Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Риформинг при производстве ароматических

    Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин раз — де. яют на следующие фракции с температурными пределами выкипания 62 —85°С (бензольную), 85— 105 (120 °С) (толуольную) и 105 (120)— 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции н.к.-85 °С и 85-180 °С. [c.189]


    Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания 62—85 С (бензольную), 85—115 (120) °С (толуольную) и 115 (120)—140 С (ксилольную). [c.18]

    Тяжелый газойль гидрокрекинга рассматривается как хорошее пиролизное сырье для получения этилена, а фракции С5—85°С и 85—193 °С, богатые нафтеновыми углеводородами, — как превосходное сырье для каталитического риформинга, направленного на производство ароматических углеводородов. Легкий газойль обычно используется как компонент дизельного топлива. [c.49]

    Как и следовало ожидать, нафтеновые дистилляты дают продукты риформинга с наивысшими октановыми числами содержание ароматических соединений может достигать 60%. Толуол получался в больших количествах для военных целей гидроформингом над МоОз четкой бензино-лигроиновой фракции, содержащей большие количества метилциклогексана и этилцикло-пентапа. В современных процессах производства ароматических углеводородов предпочитают использовать содержащие платину [c.347]

    Особенностью схемы отечественных установок риформинга для производства ароматических углеводородов (установки Л-35-6, Л-35-8, Л-35-12 и Л-35-13) является наличие дополнительного реактора для гидрирования непредельных углеводородов, находящихся в катализате. Выходящие из реактора Р-4 продукты реакции вместе с циркулирующим водородсодержащим газом охлаждаются, а затем поступают в дополнительный реактор, загруженный алюмоплатиновым катализатором АП-10 или АЛ-15, содержащим около 0,1% платины (на рис. 4 дополнительный реактор и система теплообменников не показаны). Такая схема установки каталитического риформинга позволяет исключить из блоков экстракции стадию очистки ароматических углеводородов от непредельных. [c.23]


    Каталитический риформинг используется для повышения детонационной стойкости прямогонных бензинов с получением компонента авто- или авиабензинов и производства ароматических углеводородов, главным образом бензола, толуола, ксилолов. Важную роль играет риформинг в обеспечении водородом процессов гидроочистки нефтяных продуктов. [c.1]

    Такие параметры, как давление, объёмная скорость подачи сырья, мольное соотношение водород углеводороды, задаются при проектировании в зависимости от типа катализатора, фракционного состава перерабатываемого сырья, назначения установки риформинга (производство компонента автомобильного бензина или ароматических углеводородов). Эти параметры в ходе эксплуатации могут изменяться лишь в незначительных пределах, насколько позволяет оборудование установки. [c.5]

    Предусматривается развитие нового производства ароматических углеводородов (бензола, толуола и ксилолов) на базе каталитического риформинга (платформинг) узких бензиновых фракций (65—85 и 85—105 ). Вместе с тем этот узел может быть использован и в направлении выработки высококачественных ароматизированных бензинов. [c.180]

    Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды С —Сц. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределам 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов С —Сч — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С. [c.123]

    ТАБЛИЦА 7.13. Производство ароматических углеводородов С —Сд на установках каталитического риформинга и экстракции ю [c.612]

Таблица 4.8. Характеристика установок риформинга, предназначенных для производства ароматических углеводородов Таблица 4.8. Характеристика установок риформинга, предназначенных для <a href="/info/404901">производства ароматических</a> углеводородов
    ПРОИЗВОДСТВО АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ НА ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВКАХ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА [c.185]

    Комплексы производства ароматических углеводородов. Обычно головной процесс в таком комплексе — каталитический риформинг. Набор же других процессов призван обеспечить не только извлечение и разделение содержащихся в риформате ароматических углеводородов, но и превращение некоторых из них в Другие ароматические углеводороды, потребность в которых значительно больше. [c.188]

    СОВМЕСТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ И ВЫСОКООКТАНОВЫХ БЕНЗИНОВ ФРАКЦИОНИРОВАНИЕМ КАТАЛИЗАТОВ РИФОРМИНГА [c.103]

    Вторая фракция (85—120°) направляется на каталитическую ароматизацию (каталитический риформинг) для производства ароматических углеводородов. Каталитический риформинг осуществляется при помощи молибденового или платинового катализаторов. Если требуется вырабатывать бензол, то первую фракцию (компонент автомобильного бензина) отбирают в интервале н. к. — 65°, так как максимальный выход бензола каталитическим рифор-мингом получается переработкой фракций, выкипающих в пределах 65—85°. - [c.55]

    Сырьем для производства ароматических углеводородов [51] служат нефтяные фракции бензола (62—85 °С), толуола (85— 120 °С) и ксилолов (120—140 °С). С целью облагораживания бензина каталитическому риформингу подвергают фракцию 85— 180 °С. Объемная скорость подачи сырья для платинового катализатора 1—5 Ч , для всех остальных 0,5—1,5 ч . Регенерируют катализатор при 450—500 °С инертным газом, содержащим не более 1,5% объемн. кислорода [52]. [c.174]

    О возможности производства ароматических углеводородов путем каталитического риформинга свидетельствуют данные промышленности США, приведенные в табл. 2 [5—12]. [c.8]

    Установка каталитического риформинга мощностью 1 млн. т/год. Установка предназначена для получения компонента бензина с октановым числом 95 по исследовательскому методу и для производства ароматических углеводородов. Для проведения реакции используется промотированный хлором алюмоплатиновый катализатор АП-64 [24]. [c.98]

    Схемы переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга могут быть различными на заводах большой мощности предпочтительно осуществлять раздельный риформинг фракций 100—180°С с целью получения компонента высокооктанового бензина и фракций 62—ИОХ для получения ароматических углеводородов. Однако при ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительнее иметь одну установку риформинга, производство компонента высокооктанового бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергается фракция 62—180 °С. Технико-экономические расчеты показали, что при удвоении мощности установок каталитического риформинга удельные капиталовложения уменьшаются на 30%, а себестоимость 1 т продукта снижается на 10—15% [1]- [c.148]


    При производстве ароматических углеводородов используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [38-40]. [c.13]

    Однако при ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительнее иметь одну установку риформинга, производство компонента высокооктанового бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергается фракция 62—180 °С. [c.13]

    Особенность схемы отечественных установок каталитического риформинга для производства ароматических углеводородов — наличие дополнительного реактора для гидрирования непредельных углеводородов, находящихся в катализате [48]. Выходящие из последнего реактора риформинга продукты реакции вместе с цир-" кулирующим водородсодержащим газом охлаждаются примерно до 200 °С, а затем поступают в дополнительный реактор, в который загружен алюмоплатиновый катализатор АП-10 или АП-15, содержащий около 0,1% платины [49]. Такая схема установки каталитического риформинга позволяет исключить из блоков экстракции стадию очистки ароматических углеводородов от непредельных, которая на зарубежных установках проводится специальными глинами [50]. [c.19]

    Представленные выше данные свидетельствуют о том, что проведение процесса риформинга фракции 70—163 °С получением катализата, содержащего более 80% ароматических углеводородов, позволяет выделить технический ксилол и толуол необходимой чистоты путем обычной ректификации. Это должно значительно упростить и удешевить производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих заводах. [c.28]

    Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и др.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола. [c.152]

    В 1952 г. начала работать первая промышленная установка каталитического риформинга ( катформинг ) для производства бензина, а к концу 1953 г. стали давать продукцию [40] еще три таких установки. В 1953 г. [40] начала работать установка гидроформинга в псовдоон ижепном слое. Совсем недавно начала работать [5] также установка каталитического риформинга фирмы Гудри ( гудриформинг ) для производства ароматических углеводородов. [c.177]

    Подводя итоги, можно отметить, что кривые I и III на рис. 2.20 наглядно объясняют традиционный выбор фракционного состава сырья риформинга. Сырьё фр. 85-160 °С наименее коксогенно и, в то же время, выход его достаточно велик в плане обеспечения сырьевыми ресурсами. Ещё меньше коксогенна фр. 105-140 °С, но использование её как сырья риформинга специфично для производства ароматических углеводородов. [c.35]

    Разработка отечественной технологии процесса каталитического риформирования, производства ароматических углеводородов и катализаторов риформинга проводилась институтом ВНИИНефтехим, а проектирование установок и их внедрение в промышленность — институтами Ленгипронефтехим и ВНИИНефтехим, объединенных в настоящее время в НПО Леннефте-хим . [c.4]

    В состав большинства установок риформинга, конечной продукцией которых являются ароматические углеводороды (установки 35-6, 35-8, 35-12, 35-13) входят блокн жидкостной экстракции. При проведении процесса риформинга в особо жестких условиях суммарные ксилолы могут быть выделены из катализатов четкой ректификацией. На комплексах производства ароматических углеводородов (КПА), головным процессом которых является риформинг с непрерывной регенерацией катализатора, суммарные ксилолы выделяют последним способом. КПА включают также процессы переработки ароматических углеводородов С,—Се (см. схему — рис. 2.22) и их конечной продукцией являются бензол, о- и л-ксилол. [c.130]

    Сырье и продукция. В Советском Союзе в настоящее время основным процессом производства низкомолекулярных ароматических углеводородов из сырья нефтяного происхождения является каталитический риформинг прямогоиных бензиновых фракций с экстракцией ароматических углеводородов. Выход того или иного ароматического углеводорода после стадии экстракции зависит от пределов кипения фракций, поступающих на риформинг. Так, основными продуктами экстракции при риформировании фракций 62—85, 85—105 и 105—140 °С являются соответственно бензол, толуол и суммарные ксилолы. Изменяя соотношение этих фракций в суммарном сырье риформинга, можно влиять на относительный выход ароматических углеводородов. При осуществлении промышленного процесса производства ароматических углеводородов С — g в качестве сырья экстракции служат катализаты риформинга фракций 62—105, 105—140 или 62— 140 °С. [c.257]

    При оценке роли каждого процесса следует иметь в виду, что я >и коксовании и пиролизе ароматическ.ие углеводороды получа-югся как побочные вещества при получении кокса и олефинов, и и выделение повышает экономическую эффективиость производства. Поэтому до сих пор —10% бензольных углеводородов и весь нафталин получают коксохимическим методом. В Западной Европе преимущественное значение для производства ароматических углеводородов имеет процесс пиролиза, и его роль возрастает во всем мире в связи с переходом па жидкое сырье, дающее повышенный выход ароматических углеводородов и бутадиена. Получаемый при этом избыточный толуол выгодно перерабатывать на бензол и ксилолы (например, в США в 1976 г. 30% всего бензола производили гидродеалкилироваиием толуола). Наконец, только недостающее количество бензола и ксилолов целесообразно полу-чгть целевым процессом производства ароматических углеводороде м — риформингом узких нефтяных фракций. [c.75]

    Длительность цикла зависит от жесткости процесса и может изменяться в пределах от 5 до 40 сут. При работе на алюмоплатиновых катализаторах реакторы выводятся на регенерацию при массовом Содержании кокса, не превышающем 2%. Длительность регенерации одного реактора составляет 8—20 ч. Сообщалось, что до полной отработки катализатор может выдержать до 600 регенераций [268]. Достоинство ультраформинга, как и других процессов риформинга с циклической регенерацией, — возможность работы в режиме повышенной жесткости и использования сырья с повышенным содержанием тяжелых фракций. В варианте ультраформинга, предназначенного для производства ароматических углеводороде , технический ксилол может быть выделен из риформата ректификацией, а толу-ольная. фракция, содержащая незначительное количество парафинов, может быть непосредственно использована на установках гидродеметилирования. В циклическом процессе пауэрформинг результаты близки к тем, какие дает ультраформинг. [c.138]

    Фракционный состав сырья для каталитического рифор Л1н 1" может меняться не только вследствие включения в него легкокипя-щих фракций. Так, на ряде нефтеперерабатывающих заводов бензи--новые фракции 60—105 и 105—140 °С частично используют в производстве ароматических углеводородов, а фракции 140—180 °С — в качестве комр онента реактивного топлива. В результате соотно-. шение отдельных фракций в сырье риформинга существенно отличается от их соотношения в исходном прямогонном бензине. В этой связи определенный интерес представляет возможность хотя бы приб- [c.163]

    Каталитический риформинг — важнейший процесс производства ароматических углеводородов нз нефтяного сырья [298, 299]. Наиболее широкое применение в промышленности органического синтеза нашли низкомолекулярные ароматические углеводороды — бензол, толуол и ксилолы. Для того, чтобы получить эти углеводороды в необходимых количествах и требуемой чистоты, наряду с каталитическим риформингом применяют ряд других процессов — извлечение ароматических углеводородов из риформатов, разделение изомеров ксилола, изомеризация. лг-ксилола, а а некоторых случаях н этил-бепзола, с превращением в орпю- и /го/ а-изомеры ксилола, гидродеал-килпрование толуола в бензол и др. Ниже будут рассмотрены лишь вопросы, связанные.с использованием каталитического рнформинга для получения ароматических углеводородов. [c.176]

    Как было показано в гл. 6, в случае необходимост ) можно совместить производство ароматических углеводородов с получением компонентов автобензина при риформинге фракции 62—180 °С. Если процесс осуц(ествлять под давлением 3 МПа, а октановое число рм-форматя составит 94,5 (и. м.), то, в зависимости от выделяемых ароматических углеводородов, их массовый выход, а также выходы компонента автобеизина и рафината будут равны (в % иа сырье)  [c.179]

    Тем не менее ужесточение режима каталитического риформинга представляет определенный интерес не только потому, что способствует увеличению выхода ароматических углеводородов. Поскольку содержащиеся в риформатах парафины и нафтены образуют азеотроп-иые смеси с ароматическими углеводородами, для их выделения в чистом виде исиользуют процессы жидкостной экстракции селективными растворителями (полигликолями, сульфолаиом и др.). Применение жидкостной экстракции, обеспечивая высокий выход и высокую чистоту аро.матических углеводородов, значительно удорожает их производство. В условиях высокой жесткости, какая осуществима на устаг(овках рифор.ми[1га с непрерывной регенерацией катализатора, в частности в процессе аромайзинг, происходит глубокое, почти исчерпывающее превращение нафтенов и парафинов Q—Qo в другие углеводороды с более низкой молекулярной массой, не -образующие азеотропных смесей с ароматическими углеводородами Q и толуолом. В результате становится врз.можным выделение технического ксилола (ароматических Сд) и толуола необходимой чистоты, обычной ректификацией 1211. В комплекса.х по производству ароматических углеводородов установки риформинга с непрерывной регенерацией катализатора работают в режиме, обеспечивающем получение технического ксилола ректификациейчриформата.  [c.184]

    Установки каталитического риформинга, предназначенные для производства ароматических углеводородов, обычно снабжены блоками экстракции, на которых при использовании селективных растворителей, выделяют из риформатбв эти углеводороды в чистом виде. В качестве экстрагентов на отечественных установках применяют диэтилен- и триэтиленгликоль [306, 307]. Как было отмечено выше, при некоторых условиях возможно выделение технического ксилола из риформата обычной ректификацией. [c.185]

    Чтобы выделенные ароматические, углеводороды отвечали по своим качествам современным требованиям, их подвергают очистке от непредельных углеводородов, пропуская над активированной глиной при Ail80 °С. Та же цель может быть достигнута при селективном гидрировании содержащихся в риформатах непредельных углеводородов. Отечественные установки риформинга для производства ароматических углеводородов оборудованы реактором селективного гидрирования непредельных углеводородов. Гидрирование проводят [c.185]

    А ы приводим только краткое описание нового комплекса для производств ароматических углеводородов (КПЛ), которьп ) эксилуа- тируется иа двух нефтеперерабатывающих заводах 12371. Комплекс состоит из секции ректификащт прямогонного бензина (фракция Я-К- — 180 X), на которой получают сырьевую фракцию 85— 140 С, секции гидроочистки и каталитического риформинга, секций переработки риформата, товарной продукцией которых являются бензол, о-ксилол и/г-ксилол (рис. 7.7). [c.189]

    Традиционная схема производства ароматических углеводородов (АУ) имеет ряд недостатков малотоннажность установок риформинга из-за ограниченности ресурсов узких бензиновых фракций, потребность в больших мощностях [c.103]

    В исходных нефтяных фракциях содержание ароматических углеводородов, как правило, невелико. Сырье представляет собой смесь преимущественно парафиновых и циклоалкановых углеводородов. Поэтому в основу производства ароматических углеводородов из нефти положены химические превращения углеводородов дегидрирование и дегидроизомеризация циклоалканов и дегидроциклизация парафинов. Указанные процессы термодинамически выгодны при высоких температурах и реализуются в присутствии катализаторов (каталитический риформинг) либо в некаталитических процессах (пиролиз, термический риформинг). [c.149]

    Установки типа 35-11 мощностью 300 и 600 тыс.т1год. Назначение установки — получение автомобильного бензина из фракций 85—180 или 105—180 °С с октановым числом не ниже 80 по моторному методу (около 90 по исследовательскому методу). При направлении процесса на производство ароматических углеводородов целевым продуктом является дистиллят с высоким содержанием ксилолов. В схеме установки предусматривается предварительная гидроочистка сырья для его обессеривания. Поэтому установка состоит из двух блоков гидроочистки и риформинга. [c.87]

    Значительно повысилась роль каталитического риформинга и в производстве ароматических углеводородов. Так, в СССР в 1965 г. количество бензола, получаемого на установках каталитического риформинга, составляло около 107о от всего производимого в стране в 1970 г. доля получаемого на установках риформинга бензола превысила 30% [1]- Использование водородсодержащего газа каталитического риформинга способствовало широкому промышленному внедрению в Советском Союзе процессов гидроочистки нефтепродуктов. [c.146]

    В книге кратко изложена технология процессов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья — получение моноциклических ароматических углеводородов Се—Са методами каталитического риформинга бензина и пиролиза. Подробно рассмотрены научные основы и промышленные процессы выделения индивидуальных ароматических углеводородов g—Сю (зтилбензола, п-, м- и о-кси-лола, пседокумола, мезитилена, зтилтолуолов и др.) методами ректификации, кристаллизации, адсорбции и экстракции. Описаны процессы изомеризации, используемые для увеличения ресурсов изомеров ксилолов деалкилиро-вания, осуществляемого с целью производства бензола и нафталина диспропорционирования и трансалкилирова-ния для получения бензола и ксилола.  [c.2]

    Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический риформинг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных п жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом (наряду с ними получается компонент автомобильного бензина) и на установках, нредназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержащий газ. [c.10]

    Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции.  [c.70]


Смотреть страницы где упоминается термин Риформинг при производстве ароматических: [c.492]    [c.338]    [c.6]   
Подготовка сырья для нефтехимии (1966) -- [ c.0 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Ароматические риформингом

Аспель. Проектирование и промышленное внедрение установок каталитического риформинга для производства ароматических углеводородов

Производство ароматических углеводородов на промышленных установках каталитического риформинга

Риформинг

Риформинг каталитический в производстве ароматических



© 2024 chem21.info Реклама на сайте