Установка углеводородов

Рис. 21. Установка для фотохимического хлорирования жидких углеводородов [17].

Рис. 42. Схема лабораторной установки для хлорирования парафиновых углеводородов

Рис. 65. Схема лабораторной установки для сульфохлорирования жидких и газообразных углеводородов.

На ряде нефтеперерабатывающих заводов водообеспечение осуществляется на базе двух систем. Первая система предназначена для охлаждения и конденсации светлых и темных нефтепродуктов (углеводороды С5 и выше), вторая — продуктов, вырабатываемых на газоперерабатывающих и газофракционирующих установках (углеводороды не выше С4), где требуются более низкие температуры охлаждения. На установках, загрязняющих воду специфическими веществами, используют локальные системы водообеспечения. Количество свежей подпиточной воды составляет 3—5% от циркулирующей воды, в летнее время — 7—10 %, [c.87]

На рис. 34 показана схема переработки пирогаза па аналогичной установке, по в присутствии абсорбента. Насыщенное углеводородами масло из абсорбера под давлением 31,5 ат поступает в деэтанизатор, где освобождается [c.73]

Этим способом можно подвергать пиролизу как тяжелые нефтяные фракции, так и газообразные парафиновые углеводороды. Очень сильное коксообразование не имеет значения для этого процесса, так как корунд, применяемый в качестве теплоносителя, освобождается от кокса прямым нагреванием. Установка работает непрерывно. Труднейшей задачей в этом процессе является подача шариков в подогреватель, так как здесь они подаются не газлифтом, а при номощи элеватора. [c.61]

Так, например, в цехе экстрактивной дистилляции на заводах синтетического каучука имеется технологический узел отмывки углеводородов, размещенный на наружной установке. Углеводороды отмываются в насадочных колоннах циркулирующей водой. Отмыв-ные колонны работают по принципу противотока сжиженные углеводороды поступают в нижнюю половину колонны и отводятся с верха колонны на склад. Вода подается на верх колонны и выводится с низа колонны. Часть циркулирующей воды постоянно отводится на регенерацию в насадочную колонну, работающую под незначительным избыточным давлением. [c.79]

В эксплуатации находится значительное число выпущенных в предыдущие годы установок, на которых цеолитовые блоки очистки отсутствуют. В этих установках взрывоопасные примеси, содержащиеся в перерабатываемом воздухе, практически полностью поступают в сборник колонны высокого давления, так как блоки осушки воздуха углеводороды не задерживают. Температурные условия в теплообменниках этих установок таковы, что при обычной для подавляющего числа станций загрязненности воздуха не происходит изменения агрегатного состояния углеводородов при охлаждении воздуха. Поэтому в кубовой жидкости на этих установках углеводороды находятся только в растворенном виде. Для очистки кубовой жидкости от углеводородов и в первую очередь от ацетилена на этих установках применяют адсорберы. [c.26]

По количеству введенного в установку углеводорода, вступившего в реакцию водорода, полученных в результате гидрогенизации жидких и газообразных углеводородов составляли материальный баланс процесса. [c.124]

На составные части газ может разделяться промывкой маслом на установке, работающей нод давлением, как описано выше (см. стр. 72). Пропан растворяется в масле, а низкомолекулярные углеводороды, окись углерода и азот удаляются из абсорбера. Другая / гп возможность разделения состоит в том, [c.154]

От газов, содержащих ацетилен, необходимо предварительно его отделить чаш,е всего его отделяют селективным гидрированием в этилен. Таким путем ацетилен выделяется из газа почти количественно. Метан и водород можно отделять промывкой газовой смеси маслом, в котором растворяются углеводороды с двумя и большим числом углеродных атомов, метан и водород не абсорбируются маслом и удаляются из установки. Газообразные углеводороды выделяются [c.69]

Способ был уже подробно рассмотрен, когда речь шла о переработке природного газа. В данном случае он применяется или для концентрации жидкой составной части (Сз и С4 — углеводороды) крекинг-газа, или для отделения водорода и метана. Этим очень сильно облегчается дальнейшее разделение сконцентрированной таким образом углеводородной смеси. Принцип разделения основан на том, что углеводородная смесь вступает в контакт с промывочным маслом (абсорбентом) при таких условиях температуры и давления, при которых метан и водород в нем не растворяются и удаляются из установки. Свободный от метана и водорода газ, абсорбированный маслом, выделяют из последнего нагревом и затем разделяют. Табл. 39 показывает результат разделения пирогаза путем абсорбции при комнатной температуре и давлении 20 ат. [c.72]

Следует отметить, что в настояш ее время все более переходят к окислению парафиновых углеводородов чистым кислородом. Выход кислородсодержащих продуктов нри этом повышается на 30%, установки значительно меньше но габаритам, соответ- [c.153]

Для того чтобы устранить этот недостаток и поддерживать содержание углеводородов в циркулирующем газе на допустимом уровне, можно или непрерывно выводить часть циркуляционного газа из си-/стемы и заменять его свежим водородом, или пропускать циркуляционный газ под рабочим давлением около 250 ат через установку масляной промывки или абсорбции для улавливания углеводородов, хорошо растворяющихся в масле. Использование процесса промывки газа дает значительную экономию водорода по сравнению с первым вариантом- [c.36]

Конденсатное масло вместе с водой стекает в сепаратор, откуда углеводороды откачиваются в складские емкости. Собирающаяся в нижней части сепаратора вода, имеющая температуру около 30°, охлаждается в змеевиковых холодильниках и возвращается на их орошение. Выходящий сверху из холодильников газ с температурой. 20—30° С направляется на установку угольной адсорбции. [c.94]

Для проведения хлорирования углеводород нагревают в кубе установки до температуры кипения хлорирование проводят с избытком углеводорода в реакторе, расположенном над кубом. Подаваемый через форсунки с большой скоростью хлор вызывает сильную турбулизацию, что благоприятствует однородному смешению углеводорода с хлором. [c.198]

На рис. 56 представлена другая схема аппаратуры для проведения газофазного. нитрования. Принцип действия такой установки остается без изменения. При помощи углеводорода в реакционную трубку вводится определенное, точно установленное количество паров азотной кислоты. [c.280]

На промышленных установках окись азота отделяют от продуктов реакции и непрореагировавшего углеводорода и превращают снова в азотную кислоту. [c.282]

Большая трудность при проведении синтеза но Фишеру-Тропшу с кобальтовым катализатором состоит в том, что на 1 синтез-газа развивается приблизительно 600—700 ккал тепла, которое должно быть отведено, потому что температура катализатора должна поддерживаться с точностью до 1°. Промышленный катализатор на кобальтовой основе содержит на 100 частей кобальта 5 частей окиси тория, 8 частей окиси магния и 200 частей кизельгура. Катализатор отличается чрезвычайно низкой теплопроводностью и поэтому проблема отвода тепла становится особенно трудной. Контактная камера установки Фишера-Тропша, вмещающая 10 кобальтового катализатора, может из-за плохого отвода тепла пропустить лишь 1000 синтез-газа в час. Требуемая поверхность охлаждения для 1000 синтез-газа составляет около 3000 м . Из 1 газа получают 165 —175 г целевых углеводородов. В настоящее время современные установки синтеза Фишера-Тропша работают только с железным катализатором, состоящим практически только пз железа и обладающим значительно лучшей теплопроводностью. [c.27]

Давление составляет 50 ат и более. Мерой предосторожности является установка предохранительных вентилей у входа в печь и у входа в сосуд для впрыскивания с целью предотвращения сильного повышения. давления, ведущего к взрыву. Впрыскивание прекращается, если уровень в калиброванном мернике мал (если мерник почти пуст). В зависимости от перерабатываемого углеводорода рабочее давление составляет 20—45 ат, температура 150—220° и время пребывания при благоприятных условиях протекания реакции 15—70 сек. В этих условиях обеспечивается большая объемная производительность. [c.310]

Когазин после гидрирования при температуре 320° и 200 ат давления водорода над сульфидным никель-вольфрамовым катализатором получается в виде прозрачной смеси полностью насыщенных углеводородов (мепазин). На рис. 68 приведена схема установки для гидрирования когазина II. [c.399]

На рис. 64 приведена схема установки для сульфохлорирования газообразных парафиновых углеводородов в растворе четыреххлористого углерода, позволяющей вести эту реакцию в лабораторных условиях, как непрерывный процесс. [c.389]

Рис. 64. Схема установки для сульфохлоридов из газообразных углеводородов.

Рис. 67. Схема установки для сульфохлорирования жидких углеводородов.

Окисление низших парафиновых углеводородов, присутствующих, например, в природном газе (особенно метана), было освоено в последнее время в США и в Советском Союзе. В США уже эксплуатируются промышленные установки. [c.432]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Г азификацию углеводородов проводят в три фазы. В реактор, заполненный катализатором, подают продукты горения газа и воздуха (горячее дутье), которые нагревают катализатор. В противоположном направлении в реактор подают газифицируемую смесь (газование). С целью обеспечения равномерности нагрева слоя катализатора период нагрева (горячего дутья) разделяют на две фазы окислительную и восстановительную. Во время окислительной фазы в реактор подают воздух, который окисляет металлический катализатор. В последующей восстановительной фазе в противоположном направлении подают газ с небольшим количеством воздуха. Образующаяся при этом смесь окиси углерода и водорода восстанавливает катализатор. На опытных установках углеводороды газифицируют на катализаторе водяным паром и паровоздушной смесью [c.115]

Выделяющаяся при стабилизации из верхней части колонны смесь этана, пропана и бутанов разделяется перегонкой под давлением на отдельные составные части пропан, к-бутан и изобутан. Процесс ведут прп таком соотношении давлонп , чтобы при данной температуре в верхней части колонны часть продуктов всегда конденсирова.яась для орошения. Схема абсорбционной установки показана па рис. 3. Колонна 1, из которой еще выделяются небольшие количества метана и этана, работает примерно при 17,5 ат и имеет около 30 тарелок. В колонне 2 углеводороды Сз и С4 отделяются от пентанов и более высококипящих углеводородов. Колонна работает примерно при 9 ат. Температура верха ее 78°, низа 120—140 . В колонне 3 разделяются углеводороды С3 и С4. Пропан уходит через верх колонны, а углеводороды С4 из низа колонны 8 переходят в колонну 4, где разделяются на изо- и н-бутаны. Колонна 3 работает примерно при 17,5 ат и имеет 30 тарелок. Температура верха колонны около 60°, низа 115°. Колонна 4 имеет 50 тарелок и работает при 8,7 ат температура верха 70°, низа 85°. [c.14]

Линии I — крекинг-продукты из сепаратора II — гаа 4- бензин III — абсорбент /V — газ V — бедный газ из абсорбера VI — крекинг-Оензнн па стабилизацию VI] — абсорбент, насыщенный га-аообразными углеводородами VIII — остаток обратно на крекинг-установку. [c.42]

Печной процесс получения сажи основывается на том, что газ или легкий газойль непрерывно сжигается в печп в условиях точно регулируемого недостатка воздуха (рис. 82). Выделяющейся тепловой энергии достаточно для термического расщепления оставшихся углеводородов на углерод и водород. Полученная таким путем сало отделяется от газообразных продуктов на установках Котрелля и в циклонах. [c.148]

Окисление низкомолекулярных, газообразных при нормальных условиях парафиповых углеводородов осуществлено на нескольких больших установках США. Окисление относится к числу типичных нефтехимических процессов. Целью его в настоящее время при использовании в качестве исходного сырья пропана и бутана является получение формальдегида и уксусной кислоты, вернее уксусного ангидрида важнейшим промежуточным продуктом п большинстве случаев является ацетальдегид. [c.150]

Условия газофазного некаталитического окисления пропана и бутана на принадлежащих фирме Силениз Корнорейшн установках в Бишопе (Тексас, США) и Эдмонтоне (Канада) приблизительно следующие смесь, состоящая примерно из 7 объемов газа циркуляции, 1 объема свежего газа и 2 объемов воздуха под давлением 7 ат, проходит через нагретую до 370° печь, где в результате экзотермической реакции температура повышается до 450°. Горячие газы поступают затем в орошаемый водой абсорбер, где быстро охлаждаются до 90°, причем образуется водный раствор формальдегида, обогащаемый затем до концентрации порядка 12—14%. Выходящие из этого абсорбера газы промываются водой вторично. Из газов извлекаются ацетальдегид, метиловый спирт, ацетон и т. д., а углеводороды и азот остаются в газообразном состоянии. Приблизительно 75% отходящего газа как газ циркуляции возвращается в печь, где он смешивается с исходным углеводородным газом и воздухом и подвергается повторному окислению. ]Иеньшая часть (25%) выходящего из последнего абсорбера газа подается на специальную установку, где пропан и бутан отделяются от азота и низкокипящих [c.152]

При окислении пропана отходящие через верх абсорбционной колонны газы имеют следующий состав 69% пропана, 6% двуокиЬи углерода, 14% окиси углерода, 5% азота и 6% метана, этана и этилена. Большая часть газов (75%) возвращается на окислительную установку, меньшая — в установку для выделения углеводорода. [c.154]

В настоящее время новые установки синтеза углеводородов гидрированием окиси углерода по Фишеру — Тропшу работают над железным катализатором вместо кобальтового и под давлением 10—25 ат.. Новые высокопроизводительные процессы синтеза над стационарным железным катализатором (разработанные совместно фирмами Рурхеми и Лурги) или на взвешенном в масле железном катализаторе (фирма [c.9]

На этой установке из сырого газового бензина, поглощенного абсорбционным маслом, можно получить -парафиновые углеводороды с достаточной для промышленного применения чистотой пропан — 98%, изобутан — 95%, н-бутаи — 95%, изопентз н—95%, а та.кже фракцию пентана и более тяжелых углеводородов. [c.24]

После. перемешивания раствороз при температуре около 35° смесь охлаждают приблизительно до 25°. Пульпу или взвесь комплексов отделяют на вращающемся фильтре или центрифуге. Остаток на фильтре промывают растворителем для удаления механически увлеченных непарафиновых углеводородов. Растворитель после промывки снова используют в качестве разбавителя. Фильтрат разделяют на два слоя водный раствор мочевины и раствор остаточного масла в кетоне. Кетоновую фазу промывают водой, а раствор мочевины кетоном. Растворы в кетоне направляют на дистилляционную установку для регенерации кетона и выделения масла. Раствор мочевины нагревают с фильтровальной лепешкой, в результате чего разделяются масло и водный раствор мочевины, который уже не является насыщенным при более высокой температуре. Механически связанный парафиновыми компонентами кетон удаляют перегонкой, а раствор мочевины снова возвращают в процесс. [c.57]

На в отношении 1 2 не содержащая примесей) может быть получено 208 г углеводородов. Фактически, как показывает опыт практической работы, общий выход углеводородов, включая углеводородь Сз— С4, составляет 125—160 г/нм газа идеального состава. Отсюда следует, что для получения 1 кг когазина нужно израсходовать 6+8 кг чистого синтез-газа. Так как реальный газ не является 100%-ным и содержит инертные прнмеси, то оказывается, что для установки мощностью 100 000 т суммарной продукции в год требуется в год около 800 млн. синтез-газа, или около 100 000 м /час. [c.80]

На рис. 30 показана схема лабораторной установки, приме-нявщейся одной группой исследователей [59] для термического хлорирования низкомолекулярных, газообразных в нормальных условиях углеводородов. [c.159]

Этот процесс стоит особняком. Он может использоваться для низко-молекулярных углеводородов легче пентана, но не пригоден для высокомолекулярных, как додекан или гексадекан. На заводе фирмы Шар-плес в Белл (Западная Виргиния) с 1928 г. работает крупная промышленная установка производства амиловых спиртов из технического пентана, выделяемого из газового бензина [73]. Эта установка в 1932 г. была переведена в Виандотт (Мичиган). [c.177]

На ряс. 65 изображена лабораторная установка для сульфохлорирования жидких и газообразных углеводородов. Она состоит из кварцевой трубки, в которую вставлены охлаждающий змеевик, трубки для входа и выхода газа, а также термометр. Трубка для входа газа имеет на нижнем конце впаянный стеклянный фильтр для более равномерного распределения газа. Облучение пр0В0 ДИтся расположенной снаружи ртутн0-кварцевой лампой. Процесс периодический и позволяет сульфохлорировать небольшие количества углеводорода. В этой же аппаратуре М ожно с успехом сульфохлорировать жи1дкие углеводороды. [c.391]

Рис. 80. Схема установки по окислению газообразных пара([)иновык углеводородов.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология