Переработка шлама

Рис. 8.9. Схема узла переработки шлама 1-резервуар смешения 2-сырьевой насос 3-центрифуга 4, 15-от-стойники 5-печь 6-вращающийся барабан 7-узел перегрева пара и подогрева остатка после центрифугирования 8-холодильник 9-пылеотделитель 10-насос 11-промежуточная емкость 12, 13-конденсационные скрубберы 14-сепаратор 1-шлам П-тяжелое масло Ш-тяжелое масло 1У-полу-кокс У-остаток на полукоксование У1-вода VII, Х-масло на дистилляцию УШ-полукоксовая пыль 1Х-первичный газ Х-смола XI-фенольная вода

После сушки уголь подвергают вторичному дроблению до размера зерна 1 мм и добавляют 15% затирочного масла (смесь остатка дистилляции угольного гидрюра и тяжелого масла переработки шлама, состоящего из масла фугования и масла из предварительного холодильника) для устранения возможности самовозгорания угля (эта операция на схеме не показана). [c.33]

Основные недостатки вращающихся печей для переработки шламов это громоздкость установки, небольшая производительность и низкий выход жидких продуктов, с целью увеличения выхода последних и для предотвращения забивания и залипания печей в остаток после центрифугирования вводят серу, сульфид натрия и карбонат натрия в соотношении 1 1 0,9 или едкий натр и сульфид натрия в соотношении 1 0,6. Одновременно наблюдалось увеличение выхода масел и содержания в них фракций, выкипающих до 300°С. [c.152]

Интерес к гидрогенизации углей вновь возродился в начале 1970-х годов. Были созданы процессы второго поколения в различных странах и прежде всего в СССР, США и ФРГ. При разработке этих процессов главное внимание исследователей было направлено на снижение давления, увеличение производительности оборудования, снижение энергоемкости и усовершенствование способов переработки шлама и регенерации катализаторов. К настоящему времени предложено около 20 вариантов технологического оформления процессов прямого гидрогенизационного каталитического ожижения угля на различных установках — от лабораторных до демонстрационных, имеющих производительность от 50 до 600 т/сут по углю. [c.80]

Около 25% угольной пасты, введенной в реакционные колонны жидкой фазы, выделяется в виде щлама с содержанием 34— 38% твердых веществ, состоящих иэ золы, катализатора и других твердых веществ. Выделяющийся при дросселировании щлама газ направляется в сборные емкости бедного газа. Дальнейшая переработка шлама после его дросселирования производится в две ступени. Сначала шлам разбавляют остатком дистилляции угольного гидрюра до 18%-кого содержания твердых веществ и направляют на центрифугирование. На второй ступени из остатка центрифугирования полукоксованием удаляют масло полученное центрифугированием масло (масло фугования) используется как компонент затирочного масла, т. е. для приготовления пасты. В масле фугования содержатся значительные количества асфаль-тенов, которые таким образом возвращаются в реакторы угольного блока. Анализ процесса переработки щлама показывает, однако, что при рассмотренных выше условиях гидрогенизации асфальтены не перерабатываются полностью, поэтому при циркуляции они будут накапливаться в системе (фактически при процессе гидрогенизации разложения асфальтенов происходит лишь при давлении 400 ат и выше). [c.38]

Низкая активность катализатора, трудности переработки шлама и другие факторы вызвали необходимость применения в процессе высоких давле ний и большого количества водорода. Установки имели низкую единичную производительность, отличались значительной энергоемкостью и как ре- [c.79]

В данной работе приведены сопоставление способов утилизации осадков сточных вод гальванических производств и рекомендации по переработке шламов различного состава. [c.16]

Переработка шламов производится по различным технологическим схемам, учитывающим специфику данного шлама. Обычно вначале шлам обжигают с целью окисления сульфидов. Огарок подвергают выщелачиванию в серной кислоте, при этом в раствор переходят никель, железо, частично медь. Твердый остаток от выщелачивания плавят с восстановителем в электропечах и полученный металлический сплав, содержащий в основном медь и платиноиды, отливают в аноды и подвергают электролизу в растворе серной кислоты. На катоде осаждается губчатая медь, содержащая некоторое количество платиноидов, основная же их масса выпадает в шлам. Губчатую медь растворяют в серной кислоте в присутствии кислорода. Платиновые металлы остаются в остатке от выщелачивания. Этот остаток и шлам электролиза представляют собой концентрат платиновых металлов, содержание которых достигает в нем 50%. Концентрат направляют на разделение и извлечение платиноидов на аффинажный завод. [c.91]

Конструкции форсунок различны для подачи сырья (рис. 5.15, в), ввода в аппарат на переработку шлама (рис. 5.15,6), подачи конденсата водяного пара в псевдоожиженный слой регенератора для снижения его температуры (рис. 5.15,а). [c.195]

Переработка шлама (остатка гидрогенизации) является наиболее громоздким и энергоемким узлом в технологической схеме термического растворения или гидрогенизации твердых горючих ископаемых. В существующих промышленных вариантах шлам, образующийся при жидкофазной гидрогенизации угля и содержащий до 25% твердых веществ, отводят с низа горячего сепаратора, дросселируют и направляют на переработку. При этом получается шламовый газ (60-70 м на 1 т шлама), который в большинстве случаев используют в смеси с бедным газом для отопления. [c.150]

Краткое описание переработки шламов от рафинирования меди и никеля дано соответственно в гл. И1, 18 и гл. УИ, 14. Порошок драгоценных металлов, получаемый в результате цианирования руд, обычно подвергают окислительной плавке вместе с предварительно обработанными шламами от рафинирования меди. [c.235]

Кипящий выше 350° остаток направляется для использования в качестве эатирочного масла при приготовлении пасты. Одну часть этой фракции вместе с маслом предварительного холодильника, получаемым при переработке шлама, направляют в емкость для затирочного масла другая часть используется в качестве разбавителя при переработке шлама и направляется для приготовления пасты уже в виде масла фугования. [c.39]

Отбираемые в обоих случаях масла возвращают в рабочий цикл в качестве затирочного масла, баланс которого сохраняется постоянным. Производительность установок по переработке шламов, выводимых из цикла при жидкофазной гидрогенизации ТПЭ, непосредственно зависит от принятых технологических схем. Последние могут существовать в трех вариантах [c.150]

Шламы электролитического рафинирования никеля являются одним из основных источников получения платиновых металлов. Поэтому переработке шламов уделяют большое внимание. Из шламов электролиза сульфидных анодов получают, кроме того, селен и элементарную серу. [c.91]

Из-за отмеченных выше недостатков вращающихся печей бьши предприняты попытки к разработке новых вариантов переработки шламов и остатков от центрифугирования. К числу этих разработок следует отнести термическую переработку шлама на подвижных насадках и экстракцию шлама органическими растворителями. [c.152]

Переработка шламов требует особого внимания к потерям драгоценных металлов. При работе с продуктами, содержащими заметные количества драгоценных металлов, придерживаются принципа наименьшего количества транспортных и перевалочных операций. [c.218]

Отделения регенерации отобранного электролита и переработки шлама электролизного цеха располагаются всегда в отдельном помещении, а иногда и в отдельных зданиях. Подача отобранного электролита в отделение регенерации производится с помощью насосов по трубопроводам, шлам в отделение переработки шлама перекачивается Песковыми, насосами, [c.29]

ЭПП испытан в процессах абсорбции газообразных примесей и очистки газов от пыли испытания показали эффективность ЭПП как газоочистителя. Например, ЭПП производительностью 1500— 2200 м /ч по газу был использован для улавливания двуокиси селена из газов, получающихся при переработке шламов окислительным обжигом в шахтных печах. Абсорбентом служил содовый м-створ концентрацией 50—100 г/л. В системе, включающей три эж№-ционно-пенных промывателя, была достигнута высокая степень абсорбции двуокиси селена — до 97% с получением растворов, богатых селеном (60—80 г/л) и пригодных для дальнейшей переработки на товарный селен. Гидравлическое сопротивление одного апнарата составляло 1470—2500 Па. [c.265]

Переработка шлама — одна из наиболее сложных с технической точки зрения стадий процесса — в схеме ИГИ проводится в две ступени. На первой шлам фильтруется до остаточного содержания твердых веществ около 30% (масс.), а на второй он подвергается вакуумной дистилляции до содержания в получаемом остатке 50—70% (масс.) твердых веществ. Этот остаточный продукт сжигается в циклонной топке с жидким шлакоудалением. В процессе сжигания молибден на 97—98% переходит в газовую фазу (1М02О3) и осаждается на золе, из которой затем извлекается методами гидрометаллургии для повторного использования. Тепло, выделяющееся при сжигании, может быть использовано для выработки 2,5—2,8 тыс. кВт-ч электроэнергии, или 11 т пара в расчете на каждую тонну шламового остатка. [c.84]

Технологическая схема производства. Технологическая схема включает следующие основные стадии приготовление расплавленного электролита, электролиз с получением металлического натрия, очистка натрия-сырца, разливка натрия в тару, разлив и упаковка отработанного электролита, переработка шлама. [c.208]

Основные удельные показатели процесса переработки шламов по технологии фирмы ЛОТОС-ПРИМ (при влажности шлама 60 %) [c.64]

По мнению авторов [18], перспективным является создание кустовых (централизованных) установок, которые обеспечивали бы переработку шламов группы предприятий в масштабе промышленного района или города. При этом будет обеспечена достаточно высокая производительность этой установки, что позволит сделать ее экономически рентабельной за счет выпуска товарных продуктов. [c.85]

Схемы гидрогенизации твердого и жидкого сырья отличаются В основном лишь в жидкой фазе это различие обусловливается тем, что при переработке твер(дого топлива необходимо иметь дополнительные цехи приготовления пасты и переработки шлама. [c.269]

Переработка нефтяного шлама позволяет повысить коэффициент использования нефти. При газификации нефтяных шламов вода, равномерно распределенная в нефтепродуктах, служит активной химической средой при термической переработке шламов она взаимодействует с топливом более эффективно, чем пар, применяемый в таких процессах. Кроме того, в процессе газификации жидкого топлива значительно снижается сажеобразо-ваиие, Однако для промышленной реализации процесса газификации нефтяного шлама требуются большие капитальные затраты, что сдерживает его широкое применение. [c.119]

Существует несколько способов переработки шламов. Обычно первой операцией является очистка шлама от меди, которую осуществляют либо сульфатизирующим обжигом (нагреванием шлама до 500—600° С в смеси с серной кислотой) и последующим выщелачиванием в воде, либо растворением меди в серной кислоте в присутствии кислорода воздуха. В результате такой обработки содержание меди в шламе должно снизиться до 0,5—4,5%- Затем шлам поступает в отражательную печь, где сначала обжигается, а потом плавится в присутствии кварцевого песка, соды и окислителя — селитры. Все металлы, за исключением серебра и золота, ошлаковываются, а в печи остается расплав, содержащий до 80—95% Ад и до 15—20% Ап, который отливается в слитки (металл Дорэ) и отправляется на аффинажные заводы. [c.30]

Фракция н. к.— 180 °С гидроочищенного дистиллята имеет октановое число 66 (моторный метод) и характеризуется повышенным содержанием фактических смол и азотистых соединений. Для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина требуется ее глубокая гидрочистка и последующий риформинг. Дизельная фракция вследствие высокого содержания ароматических углеводородов отличается относительно низким цетановым числом [88]. Фракция с температурой кипения 300—400°С, часть которой используют как компонент пастообразователя, может служить сырьем для гидро-тфекинга с получением бензиновой и дизельной фракций. Материальный баланс гидрогенизации бурого угля Канско-Ачинского бассейна по двум вариантам технологии ИГИ представлен ниже (в числителе I вариант — переработка шлама до содержания твердых веществ 70%, в зн-аменателе II вариант— тоже, 50%) [74] [c.86]

Технологическая схема и аппаратурное оформление узла переработки шлама показаны на рис. 8.9. Каждый блок жидкофазной гидрогенизации после горячего сепаратора имеет свою емкость для сброса давления и счетчики для замера количества получаемого шлама. После сброса давления шлам поступает в резервуар смешения (1), снабженный мешалкой, туда же вводят подогретое до 190-200°С тяжелое масло, вьщеляемое из нижней части дистилляционной колонны, перерабатывающей гидрюр, получаемый при жидкофазной гидрогенизации. Количество вводимого масла, обеспечивающее нормальную работу центрифуги, определяется по концентрации твердых веществ в шламе, равной 12-16 мае. %. При разбавлении шлама тяжелым [c.150]

Для извлечения благородных металлов применяют два способа переработки шлама первый состоит из окислительной плавки со свинцом (процесс трейбования) с последующей утилизацией примесей из глетов (РЬО), второй—в окислительной плавке шлама в отражательной печи в смеси с содой, селитрой и кремнеземом. [c.217]

Разработана технология переработки гальваношламов методом флотации, исключающим перевод металлов в раствор за счет образования сульфидов и позволяющим получить товарные медные или медно-никелевые концентраты для нужд цветной металлургии и железохромовые продукты для лакокрасочной промышленности [96]. Схема переработки шламов приведена на рис. 22. Разработанную технологию планируется внедрить при строительстве цеха по переработке щламов куста предприятий Северо-Западного региона. [c.88]

ВНИИР разработал технологию переработки шламов гальванического производства с целью обезвреживания и извлечения полезных компонентов. Основные производственные циклы сбор шламов гальванического производства, растворение осадков с по- [c.110]