Влияние различных факторов на процесс крекинга

Влияние различных факторов на процесс каталитического перерас пределения водорода в непрерывном хроматографическом режиме облагораживания крекинг-дистиллатов. (Совместно с Б. Г. Аббасовой, [c.22]

В процессе Мет-х катализатор крекинга реактивируют с помощью ионообменных смол. При контакте с ионообменной смолой металлические примеси хорошо удаляются с катализатора. Влияние различных параметров очистки на активность катализатора и его коксообразующий фактор изучалось в работе [364]. Опыты проводили на алюмосиликатном катализаторе следующего химического состава (в вес. %) окись алюминия 14,2 натрий 0,31 железо 0,18 никель 0,011 ванадий 0,021. В качестве ионообменной смолы применяли пермутит, пропущенный через сито 30 меш. Из сухого загрязненного катализатора, смолы и воды приготовляли суспензию (0,5 г катализатора на 1 мл смолы) количество смягченной воды брали из расчета 0,55 г катализатора на 1 мл. воды. Ионообменную смолу обрабатывали 10%-ной серной кислотой (из расчета 544 кг на 1 м смолы) с последующей промывкой [c.225]

Особенностью каталитического крекинга является то, что выход продуктов определяется в первую очередь конверсией сырья независимо от массовой скорости подачи сырья и кратности циркуляции катализатора, при которых она была достигнута [22, 31, 38]. В области небольшого вклада вторичных реакций выход продуктов прн постоянной конверсии сырья практически не зависит и от температуры крекинга [31]. Таким образом, для данного катализатора и сырья имеются вполне определенные соотношения выхода продуктов независимо от условий процесса (рис. 4.33). Это позволяет изучить влияние различных факторов на результаты крекинга при равной конверсии сырья. [c.135]

ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА ПРОЦЕСС ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.182]

Влияния различных факторов на процесс. Скорость реакции крекинга возрастает с повышением температуры. Скорость крекинг-процесса можно увеличить также путем увеличения продолжительности крекирования. Как правило, глубокий крекинг керосино-соляровых фракций ведут при 500 °С в течение 3—5 мин. [c.48]

Справочник был задуман В. А. Ройтером как первая ступень в создании научной теории предвидения каталитического действия и решении задачи рационального подбора катализаторов. В литературе кроме обширнейшего фактического материала о свойствах катализаторов и протекающих реакций имеется большое число обзоров, обобщений по отдельным типам реакций, например по процессам гидрирования, дегидрирования, дегидратации, окисления, алкилирования, крекинга и др. В этих обзорах основное внимание обращено на механизм протекания реакций, кинетику, влияние различных факторов на свойства наиболее распространенных катализаторов, приготовление промышленных контактов и т. п. Однако до сих пор не предпринималась даже попытка систематизировать и тщательно проанализировать весь имеющийся материал с единой точки зрения, чтобы таким путем попытаться выяснить наиболее общие закономерности катализа и создать рациональную систему классификации в катализе. [c.5]

В книге показано влияние различных факторов на старение и отравление алюмосиликатных катализаторов крекинга (аморфных и цеолнтных), а также изменение показателей процесса каталитического крекинга при дезактивации катализаторов. Описаны различные методы предупреждения старения катализаторов крекинга и способы предохранения их от отравления путем очистки сырья крекинга. Изложены способы поддержания активности катализатора на оптимальном уровне, основанные на удалении с его поверхности отравляющих металлов. Рассмотрены возможности повышения эффективности процесса крекинга путем добавления в катализатор металлов. [c.2]

Влияние различных факторов на процесс крекинга [c.221]

В качестве сырья применялись нефтяной бензол и пропан-пропилено-вая фракция, выделенная из газов термического крекинга, с содержанием пропилена 25%. На основании данных, полученных при изучении влияния различных факторов на ход процесса алкилирования, были выбраны следующие условия проведения процесса температура 200—240° давление— 30 ат объемная скорость — 2—3 об/об-час. Процесс проводился в три ступени с отношением бензола к пропилену на каждой ступени 10 1 (молярное) и суммарным соотношением 3 1. [c.441]

Простые окислы используются в качестве катализаторов значительно реже, чем бинарные или еще более сложные системы. Например, такие важные для народного хозяйства катализаторы, как алюмосиликатные для процесса крекинга, железохромовые для конверсии СО и многие другие базируются на бинарных окисных системах. Однако влияние различных факторов на величину поверхности этих систем изучено значительно меньше, чем для однокомпонентных, и результаты поддаются интерпретации значительно труднее. [c.165]

Основной задачей настоящей работы было изучение зависимости перераспределения водорода от структуры исходного углеводорода. Кроме того, изучалось влияние различных факторов, как то объемная скорость, количество катализатора и т. д., на выход предельных продуктов. Работа проведена в условиях, исключающих крекинг, дабы по возможности воспроизвести процессы переноса водорода в чистом виде, удобном для составления водородного баланса, а также дающем возможность ближе подойти к пониманию механизма проходящих на катализаторе процессов. [c.328]

Разнообразные превращения углеводородов рассматриваются с термодинамической точки зрения. Большое внимание уделено описанию влияния различных физико-химических факторов на направление и химизм процесса. Одна из глав посвящена краткому обзору различных систем крекинга, для которых приводятся принципиальные схемы заводских установок. В книге рассматривается также важнейшая аппаратура крекинга. Характеристика бензинов, получаемых в различных типах крекинга, очистка бензинов и утилизация побочных продуктов крекинга даются в свете современных требований к моторным топливам. Каждая из семи глав книги сопровождается обширной библиографией. [c.2]

В промышленном реакторе катализатор контактирует с углеводородами различной молекулярной массы и состава, а также с компонентами, содержащими серу, азот и атомы тяжелых метал- лов. Температура в реакторе обычно составляет 500—600 °С. В процессе крекинга на поверхности катализатора отлагается кокс, который затем выжигается в регенераторе. При транспортировке катализатора из реактора в регенератор осуществляется от-парка углеводородов с поверхности реактора при температуре реакции, после чего катализатор взаимодействует с воздухом и паром в регенераторе. В этом аппарате выжигаются коксовые отложения ( 800°С). Регенерированный катализатор возвращается в реактор и вновь участвует в процессе крекинга. Таким образом, в каждом цикле происходит истирание частиц и воздействие на них углеводородов, атомов тяжелых металлов, водя ного пара, воздуха и высокой температуры. В среднем частицы катализатора выдерживают около 150 тыс. циклов до замены. Перечисленные факторы оказывают существенное влияние как на физические, так и на химические свойства катализатора. Рассмотрим влияние температуры. [c.38]

Некоторые другие особенности состава исходного сырья также оказывают отчетливое влияние на выходы и свойства продуктов каталитического крекинга. К этим особенностям состава относятся 1) содержание и тип сернистых соединений [16, 38, 68] 2) содержание и тип азотистых соединений [40, 41, 68] 3) содержание металлических примесей [38, 39] 4) различия крекируемости отдельных компонентов сырья 5) различия в коксообразующей способности компонентов сырья [68]. Влияние этих факторов и особенно последних двух можно рассматривать как доказательство взаимодействия между различными компонентами сырья. Однако представляется более вероятным, что влияние на относительные выходы продуктов и качество последних является не прямым. Значительно вероятнее, что эти факторы непосредственно влияют на активность и избирательность катализатора. Поэтому перечисленные факторы будут подробнее рассмотрены дальше, в разделе, посвященном влиянию состава сырья и состояния катализатора как параметров процесса крекинга. [c.151]

Настоящий обзор заключает в себе часть программы исследований (проводимых в области процессов крекинга) по определению соотношения между структурой катализаторов и эффективностью их действия, а также различными факторами, обусловливающими утомляемость катализаторов. Значительное внимание будет уделено влиянию водяного пара, поскольку оно считается одним из основных факторов, вызывающих полную дезактивизацию катализаторов крекинга. Спекание в присутствии водяного пара не только ускоряет разрушение катализатора, но, повидимому, приводит катализатор в состояние, подобное тому, в котором он находится после промышленного использования. Ускорение старения катализаторов при применении водяного пара имеет [c.38]

Обобщаются результаты исследований природы каталитического дейст ВИЯ цеолитов и катализаторов крекинга на их основе, намечаются пути улучшения показателей процесса крекинга на промышленных установках. Основное внимание уделено факторам, определяющим активность и селективность катализаторов крекинга, а именно физико-химическим основам изменения свойств фожазитов в различных условиях высокотемпературной обработки, влиянию термообработки на каталитические свойства цеолитов с различным химическим и катионным составом, а также физико-химическим основам взаимного влияния кристаллического и аморфного компонентов в алюмосиликатных катализаторах крекинга. [c.191]

Как видно из таблицы, общий весовой выход ацетилена и этилена при термическом крекинге пропана достигает более 50%, бутана — около 60%, газового бензина — 40%, а дизельного горючего — 35% от подаваемого на разложение углеводородного сырья. Содержание ацетилена в продуктовом газе, несмотря на различное исходное углеводородное сырье, подвергаемое разложению, колеблется в небольших пределах при указанных температурах крекинга. Состав продуктового газа в целом (в том числе и содержание ацетилена) скорее является функцией условий проведения процесса, чем свойств крекируемых углеводородов. Количество потерь углерода с сажей и смолами очень мало. Если данные табл. 18 хорошо отражают влияние изменения соотношения пара и углеводорода на процесс крекинга, то о влиянии продолжительности пребывания газов Е реакционной зоне по данным табл. 17 сказать что-либо трудно. Для выяснения влияния этого фактора, а также влияния поверхностей реакционной трубки и вставленного в нее сердечника необходимо проанализировать данные табл. 18 [76]. [c.54]

Объем потребности в техническом углероде. Изучение этого фактора обусловлено тем, что в последующие годы экстракты каталитических газойлей с установок каталитического крекинга рассматриваются как перспективное и наиболее дешевое сырье для производства технического углерода. Исследование проводилось для условий переработки нефти с постоянной глубиной, равной 65% мае. на нефть в широком интервале соотношений потребности бензина к дизельному топливу (от 0,6 до 2,4) при изменении потребности в сырье для технического углерода от О до 2-3% на нефть. В табл. 14 показано изменение основных технико-экономических показателей по схемам переработки нефти при различном соотношении потребности топлив и сырья для производства технического углерода. При всех рассмотренных соотношениях бензина к дизельному топливу с ростом потребности в сырье для технического углерода происходит снижение выхода котельного топлива на 3-4%, увеличение расхода топлива на собственные п/ж-ды и увеличение потерь по схемам. Увеличение потребности в сырье для технического углерода приводит к некоторому возрастанию (примерно, в 1,1 раза) приведенных затрат по схемам, что связано с включением в схемы дополнительных процессов экстракции и гидроочистки сырья для технического углерода. На рис. 6 показано влияние роста потребности в техническом углероде на величину приведенных затрат по схемам при различных рассмотренных соотношениях потребности бензина к дизельному топливу. Изменение технико-экономических показателей по схемам переработки нефти связано с изменением объемов вторичных процессов, включаемых в схему переработки нефти [c.43]

В связи с широким развитием процессов каталитического крекинга, каталитического реформинга, теплообмена в слое гранулированной насадки, осуш ествляемых в движущемся слое, Хапель [10] подробно исследовал перепад давления при прямоточном и противоточном пропуске воздуха через слой движущегося катализатора различной формы (табле-тированного, сферического и шарикового) размером 0,25—4,7 мм. Автор предложил новую функцию, хорошо согласующуюся с опытными данными и учитывающую изменение свободного объема в стационарном и движущемся слоях катализатора, между модифицированными коэффициентом сопротивления Рейнольдса Ве = Ве (1 — е). Для практического расчета перепада давления как в стационарном, так и в движущемся слое нами был исследован вид зависимостей / = ф (Ве) и = ф (Ве ) применительно к разным типам промышленных адсорбентов [И, 12]. Рассматривая поверхность пористого тела как поверхность с непроницаемой оболочкой в аэродинамическом понятии, мы считали, что это допущение в первом приближении справедливо, так как шероховатость поверхности у всех нромыш-лепных гранулированных адсорбентов близка и, следовательно, влияние фактора шероховатости должно входить в равной степени в общий коэффициент расчетных формул. Удовлетворительная сходимость, полученная при сравнении результатов ииытов С рассмотренными зависимостями, нидтверждает сираведли-вость этих допущений. [c.244]

Хотя практически щт всех системах крекинг-процесса образуется значительное количество постоянного газа (или крекинг-газа), выход и состав полученного таким образом газа зависит от целого ряда факторов, как то от типа установки, от условий работы, а особенно — от температуры и от длительности нагревания. Природа исходного сырья как будто не оказывает значительного влияния ни на выход, ни на состав постоянных газов. Это положение справедливо, особенно—в случае применения высокотемпературного или парофазного-крекинга, при котором оказалось, что такое различное сырье, как пенсильванский газойль и сырые сла] цевые масла дают в результате крекинга газ одинакового состава. [c.130]

Влияние применяемого катализатора на структуру выходов крекинг-продуктов многократно освещалось в литературе. Как к следовало ожидать, связанные с катализатором факторы, снижающие образование кокса и сухого газа, способствуют повышению эффективности процесса по водороду. В табл. 8 показаны вычисленные значения эффективности, полученные в опытах по крекингу одного углеводорода (н-гексадекана) в присутствии различных катализаторов. Следует отметить, что катализаторы, способствующие увеличению выхода бензина в условиях промышленного процесса, в частности. магнийсиликатный, дают более высокую эффективность по водороду, чем обычный алюмосиликат. [c.44]

На основании предложенных методических положений и с покоцью разработанной экономико-математической модели проведены расчеты по определению эффективности каталитического крекинга в схеме НПЗ в зависимости от влияния различных факторов. Установлеввое влияние отдельных факторов изменения структуры потребности и качества нефтепродуктов на эффективность процесса в схеме отдельного НПЗ дает возможность оценить значимость каждого фактора при рассмотрении всей отрасли в целом, с множеством получаемых продуктов, связей и зависимостей, когда все рассмотренные факторы действуют одновре-мевво в совокупности, оказывая тем самым значительное влияние на экономическую эффективность использования процессов. Особенно важно это при.разработке перспектив развития процессов. [c.67]

Обзор литературных данных показывает, что для объяснения состава УВ бензиновых фракций в принципе привлекаются факторы, которые могут оказать влияние на состав нефтей вообще тип исходного ОВ, процессы крекинга (каталитического и термического), изомеризации, миграции, биодеградации, конденсатообразования. Различные авторы по-разному оценивают возможный вклад каждого из этих факторов, однако большинство решающую роль отводит процессам катагенеза. [c.32]

Технологические факторы. Природа сырья и все основные факторы термического крекинга (температура и продолжительность процесса, давление) оказывают решающее влияние на выход и качества продуктов при каталитическом крекинге. Кроме того, прп каталитическом крекинге необходимо считаться еще и с различными свойствами катализатора, из которых важнейшими являются активность, избирательность действия (селектийюсть), стойкость против отравления вредными примесями сырья, механическая прочность и др. [c.195]

Харвей X. Водж [1] отмечает, что для данного катализатора и исходного сырья температура и степень превращения — основные два фактора. Повышение степени превращения при фиксированной температуре приводит к увеличению выхода газа. Одновременно с этим возрастает выход кокса и уменьшается ненасыщенность продуктов. Изменение степени превращения с продолжительностью процесса показано на рис. 129. С ростом продолжительности процесса степень Ьревращения резко падает, особенно в первые 10 мин. Большое влияние оказывает продолжительность крекинга и на состав продуктов. При прочих равных условиях, чем больше продолжительность процесса, тем большая глубина превращения может быть достигнута. Глубина превращения в каталитическом крекинге изменяется в широких пределах. Ограничивает ее в основном образование газообразных фракций при высоких степенях конверсии. Одна и та же глубина превращения достигается различным сочетанием [c.243]

Н. Н. Семенов рассмотрел основные вехи из истории учения о химическом процессе и обратил внимание на то резкое различие, которое существовало между первым периодом развития формальной. оимичеокой кинетики, когда химики искусственно ограничивали поле своих исследований изучением реакций, подчиняющихся простым закономерностям , и последующими периодами, которые характеризовались включением в орбиту исследований все новых термодинамических, гидродинаМ1ических и кинетических факторов, таких, как влияние стенки реактора, примесей, теплоты от экзотермических реа кций, — словом всего того, что отличает реальные процессы от их приближенных идеальных моделей. Нобелевскую лекцию Н. Н. Семенов закончил выводами, подчеркивающими значение исследований в области учения о химическом процессе для развития химической технологии, в частности, для совершенствования способов химической переработки неф пи — окисления и крекинга углеводородов, дегидрогенизации, получения полимеров. Я убежден, — заявил он в заключение, — что необходимо развивать и ускорять работу по изучению механизма различных типов химических реакций. Вряд ли без этого можно существенно обогатить Х1имиче0кую технологию, а также добиться решающих успехов в биологии. Естественно, что на этом пути стоят огромные трудности. Химический процесс есть то основное явление, которое отличает химию от физики, делает первую более сложной наукой. Создание [c.147]

Соответственно развитым ранее положениям о влиянии режимов на соотношения целевых продуктов сложных процессов (см. стр. 392) можно ожидать, что показатели работы каждой из этих систем будут различными. Поэтому небезынтересно сопоставить результаты теоретического анализа с данными промышленной практики. Однако это встречает некоторые трудности, обусловливаемые недостаточной полнотой литературных данных в части характеристик перерабатываемых дестиллатов и режимов процесса. Исходя из того, что приближенная оценка сырья для крекинга может быть произведена по характеризующим факторам [307, 308, 308а,был подобран ряд балансов пере- [c.404]

При изучении каталитического крекинга парафинов возникает важный вопрос какие из множества наблюдаемых продуктов являются первичными Ответ на этот вопрос был получен лишь недавно с использованием современных экспериментальных методов и теоретических представлений. К сожалению, в большинстве ранних исследований по каталитическому крекингу скорость реакции определя(ли по выходу различных продуктов. Такой метод интерпретации активности приводил к существенным расхождениям при попытках сопоставить работы разных авторов. Кроме того, как мы увидим позже, полностью игнорировалось отравление катализатора и сообщались результаты, полученные при неодинаковом времени проведения процесса, т. е. на катализаторах, отличающихся по степени закоксованности. Этот фактор, как теперь хорошо известно, оказывает большое влияние на состав образующихся продуктов (см. разд. 4.2) и осложняет сопоставление данных различных публикаций. Например, в работе [11] приведены выходы различных углеводородов, полученные при крекинге гексадекана на алюмосилнкатноциркониевом катализаторе при 500 °С и 24%-й конверсии (моль на 100 моль) [c.77]

При низкотемпературном крекинге характер исходного сырья оказывает большое влияние, в первую очередь, на скорость крекинга. Сравнивая углеводороды примерно одинакового молекулярного веса, можно их расположить в следующий ряд по относительной легкости разложения парафины, нафтены, ароматические углеводороды (последние труднее всего подвергаются крекингу). При одинаковой температуре высококипящие нефтяные фракции претерпевают крекинг легче, чем низкокипящие фракции, а продукты крекинга крекируются значительно медленнее исходного сырья. Во-вторых, при прочих равных условиях можно ожидать, что природа исходного сырья будет влиять на химический состав получаемого бензина. Например фракция с высоким содеожанием нафтенов может дать бензин с ненормально высоким содержанием нафтеновых и ароматических углеводородов. Правда, состав бензина зависит также в значительной степени и от других факторов, важнейшими из которых являются температура и длительность нагревания. В-третьих, опыт показал, что выход бензина из различного сырья (высококипящих нефтяны.х дестиллатов и тяжелой сырой нефти) зависит iO некоторой степени и от месторождения нефти. В-четвертых, скорость коксообразования по Singer so зависит от химического состава исходного сырья, причем парафинистые нефти образуют меньше кокса, чем беспарафинистые или нефти асфальтового основания при аналогичных условиях крекинга. По данным этого автора керосин практически не образует кокса, соляровое и веретенное масла — очень мало, машинное же и цилиндровое масла — большие количества, а смолы чрезвычайно увеличивают коксообразо-вание. Выход кокса имеет, как будто бы, больше значения для определения деталей крекинг-процесса, чем выход крекинг-бензина (выход последнего бывает одинаковым при определенных температуре и времени контактирования как из тяжелых сырых нефтей, так и из мазута) [c.124]

В последней своей работе Д. К. Коллер р ], рассматривая влияние таких физических факторов, как мощность разряда, напряжение и сила тока, расстояние между электродами, а также различных типов разряда, на процесс получения из метана ацетилена, проводит параллель между этим процессом и обычным пиролизом метана и приходит к выводу, что все формы электрических разрядов в отношении выходов продуктов крекинга (разложения) влияют постольку, поскольку в каждой из них можно получить ту или иную температуру газа и концентрацию радикалов . Отсюда Коллер делает вывод, что для получения высоких выходов ацетилена температура в разрядной зоне не должна быть чрезмерно низкой. За такую минимальную температуру он принимает 800° К. Подсчитывая, далее, минимальный теоретический расход энергии, потребный для получения 1 м ацетилена, он получает в результате 4.75 kWh (на осуществление реакции) -+-2.5 kWh (на подогрев до 800°) = 7.25 kWh. При учете же побочных процессов (например СН - С-+-2Н2) расход практически будет близок к 8 kWh/M jHg, т. е. к величине, найденной экспериментально. [c.164]