Производство ароматических углеводородов на промышленных установках каталитического риформинга

ПРОИЗВОДСТВО АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ НА ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВКАХ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА [c.185]

Большинство моноциклических ароматических углеводородов выделяют из нефти с помощью хорошо известных методов разделения — экстрагирования, фракционирования, кристаллизации в сырье содержится сравнительно много целевых соединений. Аналогичные методы было предложено использовать и для производства нафталина, но до сих нор этот путь еще не нашел широкого промышленного применения. Усовершенствование технологии, открывшее возможности быстрого роста производства моноциклических ароматических углеводородов из нефти, сыграло важную роль и в разработке процессов производства нефтехимического нафталина. Установки каталитического риформинга, на которых получают моноциклические ароматические углеводороды, являются также источником большого количества сравнительно дешевого водорода — побочного продукта, необходимого для получения нафталина гидродеалкилированием алкилнафталинов, содержащихся в нефтезаводских фракциях. При правильном выборе сырья и условий процесса на установках каталитического риформинга можно получать также более тяжелый продукт, из которого удается выделить фракцию с высоким содержанием бициклических ароматических углеводородов. На установках каталитического и термического крекинга также образуются фракции, в которых могут содержаться большие количества нафталиновых углеводородов. [c.199]

Каталитический риформинг бензинов является одним из важнейших процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, занимающий ведущее место в производстве высокооктанового компонента автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. В последние годы на установках каталитического риформинга производят компонент автомобильного бензина с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу. Такой бензин является базовым компонентом автомобильных топлив типа АИ-93 и АИ-98, потребность в которых непрерывно растет. [c.146]

В нефтеперерабатывающей промышленности принят ряд изменений в технологии производства бензинов. Так, большинство нефтеперерабатывающих компаний пошло по пути снижения содержания в бензинах компонентов с высоким показателем летучести. К последним относятся и-бутан, кислородсодержащие соединения, легкий прямогонный бензин и легкие продукты различных процессов, доля которых возрастает с ростом жесткости режимов работы установок. Суммарная доля таких компонентов может достигать 40% от общего объема товарных бензинов. Успешному решению проблемы способствовал ввод в эксплуатацию дополнительных мощностей процессов, таких, как алкилирование, каталитическая полимеризация и димеризация, а также снижение давления на установках процесса риформинга, переход к процессам с непрерывной регенерацией катализатора. Изменения в компонентном составе продукции в структуре технологического парка нефтепереработки сопровождались также увеличением содержания в бензинах ароматических углеводородов и изопарафинов, снижением доли низкооктановых н-парафинов. [c.354]

Фактически потребности военного периода в ароматических углеводородах ограничивались главным образом толуолом. По подсчетам, потребность в эти годы в толуоле в несколько раз превышала его потенциальные ресурсы в коксохимической промышленности. Одна нефтеперерабатывающая фирма разработала процесс гидроформинга — каталитического парофазного риформинга, предназначенный для превращения нафтенов в ароматические углеводороды [7]. К началу войны в стадии строительства находилась установка для производства гидроформинг- [c.318]

Если недостаточно хорошо знать технологию нефтепереработки, может возникнуть вопрос, почему в нефтеперерабатывающей промышленности не снижают производство толуола и ксилолов для достижения относительных выходов, соответствующих потребностям рынка. Моноциклические ароматические углеводороды получают каталитическим дегидрированием нафтеновых углеводородов на установках риформинга прямогонных бензинов — обычно в присутствии платиновых катализаторов,. [c.168]

В 1952 г. начала работать первая промышленная установка каталитического риформинга ( катформинг ) для производства бензина, а к концу 1953 г. стали давать продукцию [40] еще три таких установки. В 1953 г. [40] начала работать установка гидроформинга в псовдоон ижепном слое. Совсем недавно начала работать [5] также установка каталитического риформинга фирмы Гудри ( гудриформинг ) для производства ароматических углеводородов. [c.177]

В результате работ, проведенных ВНИИнефтехимом в содружестве с Ленгипрогазом, Гипронефтезаводом, Гипрогазтоппромом, Краснодарским и Черниковским нефтеперерабатывающими заводами и другими предприятиями, освоен в промышленном масштабе ряд процессов, связанных с получением ароматических углеводородов из нефтяного сырья. Пущена фабрика по производству алюмоплати-нового катализатора типов АП-52 и АП-56) риформинга. Введена в эксплуатацию первая промышленная установка каталитического риформинга, которая используется как для повышения детонационной стойкости низкооктановых бензинов, так и для накопления промышленного опыта производства ароматических углеводородов. [c.4]

В йачестве селективного растворителя для извлечения ароматических углеводородов из бензинов каталитического риформинга в промышленности широко используется диэтиленгликоль (ДЭГ) [11. В 1959 г. появилось сообщение о разработке в США технологии производства в масштабах пилотной установки нового растворителя — сульфолана (сульфона тиофана), который по многим своим качествам превосходит ДЭГ [2]. В связи с этим представляло большой интерес изучение селективной растворяющей [c.285]

В настоящее время каталитический риформинг является одним из наиболее распространенных вторичных процессов нефтепереработки и установки каталитического риформинга почти обязательное звено нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. По данным [15] в промышленно развитых странах в 1984 году доля каталитического риформинга к прямой перегонке нефти на нефтеперерабатывающих заводах Японии составила 10,2 %, в Великобритании — 16,0 %, в ФРГ — 16,3 %, в Канаде — 18,3 %, в США — 22,5 %. Это обусловлено как постоянно возрастающим спросом на высокооктановые моторные топлива, так и увеличивающимся потреблением ароматики в качестве сырья в нефтехимической, фармацевтической, лакокрасочной и других отраслях промышленности. Бензол, толуол, ксилолы, другие индивидуальные ароматические углеводороды являются ценным сырьем для получения капролактама, полиуретанов, пластмасс, смол, моющих средств, красителей, лекарственных веществ, растворителей в производстве лаков, красок и других веществ. [c.3]

Значительно повысилась роль каталитического риформинга и в производстве ароматических углеводородов. Так, в СССР в 1965 г. количество бензола, получаемого на установках каталитического риформинга, составляло около 107о от всего производимого в стране в 1970 г. доля получаемого на установках риформинга бензола превысила 30% [1]- Использование водородсодержащего газа каталитического риформинга способствовало широкому промышленному внедрению в Советском Союзе процессов гидроочистки нефтепродуктов. [c.146]

За первые четыре года после войны не было построено ни одной новой промышленной установки риформинга. Возрастающие потребности в высокооктановых бензинах способствовали усиленному поиску экономичного и простого процесса облагораживания прямогонных бензиновых фракций. Удачным научно-техническим решением оказался процесс, разработанный в марте 1949 г. фирмой Universal Oil Produ ts (UOP). Первая промышленная установка под названием платформинг была введена в эксплуатацию в октябре 1949 г. [16]. На протяжении двух последующих лет разработано еще четыре процесса и к 1955 г. было введено уже семь новых процессов или их модификаций. В дальнейшем количество модификаций каталитического риформинга увеличивалось, различия заключались в технологической схеме, условиях ведения реакции или в составе катализатора. Общим было использование в основном платиновых контактов. Значительно лучшие технико-экономические показатели риформинга на платиновых катализаторах по сравнению с процессами на окисных обусловили их широкое применение как для получения компонентов высокооктановых автобензинов, так и для производства ароматических углеводородов. [c.54]

Наиболее эффективным способом получения ароматических углеводородов является каталитический риформинг, начало внедрения которого относится к 1958 г., когда была введена в строй первая опытно-промышленная установка на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. В 1963 г, сданы в эксплуатацию промышленные установки каталитического рифор-миига 35-6, предназначенные для получения бензола, толуола и других ароматических углеводородов. В последующие три года были введены в эксплуатацию еще несколько установок типа 35-9, иа которых вырабатывались ксилолы. Нрименепие каталитического риформинга позволило резко изменить структуру производства ароматических углеводородов и уменьшить долю коксохимического сырья в их производстве. В 1963— 1970 гг. возрос удельный вес ароматических углеводородов, получаемых па основе нефтяного сырья, в частности бензола, с 1,0 до 36,8%, толуола — с 48,7 до 76,5% и ксилолов — с 74,2 до 93,6% [2, с. 60]. [c.173]

В связи с тем, что у нас имеется известное отставание в производстве оборудования и нефтеаппаратуры для нефтеперерабатывающих заводов, а решение проблемы коренного улучшения качества моторных топлив требует широкого внедрения в промышленность современных вторичных процессов нефтепереработки, Госнефтехимкомитет разработал, а правительство одобрило предложения о закупке по импорту (главным образом в странах социалистического лагеря) комплектных технологических установок для действующих и ряда проектируемых нефтеперерабатывающих заводов. В соответствии с достигнутыми соглашениями нам будут комплектно поставлены в значительном объеме в период с 1966 по 1970 гг. из ГДР и Чехословакии установки каталитического риформинга для получения высокооктанового бензина и ароматических углеводородов производительностью по 300 и 600 тыс. т1год и установки гидроочистки дизельных топлив производительностью 900—1200 тыс. т1год. [c.243]

Катализатор дважды воспроизведен в виде опытно-промышленных партий и с большим положительным технико-экономическим эффектом применен и проверен в длите.чьном опытном пробеге промышленной установки при производстве высокооктанового бензина сорта АИ-93 комбинированным процессом, получившим название изориформинга. Такой процесс имеет перспективу промышленного развития уже в текущей пятилетке. Этот катализатор будет применен для каталитической переработки рафината риформинга после выделения ароматических углеводородов и газоконденсата для получения изопа-рафиновых углеводородов С4 — Сд, предназначаемых для производства бутадиенового каучука. [c.184]