Износ деталей оборудования коррозионный

Износ деталей химического оборудования происходит вследствие трения соприкасающихся деталей, коррозионного воздействия перерабатываемых веществ (химический износ), влияния высоких температур (тепловой износ), вибрации и ударов, вызывающих усталость металлов (механический износ). [c.12]

В процессе эксплуатации машин и аппаратов происходит потеря их работоспособности главным образом из-за разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев за счет механического износа и коррозионного износа, зависящего от среды, в которой работает оборудование. В результате этого оборудование теряет прочность, точность, уменьшается, его мощность и производительность. Восстановление этих важнейших показателей осуществляется путем ремонта. [c.54]

Работоспособность, безотказность и надежность машин в значительной мере зависит от качественного выбора конструкции подшипниковых узлов, вала, рабочих органов и точности их расчета. Факторами, лимитирующими надежность основных узлов и деталей оборудования, являются статическая и усталостная прочность деталей, износ трущихся поверхностей, контактные напряжения, коррозионные нарушения поверхности деталей, жесткость конструкции, ее виброустойчивость. [c.91]

Износ деталей оборудования коррозионный 1306 [c.700]

Кроме того, существуют такие виды коррозии, как контактная (прн контакте металлов с разным потенциалом) щелевая (в узких зазорах и щелях) под напряжением (при действии внешних и внутренних сил) биологическая (под действием продуктов жизнедеятельности микроорганизмов) коррозия при трении двух поверхностей в коррозионной среде, определяющая коррозионно-механический износ деталей двигателей и механизмов, а также ее разновидность — фреттинг-коррозия (при колебательных перемещениях двух поверхностей друг относительно друга в условиях воздействия коррозионной среды) газовая (в контакте с агрессивными газами, например коррозия тарелок выпускных клапанов двигателей внутреннего сгорания, его выпускной трубы и глушителя, лопаток турбины и камеры сгорания газотурбинного двигателя) атмосферная (в естественных условиях хранения, транспортирования и эксплуатации техники и оборудования). [c.281]

Статистический анализ надежности химического оборудования показывает, что 90% его работает надежно, а 10%) является малонадежным и имеет среднюю наработку на отказ менее 300 ч. В среднем для химической промышленности (без учета особенностей химических производств) к малонадежному оборудованию относятся следующие аппараты теплообменники всех типов — 35,8% емкости с мешалками —25,9% емкостные аппараты — 16,4% фильтры всех типов—8,7% колонны — 4,2% сушилки всех типов — 3,5% прочее оборудование — 5,5%. В процентах выражена доля данного типа оборудования в общем объеме малонадежного оборудования. Из приведенных данных следует, что 60% всего малонадежного оборудования составляют теплообменники и аппараты с мешалками. Для этой группы аппаратов характерны следующие причины отказов коррозионный износ — 64,2%о прогары корпуса — 1,7% закупорка труб — 3,2% разрушение плакирующего слоя — 6,0% поломка деталей аппарата — 11,6% износ деталей привода — 6,2% износ сальников —5,5%, износ подшипниковых узлов — 5,5%. [c.60]

Индустриальные и компрессорные масла, предназначенные для смазки различного промышленного оборудования, работают в условиях, близких к условиям работы других смазочных масел, поэтому действие содержащихся в этим маслах загрязнений на соответствующие узлы и агрегаты проявляется, как и в рассмотренных ранее случаях, в абразивном износе деталей, забивании масляных каналов и маслоочистительных устройств, интенсификации коррозионных процессов, повышении склонности масла к пенообразованию и окислению и т. д. [c.64]

Прямым убыткам от коррозии не уступают трудно учитываемые косвенные потери, вызванные коррозионными процессами утечки и порча продукции, потери от простоев оборудования, машин и механизмов, поломка и интенсивный износ деталей, ухудшение условий труда и т. д. Наприме р, ежегодный ущерб от коррозии и нарушений правил межсезонного хранения сельскохозяйственной техники оценивается в 750— 800 млн. р. В химической промышленности ежегодные прямые затраты на противокоррозионные мероприятия превышают 1 млрд. р., а косвенные потери от коррозии оцениваю ся в среднем в 1,5—1,8 млрд. р. в год [40]. [c.3]

Эксплуатационные дефекты. Уменьшение надежности и снижение долговечности оборудования обусловливаются ухудшением его состояния в результате физического шш морального износа. Под физическим износом следует понимать изменение формы, размеров, целостности и физико-механических свойств деталей и узлов, устанавливаемое визуально или путем измерений и анализов. Различают следующие виды физического износа механический, коррозионный и тепловой. В некоторых случаях они проявляются обособленно, но в химической и нефтеперерабатывающей промышленности наиболее часто приходится сташотаться с их совместным проявлением [3, 8, 9]. Механизм различных видов износа, их последствия, способы обнаружения, предупреждения и устранения различны, по-это гу целесообразно рассмотреть каждый вид физического износа отдельно. Моральный износ оборудования определяется степенью отставания его технического и конструктивного назначения или состоятельности от уровня передовой техники. Признаками морального износа могут быть, например, низкие производительность, качество выпускаемой продукции и коэффициент полезного действия, пониженная надежность и т. д. [c.80]

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией . Различают дефекты механические, физические, геометрические, термические, химические (коррозионные) и другие их номенклатура приводится в соответствующей нормативной документации, перечень дефектов сварки определен нормативами Госгортехнадзора. По происхождению дефекты подразделяются на производственно-технологические, возникающие при изготовлении детали и эксплуатационные, возникающие в результате усталости, коррозии и износа материала деталей и от неправильного технического и эксплуатационного обслуживания. Производственно-технологические дефекты должны выявляться при приемке оборудования на заводе-изгото-вителе. Эксплуатационные дефекты выявляются службой тех- [c.276]

Нет сомнений в том, что создание теории старения машин и науки о ремонте оборудования отдельных отраслей (в силу специфики технологий) является одной из важнейших проблем в пищевой промышленности. Решение этой проблемы во многом зависит от инициативы инженеров-механиков, конструирующих, создающих и эксплуатирующих технику. Целесообразно проводить исследования механического износа и других видов износа (усталостного, молекулярно-механического, коррозионного) конкретных деталей машин в реальных условиях пищевых производств. Именно этот материал формирует закономерности процесса старения машин и аппаратов и может быть положен в основу построения рациональной системы технического обслуживания и ремонта оборудования. [c.1319]

Характер механического износа оборудования определяется также работой трущихся деталей при высоких или очень низких температурах, а также возможностью коррозионного разрушения трущихся поверхностей. Одновременное действие коррозионного и механического износа приводит к ускоренному выходу оборудования из строя. [c.86]

Таким образом, около 60% всего малонадежного оборудования составляют теплообменники и аппараты с мешалками. Для этой группы аппаратов характерны следующие причины отказов (в %) коррозионный износ — 64,2 прогары корпуса— 1,7 закупорка труб — 3,2 разрушение плакирующего слоя — 6,0 поломка деталей аппарата—11,6 износ деталей привода — 6,2 износ сальников — 5,5 износ подшипниковых узлов — 5,5. Получается, что наиболее частой причиной отказа является коррозионный износ. [c.355]

В процессе эксплуатации оборудования и коммуникаций происходит потеря их работоспособности вследствие нарушения поверхностных слоев деталей или их полного износа в результате механического или коррозионно-эрозионного разрушения. [c.7]

На практике любое сконструированное сооружение или оборудование может выйти из строя в течение срока службы вследствие случайных катастрофических разрушений отдельных деталей либо вследствие прогрессирующего их износа и ухудшения работоспособности. Следовательно, при оценке мероприятий по защите от коррозии необходимо принимать во внимание возможность разрушений по обеим причинам, а также иметь в виду, что каждая из них может быть вызвана совместным влиянием многих механических и коррозионных факторов. [c.418]

Узлы и детали многих насосных и компрессорных установок в химической промышленности работают в трудных условиях, изнашиваясь под одновременными механическим, тепловым и коррозионным воздействиями. Поэтому правильное обслуживание и своевременный ремонт оборудования являются основным условием для предупреждения износа деталей и узлов, а также безаварийной работы установок. С этой целью создана система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования. Этой системой определяется совокупность организационно-технических мероприятий по надзору и уходу за оборудованием, а также предусматривается его ремонт в определенной, плановой последовательности. [c.261]

В процессе эксплуатации хлорных турбокомпрессоров и вспомогательного оборудования компрессорной установки происходит разрушение отдельных деталей или их поверхностных слоев вследствие механического и коррозионного износа. В результате компрессор теряет работоспособность, меняются его технические показатели (давление, производительность). [c.65]

Под влиянием неблагоприятных условий эксплуатации или при чрезмерной длительности работы нормальный износ переходит в аварийный, в результате которого оборудование выходит из строя или его технические характеристики превышают допустимые пределы. Аварийный износ может происходить из-за некачественного изготовления деталей, сборки узлов и неправильного монтажа, плохого технического обслуживания, необычных условий эксплуатации. В качестве примера последствий аварийного износа может служить выход из строя компрессора из-за недостаточного охлаждения цилиндров компрессора, утечки аммиака в испарителе в рассольную систему из-за коррозионного разрушения теплообменных труб, разрушение труб и вспомогательных аппаратов из-за повышения внутреннего давления выше допустимого, отказ приборов автоматики в результате обгорания электрических контактов. [c.282]

Если бы при проектировании удавалось обеспечиватгэ стопроцентную функциональную надежность объекта в течение всего срока службы — от изготовления до окончания потребности в нем, то это было бы величайшим достижением Однако это весьма редко возможно на практике, и спроектированное сооружение или оборудование может выходить из строя как вследствие случайных катастрофических разрушений отдельных деталей, так и вследствие прогрессирующего ухудшения рабочих характеристик. При оценке коррозионных повреждений учитываются как катастрофические разрушения отдельных деталей, так и износ всего комплекса в целом с пониманием того, что каждая группа разрушений может быть вызвана сочетанием как механических, так и корро-ч зионных факторов. [c.373]

Производство продуктов питания регламентируется комплексом санитарно-гигиенических норм и правил, в числе которых предусмотрены периодические операции очистки, мойки и дезинфекции оборудования. Материалы деталей и узлов, контактирующих с продуктом, должны обладать высокой коррозионной стойкостью по ртнощению к рабочей среде, моющим и дезинфицирующим растворам. Многие детали рабочих органов машин и аппаратов подвергаются механическому или абразивному износу. При выборе материалов и конструировании таких деталей следует обеспечить высокую износостойкость поверхности. [c.12]

Благодаря высокой твердости и удовлетворительной прочности керамические материалы хорошо сопротивляются пр(ще су истирания. Оборудование 1ИЗ керамики можно устанавливать в производствах, где наряду с коррозионным наблюдается усиленный эрозионный износ деталей, контактирующих с движущейся средой. Мелкозернистая (тонкая) и плотная керамика более износостойка, чем грубая, так как у нее межатомные и межкристал-литиые связи у поверхности сильнее, и частицы удерживаются прошее. [c.6]

Коррозия металлов наносит большой ущерб народному хозяйству нашей страны вследствие коррозии ежегодно теряется около 8 млн. т черных металлов . Только в химической промышленности ежегодно выходит из строя вследствие коррозии около 200 тыс. г различных металлических деталей и аппаратуры. Большие средства расходуются на предприятиях для замены и ремонта прокор-родировавшего оборудования При проектировании машин часто предусматривается запас по толщине для компенсации коррозионного износа в результате, по имеющимся подсчетам, непроизводительно затрачивается до 20% металла. [c.172]

К нслу технологических мероприятий повышения надежности мохно отнести изготовление оборудования по жестко регламентируемой технологии, обеспечивающей высокую стабильность гроцесса изготовления, применение упрочняющей обработки зля получения рабочих поверхностей деталей с высоким сопротивлением износу и поломкам, повышение требований к Т0ЧН0СГ1 основных размеров деталей, устранение остаточных напряжений и побочных проявлений в деталях, применение матери г лов, повышающих коррозионную стойкость изделий, ужесточение контроля надежности изделий в процессе их изготовления, испытания на надежность и пр. [c.353]

Результаты обследования оборудования в цехах производства хлорида кальция (табл. 4.3) показывают, что в аппаратах с погружными горелками наиболее интенсивно разрушаются сепараторы, корпуса горелок, циркуляционная труба, труба, отводящая пары, т. е. детали, подвергающиеся воздействию паро-газовой фазы. Сепараторы, корпуса горелок, циркуляционная труба, выполненные из стали Х18Н10Т, служат не более 1,5 месяцев. Столь быстрый коррозионный износ этих деталей связан с наличием в паро-газовой фазе кислорода, углекислого газа, сероводорода и двуокиси серы. Последние две примеси появляются в результате [c.148]

Несмотря на отставание научно-исследовательских работ по коррозии от требований промышленности, использование и широкое распространение накопленного уже опыта позволило бы без больших затрат резко снизить коррозионный износ Л1И0ГИХ крупных агрегатов. Так, например, путем введения предварительного металловедческого контроля металлов, предназначенных для изготовления деталей, работающих при высоких давлениях, с использованием метода магнитной дефектоскопии, — можно резко повысить коэфициент безопасности работы оборудования высокого давления. [c.113]