Окислительное дегидрирование метанола в формальдегид

В качестве примера безопасного проведения процесса рассмотрим окислительное дегидрирование метанола в производстве формальдегида. [c.323]

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола с системой автоматизации реакционного узла представлена на рис. Х1У-4. [c.324]

Изложенный метод был использован при решении задачи оптимизации, промышленного процесса получения формальдегида окислительным дегидрированием метанола на серебряном катализаторе. [c.313]

Б. ОКИСЛИТЕЛЬНОЕ ДЕГИДРИРОВАНИЕ МЕТАНОЛА В ФОРМАЛЬДЕГИД [c.155]

Эта реакция является эндотермической, и ее проводят в реакторе, показанном на рис. 2. Процесс происходит при температурах 400—500°С над металлическим катализатором, таким, как медь, серебро или сплав меди и серебра, содержащий обычно также кремний. Ниже в данной главе будет онисан процесс окислительного дегидрирования метанола, где показано, что обычное дегидрирование неосуществимо на практике и в настоящее время в промышленности не используется. Однако существует заманчивая идея дегидрирования метанола с образованием формальдегида, который в этом случае теоретически должен получаться почти безводным, а также водорода, который можно использовать различными способами. К сожалению, дегид- [c.150]

Сочетание дегидрирования и окислительного дегидрирования смесей, обогащенных метанолом. Существуют два различных процесса окислительного дегидрирования метанола в формальдегид. Один из них осуществляют при недостатке кислорода и избытке метанола, а другой, наоборот, — при избытке кислорода н низком содержании метанола. Эти два условия выбраны не только из-за различия характеристик используемых катализаторов, но и потому, что они лежат за пределами взрывоопасной области. [c.153]

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола изображена па рис. 139. Метанол, содержащий 10—12% воды, из напорного бака I непрерывно поступает в испаритель 2. Туда же через распределительное устройство подают воздух, очищенный от пыли и других загрязнений. Воздух барботирует через слой водного метанола в нижней части испарителя и насыщается его парами. В 1 л образующейся 1 аро-воздушной смеси должно содержаться 0,5 г метанола. Поддержание такого состава смеси очень важно для обеспечения взрывобезопасности и нормального протекания процесса. Поэтому работа испарительной системы полностью автоматизирована поддерживают постоянные уровень жидкости в испарителе, ее темпера-туру (48—50" С) и скорость подачи воздуха, благодаря чему обеспечиваются необходимые температурный режим и степень конверсии в адиабатическом реакторе. [c.476]

Часовая производительность реактора окислительного дегидрирования метанола равна 2500 кг формалина, массовая доля формальдегида в котором равна 37%. В реактор поступает спирто-воздушная смесь (мольное соотношение метанола и кислорода равно 1 0,29) с объемной скоростью 19600 ч 1. Определить высоту слоя катализатора ( серебро на пемзе ), если внутренний диаметр реактора 1,4 м, степень конверсии метанола 86%, а селективность по формальдегиду 84,5%. [c.132]

Производство формальдегида окислительным дегидрированием метанола [c.295]

На рис. 13.1 представлена технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола. [c.296]

Рассмотрим совместное использование известных нам законов термодинамики и кинетики на примере выбора оптимального режима ведения процесса получения формальдегида окислительным дегидрированием метанола [c.189]

В промышленности формальдегид получают окислительным дегидрированием метанола пли окислением углеводородных газов. [c.303]

Таким образом, в основе превращения метанола на окисном контакте, как и на серебре, лежит реакция окислительного дегидрирования метанола. По существу единственной побочной реакцией данного процесса является дальнейшее окисление образовавшегося формальдегида. См. ур. (13) —(14). [c.61]

Крупнотоннажными промышленными продуктами яв-тся фактически только формальдегид, уксусный альде-, ацетон и циклогексанон Остальные альдегиды и кето-производятся в значительно меньших количествах Формальдегид в настоящее время получают в основ-А окислительным дегидрированием метанола в присут-ии воздуха над серебряным или оксидным железо-мо-деновым катализатором, который находит все более рокое применение (X Адкинс, Г К Боресков, Г Д Ко- [c.617]

Большое значение имеет метод окисления метана — природного газа с образованием формальдегида. Производство формальдегида в нефтехимической промышленности достигло крупных масштабов, одпако оно в основном осуществляется окислением метанола, пропана и бутана. Формальдегид получается в промышленности двумя методами — окислительным дегидрированием метанола в присутствии катализатора [c.290]

Если бы метан удалось окислить непосредственно в формальдегид и метанол, то можно было бы отказаться от дорогостоящих и энергоемких стадий получения синтез-газа и метанола. Поэтому реакция окислительного дегидрирования метана в формальдегид и метанол была щироко исследована. Реакцию осуществляют в трубчатом реакторе (рис. 1 и 2) при температурах 450—600°С. Катализатор является уникальным среди рассмотренных нами это гомогенный газофазный катализатор — оксид азота. Выходы целевых продуктов достаточно высоки, но конверсия исходного метана чрезвычайно низка и составляет 2—4%. Количества метанола и формальдегида в продуктах приблизительно одинаковы. [c.159]

Безопасность процесса повышается добавлением к исходному метанолу воды, что одновременно повышает выход и конверсию процесса окислительного дегидрирования на катализаторе в виде медной сетки или серебра, осажденного на пемзе. Для обеспечения безопасной эксплуатации установки формальдегида узел окислительного дегидрирования метанола, как правило, автоматизируют. [c.324]

Производство формальдегида в нефтехимической промышленности достигло крупных масштабов, однако до сих пор его получают двумя методами — окислительным дегидрированием метанола в присутствии катализатора (выход 83%) [c.220]

Формальдегид в промышленности в основном получается двумя методами неполным окислением метана в присутствии окислов азота (см. стр. 220) и окислительным дегидрированием метанола. Сущность последнего метода заключается в том, что смесь паров [c.297]

При окислительном дегидрировании метанола в формальдегид кислородом воздуха протекают следующие реакции [c.120]

Производительность реактора окислительного дегидрирования метанола составляет 1300 кг формальдегида в час. Спирто-воздушная смесь в мольном соотношении спирт кислород, равном 1 0,32, проходит испаритель, где спирт испаряется (теплота испарения 1084,4 кДж/кг), а воздух, насыщаясь его парами, нагревается на 65 К. Испаритель имеет трубки длиной по 1 м и диаметром по 23 мм. Определить число трубок, если степень конверсии метанола в формальдегид равна 74%, объемная теплоемкость спирто-воздушной смеси 992 кДж/(м2-К), коэффициент теплопередачи равен 47 Вт/(м2-К), средний температурный напор 45 К, теплопотери испарителя 5%. [c.133]

Наиболее распространенным способом получения формальдегида является окислительное дегидрирование метанола в течение 0,01—0,03 с в присутствии катализатора при 500—600 °С СНзОН + 0,502 —НСНО + НгО + 156,3 кДж/моль [c.323]

Формальдегид (метаналь) НСНО получают окислительным дегидрированием метанола в присутствии воздуха над катализатором Ag, окислением метанола над Fe/Мо-катализато-ром, а также из синтез-газа. Бесцветный газ, т.кип. -19 °С, обладает резким запахом хорошо растворим в воде, спиртах, умеренно - в бензоле, диэтиловом эфире, хлороформе. Применяют в производстве фенолоформальдегидных смол, синтетического каучука и лекарственных средств. Для удобства хранения, транспортировки и применения выпускают в виде 37 0%-го водного раствора (формалин) и твердого полимера (параформ). Антисептическое средство. ПДК 0,05мг/м . [c.192]

Трубчатые реакторы. Стабильность процесса в трубчатом реакторе определяется в основном величиной внутреннего диаметра трубки (ВДТ), При увеличении ВДТ конструкция реактора становится проще и возможно увеличение его мощности, но при этом ухудшается стабильность аппарата, выражающаяся, например, в увеличении параметрической чувствительности и величины динамического заброса [37, 38]. Решающими факторами при выборе максимального ВДТ для экзотермических процессов являются параметрическая чувствительность, динамические характеристики, допустимое гидравлическое сопротивление слоя катализатора, избирательность процесса п точность стабилизации входных параметров, которые определяются из анализа стационарных и нестационарных процессов в трубках разного диаметра. Для процессов эндотермических и протекающих вблизи равновесия определяющими параметрами являются, как правило, гидравлическое сопротивление и мощность аппарата. Максимальные значения ВДТ для процессов окисления метанола в формальдегид — 25 мм, окислительного дегидрирования н-бутенов — 21 мм, синтеза винилхлорида при концентрированном ацетилене — 55 мм и разбавленном — 80 мм [38], дегидратации <к-окси- [c.14]

Окислительное дегидрирование метанола до формальдегида проводят в реакторе, внутренний диаметр которого 1,8 м, а высота слоя катализатора ( серебро на пемзе ) 85 мм. Спирто-воздушная смесь в мольном соотношении метанола и кислорода, равном 1 0,28, поступает с объемной скоростью 24000 ч- . Определить суточную производительность реактора по формалину, массовая доля формальдегида в котором 37%, если степень конверсии метанола в формальдегид равна 73%. [c.132]

С каким процессом сходен процесс производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола по оптимальным условиям, техргологическоп схеме и конструкции реактора [c.260]

Окислительное дегидрирование метанола до формальдегида проводят в реакторе, в котором высота слоя серебряного катализатора составляет 80 мм. Туда поступает в час 4000 спирто-воздушной смеси (мольное соотношение спирт кислород = 1 0,33). Производительность 1 м3 катализатора равна 9500 кг формальдегида в час, выход целевого продукта 73,5% в расчете на [c.132]

Опасность аварии в процессе окислительного дегидрирования метанола обус.ловлена также возможностью образования формаль-дегидо-воздушных смесей. Пределы воспламенения формальдегида с воздухом составляют нижний 7% (об.), верхний 73% (об.). Формальдегид склонен к полимеризации, что вызывает опасность забивки аппаратуры полимерами. Поэтому для предотвращения аварии следует принимать меры, исключающие образование форм-альдегидо-воздушных смесей. [c.326]

Окислительное дегидрирование метанола в формальдегид. [c.169]

Технологическая схема получения формалина (водного раствора формальдегида) окислительным дегидрированием метанола приведена на рис. 3.23. Катализатором служит контактная масса, представляющая собой металлическое серебро на алюмосиликатном пористом шариковом носителе (размер частиц 2—4 мм). Метанол центробежным насосом через фильтр 2 и узел регулирования (на схеме не показан) подают в утолщенную часть трубопровода, где в соотношении 7 3 его смешивают с обессоленной водой (предварительно отфильтрованной). [c.171]

Формальдегид производят каталитическим окислительным дегидрированием метанола на серебряном или медном катализаторе при 600—700°С используют также оксидные железо-молибденовые катализаторы, на которых реакции идут при 300—400°С. [c.287]

В промышленности формальдегид получают двумя путями неполным окислением метана и его гомологов и окислительным дегидрированием метанола. [c.253]

Основным промышленным способом получения формальдегида в настоящее время является окислительное дегидрирование метанола. Процесс протекает в две ступени [c.253]

Собственно образование формальдегида осуществляется в результате протекания параллельных реакций простого и окислительного дегидрирования метанола (тепловые эффекты АРгэв найдены на основе данных [29], AQ298 = —АЯгаз) [c.33]

Пример. Часовая производительность адиабатического реактора окислительного дегидрирования метанола равна 3500 кг формалина, массовая доля формальдегида в котором равна 37,5%. В ре-.актор поступает метаноло-воздушная смесь (мольное соотношение метанола и кислорода равно 1 0,3) с объемной скоростью. 24000 ч . Определить объем ко-нтактной массы серебро на пемзе в реакторе, если степень конверсии метанола в формальдегид равна 76,27о- [c.131]

Окислительное дегидрирование проводят при недостатке кислорода, поэтому глубокое окисление не получает значительного развития. В то же время само дегидрирование, инициируемое кислородом, протекает быстрее, и все ранее упомянутые побочные реакции не так заметны, как при дегидрировании первичных спиртов. Это позволяет работать при более высокой температуре (500—600°С), большой скорости реакции и времени контакта 0,01—0 03 с. Выход формальдегида на пропущенное сырье достигает 80—85% при степени конверсии метанола 85—90%. Замечено, что добавление воды к исходному метанолу повышает выход и степень конверсии, по-видимому, в результате разложения ацеталей. Р атализаторами синтеза формальдегида этим методом служит металлическая медь (в виде сетки или стружек) или серебро, осажденное на пемзе. Последний катализатор оказался более эффективным и широко применяется в промышленности. [c.475]

Эту реакцию осуществляют в реакторе, показанном на рис. 5. Как и описанный выше реактор с серебряной сеткой для синтеза формальдегида, он помещен под теплообменником, который является также паровым котлом, куда попадают выходящие из реактора газы. Температура реакции около 1250°С. Типичные катализаторы — платиновая и родиевая сетки или платпна и родий, нанесенные на керамические гранулы. Выход составляет около 90%, а конверсия — 80%. Заслуживает внимания сходство процессов синтеза H N и окислительного дегидрирования СН3ОН в смесях, обогащенных метанолом эти реакции не идут до конца, и попытки увеличить конверсию исходных веществ резко снижают выход целевых продуктов. Возможно, что в обоих случаях происходит так называемое водородное отравление, которое ведет к самоотравлению или отравлению продуктами. Это важное явление, но подробнее его обсуждать мы не будем. [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология