагидро-антрахинон на третьей стадии дегидрируется до антрахинона. Новая технология обладает существенными преимуществами перед другими методами получения антрахинона, особенно с экологической точки зрения. Первая промышленная установка по производству 15 тыс. т в год антрахинона из нафталина должна войти в эксплуатацию в 1980 г. [143]. [c.99]

Этим способом Тиле [46] получил бутадиен из тетрабромбутана с высоким выходом (80—90%). Эта реакция может быть использована для очистки небольших количеств сырого бутадиена [c.12]

Использованию газойля в качестве сырья для пиролиза будет способствовать увеличение спроса на пропилен, бутилены, бутадиен и бензин. Недостаток газойля — высокое содержание в нем серы (0,5—3,0 вес. %). в результате чего содержание сероводорода в газах пиролиза достигает 2 вес. %. В этих условиях вместо щелочной очистки следует применять очистку газов раствором аминов. [c.41]

Образующиеся технологические газы, выходящие из печи, охлаждаются с большой скоростью. Необходимость в скоростной закалке связана с тем, что при температурах значительно ниже реакционной (около 800 °С) олефиновые продукты парового крекинга менее стабильны, чем материнские насыщенные углеводороды (см. гл. 2). Для предотвращения дальнейшего пиролиза до углерода и смолистых веществ олефиновые продукты должны охлаждаться очень быстро. Однако даже при соблюдении этого условия во всех реакторах парового крекинга образуется пиролизное нефтяное топливо, количество которого возрастает с увеличением молярной массы сырья. Высококипящие нефтеобразные полупродукты сепарируются при фракцинации, а основной поток газов компримируется перед очисткой от примесей кислых газов и воды. Вслед за этим олефиновые продукты проходят стадии низкотемпературной фракционной разгонки сначала Сг извлекается из водорода и топливного технологического метана, затем Са — из Сз (в деэтанизаторе, устанавливаемом после отгонной колонки, где этилен сепарируется из донного этана), а Сз — из С4 (в депропанизаторе, стоящем после специальной колонки, где пропилен сепарируется из донного пропана) и, наконец, смесь непрореагировавших бутанов, бутадиенов и бутены — из дистиллята парового крекинга, состоящего из богатой смеси бензола, толуола и некоторых ксилолов (в дебутанизаторе). В эту слож- [c.257]

Если высокие требования предъявляются не только к этилену, но и к пропилену, то селективное каталитическое гидрирование газов пиролиза следует осуществлять после депропанизатор (рис. 1У.7) 120]. Такое размещение селективного каталитического гидрирования является целесообразным и при очистке газа, получающегося при пиролизе тяжелого сырья. В этом случае фракция и содержащийся в ней бутадиен не будет затрагиваться. На крупных установках для обеспечения высокой степени очистки пропилена примеси пропади.ена и метил ацетилена обычно удаляют из пропан-пропиленовой фракции перед ее разделением. [c.109]

Поскольку бутадиенсульфон легко образуется путем присоединения сернистого ангидрида к бутадиену, эту реакцию можно использовать для очистки сырого мономера (см. стр. 543). [c.536]

Фракционированная перегонка сама по себе, как правило, не приводит к полной очистке. Ее, папример, ведут под давлением 3—4 атм и при температуре 50° с присадкой ингибиторов [2778]. Более выгодной является азеотропная перегонка. К сырому бутадиену прибавляют вещества, которые обра- [c.541]

Очистка бутадиенэ путем азеотропной перегонки. В конце 30-х годов возрос спрос на бутадиен, являющийся сырьем для производства синтетического каучука. Первоначально дешевыми источниками бутадиена были газы нефтяного крекинга. Дау Кемикл Компани имела в своем распоряжении значительные количества фракций, содержащих углеводороды С , в состав которых входило 50% бутадиена. Был разработан процесс выделения этого бутадиена в чистом виде, состоящий в азеотропной перегонке с аммиаком [40]. Промышленная установка, построенная для работы по этому процессу, была первой установкой США, в которой бутадиен получался тоннами. Этот процесс в настоящее время не используется, хотя изучение его показало, что он является наиболее рентабельным способом очистки, если исходный продукт содержит более 50% бутадиена. [c.132]

Ассортимент нефтяных пластификаторов широк и охватывает разнообразные по составу продукты первичной и вторичной переработки нефти. В качестве пластификаторов используют продукты, специально выпускаемые для этих целей, а также нефтепродукты другого назначения, например некоторые приборные масла и тяжелые фракции газойлей крекинга. Наиболее широко в качестве пластификатора-мягчителя при производстве шин и пластификатора-наполнителя для маслонаполненных каучуков применяют ароматизированное масло ПН-6, содержащее до 14% парафино-нафтеновых углеводородов, 6—8% смол и остальное — ароматические углеводороды. Компаундированием остаточных и дистиллятных экстрактов (исходное сырье — сернистые нефти) получают два сорта такого ароматизированного масла — ПН-бк, применяемое при производстве маслонаполненных бутадиен-сти-рольных каучуков, и ПН-бш, применяемое как мягчитель при про-изводс гве шин. Поскольку остаточные экстракты как пластификаторы способствуют получению резин с лучшими прочностными свойствами, то содержание дистиллятных экстрактов в ПН-6 не превышает 15% Из смеси остаточных и дистиллятных экстрактов фенольной очистки масляного сырья из ферганских нефтей готовят пластификатор ПН-30. [c.392]

Для получения дивинила высокой степени чистоты из циклогексена последний пропускают над сплавом никеля, железа и хрома, негретым до температуры красного каления. Газы крекинга проходят через обратный холодильник Д1Я конденсации содержащегося в них циклогексена. Газообразная часть конденсируется в приемнике, охлаждаемом смесью углекислоты, хлороформа и чстыреххлористого водорода. Сырой дивинил для очистки частично перегоняют во второй охлаждаемый приемник. Из дистиллата получают тетрабромид бутака, который перекристаллнзовывают и переводят в бутадиен действием порошкообразного цинка в спиртовом растворе. Этим методом можно-получить весьма чистый мономер с 65—75% выходом. [c.143]

Третьим важным источником исходных продуктов для получения смол является синтез под высоким давлением аммиака и метилового спирта из водорода, который в первом случае реагирует с атмосферным азотом, а во втором — с окисью углерода аммиак применяется для получения, путем реакции с двуокисью углерода, мочевины, а метиловый спирт—для окисления его в формальдегид. Еще почти неиспользованными, но многообещающими в этой области материалами являются побочные продукты, получаемые при крекинге нефти. При соответствующем подборе сырья и условий крекинга можно получить хорошие выходы таких важных продуктов, как этилен, изобутилен, бутадиен и даже ацетилен. Хотя эти последние получаются в виде компонентов сложных систем и выделение их из смесей и очистка сопряжены сисп гхьзо-ванием сложной аппаратуры, но то обстоятельство, что эти ценные продукты пиролиза могут сильно удешевить производство смол, делает этот синтез весьма многообещающим. И действительно, уже-достигнуты большие успехи в области пиролиза нефти, при произ-. водстве светильного газа, в направлении получения значительных количеств таких ценных ненасыщенных углеводородов, как стирол. [c.479]

С углублением переработки нефти возрастает выход углеводородных газов. Часть этих газов - бутан-бутиленовая фракция (ББФ) - служит сырьём сернокислотного алкилирования. Качество сырья оказывает существенное влияние на техникоэкономические показатели процесса. Сернистые соединения, полимеры, бутадиен, содержащиеся в приводят к повышено-му расходу катализатора и увеличивают себестоишсть продукции. Известно, что содеркание дивинила в сырье не должно прешшать 0,1-0,2 мае. Для очистки бутан- тиленовой фракции применяется селективное гидрирование бутадиена. [c.21]

Представляет интерес также другой вариант комплексной переработки бутан-бутиленовой фракции, позволяющей одновременно получать бутадиен и изопрен. Исходное сырье в смеси с рециркулирующими продуктами дегидрирования к-бутана и изобутана, пройдя очистку, обрабатывается формальдегидом при этом изобу-тилеп вступает в реакцию с образованием диоксана, который выводится из системы и в дальнейшем перерабатывается в изопрен. Оставшуюся после удаления диоксана смесь, состоящую из К-С4Н8, к-СдН, и МЗ0-С4Н1П, разделяют на установке экстрактивной перегонки для выделения К-С4Н8, который далее на установке дегидрирования перерабатывается в бутадиен. [c.92]

Следующая стадия очистки — извлечение спиртом бутадиена из газа. Для повыщения растворимости и температуры кипения бутадиена газ предварительно сжимают до 7 am в компрессоре 10. После охлаждения нагревшегося при этом газа он поступает в три последовательно соединенные поглотительные башни (скруббера) 12 с насадкой (на рисунке 93 изображен лищь один), где происходит абсорбция бутадиена холодным 80-процентным спиртом, движущимся противоточно движению газа. Отходящий газ с высоким содержанием этилена, пропилена и водорода является ценным сырьем для различных производств органического синтеза. Отгонкой из раствора в ректификационной колонне 14 получается бутадиен-сырец, а спирт из этой колонны после охлаждения в теплообменнике 13 вновь направляется на абсорбцию. Дальнейшая стадия очистки — удаление содержащихся в бутадиене-сырце этилового спирта, уксусного альдегида и эфира, для чего используется их хорошая растворимость в воде. В промывной колонне с насадкой из керамических колец примеси растворяются в воде при противоточном движении жидкостей. Ректификацией отмытого сырца получают бутадиен-ректификат с содержанием 91—95% бутадиена остальное — бутен-2. Выход бутадиена достигает 72% от теоретического количества, считая на прореагировавший спирт. [c.266]

После очистки фракции С4 от гомологов ацетилена бутадиен выделяют из этой фракции хемосорбцией с помощью растворов медных солей или экстрактивной ректификацией, используя селективные растворители (фурфурол, ацетонитрил, диметилформамид, диметилацетамид, N-мpтилпиj pnли >. Оставшуюся после выделения бутадиена фракцию с целью связывания изобутилена обрабатывают формальдегидом образующийся диметилдиоксан отделяют от бутан-бутиленовой фракции. Затем бутан-бутиленовую фракцию направляют на дегидрирование (одностадийное). Получаемые при этом продукты смешивают с исходным сырьем, поступающим на очистку от гомологов ацетилена (см. рис. У1.1). [c.151]

При различных процессах крекинга или пиролиза, из которых последние особенно широко применяют для производства этилена, образуются ацетилен и его гомологи (например метилацетилен), количество которых зависит от режима процесса и исходного сырья. Все ацетиленовые углеводороды удаляют из газовой смеси путем неполного каталитического гидрирования в соответствующие олефины. Присутствующие в газе диены (бутадиен, пронадиен и циклонептадиен) частично тоже гидрируются, а частично полимеризуются. Образующиеся смолистые соединения откладываются па катализаторе, который приходится время от времени регенерировать. Подвергающиеся очистке газы почти всегда содержат водород, который можно использовать для гидрирования. [c.155]

Бутадиен можно также получать, отщепляя четыре атома галогена от 1,2,3,4-тетрагалогенобутапа действием цинкового порошка в спиртовой среде. Этим способом Тиле [2646] получил бутадиен из тетрабромбутана, пли бутадиентотрабродпвда, с высоким выходом. Эту реакцию пспользуют для очистки небольших количеств сырого бутадиена, полученного другим путем (см. стр. 537). [c.525]