Оборудование для сборки покрышек

Ввиду специфики конструкции радиальной покрышки (тип Р) и наличия в ней нерастяжимого брекерного пояса в технологию и оборудование сборки внесен ряд существенных изменений по сравнению с технологией и оборудованием сборки покрышек диагонального построения. [c.209]

Выбирая схему борта, следует учитывать одновременно возможности ее осуществления на принятом сборочном оборудовании и трудоемкость сборки покрышки. Схемы борта, часто встречающиеся в практике, приведены на рис. 5.5. [c.174]

На конференции американских шинников в г. Луисвилле отмечалось, что применение двойного радиуса кривизны у восстановленных покрышек повышает их ходимость [257—259]. Такая форма обычно бывает у сильно изношенных покрышек, и это натолкнуло исследователей на мысль сделать восстановленный протектор такой же формы. Шероховку и сборку шин обычно осуществляют с камерой, наполненной воздухом. Вулканизация восстановленных шин может осуществляться под вакуумом по методу, который состоит в следующем вулканизованная протекторная лента накладывается поверх сырой резиновой прослойки на шерохованную крышку. Вулканизация осуществляется в эластичных формах под вакуумом при температуре 80° С. Это позволяет значительно сократить стоимость основного оборудования для вулканизации. В последние годы получил развитие метод холодной вулканизации. В этом случае клеевой слой состоит из двух составов, которые последовательно наносятся на шерохованную покрышку, затем накладывается вулканизованный протектор, и покрышка помещается в бандаж. Шина наполняется воздухом и выдерживается в течение 4—5 ч. [c.205]

Разработка метода оценки технологичности конструкций покрышек для их автоматической сборки позволит выявить недостатки и наметить основные направления ее совершенствования. Целесообразно выбрать также критерии качества сборки и его количественную оценку в виде целевой функции. В этом случае появляется возможность формулировки и решения задачи оптимизации конструкции покрышки, оборудования для ее изготовления и реализации задачи создания систем автоматизированного проектирования новой [c.215]

На повышение работоспособности шины большое влияние оказывает качество выполнения технологических операций и переходов процесса изготовления покрышек, обеспечивающих однородное распределение материалов в каркасе, брекере и протекторе и позволяющих снизить дисбаланс покрышки. Поэтому к сборочному оборудованию предъявляются следующие требования прецизионность и стабильность выполнения технологических операций соблюдение спецификаций и ГОСТов (ГОСТ 4754—80. Шины пневматические для легковых автомобилей ГОСТ 5513—80. Шины пневматические для грузовых автомобилей) обеспечение допустимых отклонений деталей покрышки и шины в целом соблюдение точности наложения слоев корда ( разгон ступенек корда должен соответствовать принятой спецификации сборки, ступенька должна быть равномерной по ширине с минимальным допуском +1 мм) обеспечение стабильности размеров ширины борта покрышки (отклонение по ширине не должно превышать 1,5 мм) равномерное размещение стыков слоев корда по периметру каркаса центрирование деталей слоев корда, брекера и протектора (допуск до +1 мм) высокое качество прикатки всех деталей каркаса. Прикаточные и прочие механизмы сборочного оборудования должны обеспечить полное удаление воздуха между слоями и необходимую прочность связи без нарушения структуры ни гей корда и покровного слоя резины. Высокое качество сборки и вулканизации покрышек должно приводить к получению [c.216]

Для повышения срока службы покрышек, снижения их слойности и веса большое значение приобретают совершенство используемого оборудования, высокая точность выполнения технологических операций при помош,и высокоточных автоматизированных механизмов и станков-автоматов с полным автоматическим законченным циклом изготовления автомобильных покрышек. Для сборки покрышек скоростных легковых автомобилей и покрышек массовых размеров, к которым предъявляются высокие требования по дисбалансу, особенно важно высококачественное выполнение операций наложения слоев обрезиненного корда и деталей из резиновых смесей на сборочный барабан с равномерной вытяжкой, а также равномерное распределение по периметру покрышки стыков слоев корда и резиновых деталей каркаса, точное центрирование накладываемых слоев и деталей относительно центральной линии сборочного барабана. Для уменьшения дисбаланса покрышек перспективным является внедрение в производство нового способа наложения протектора путем навивки каландрованной или шприцованной ленты, а также изготовление покрышек методом литья под давлением. [c.218]

Жесткие сборочно-формующие барабаны в основном используются для совмещенной сборки и для второй стадии раздельной сборки. Жесткий сборочно-формующий барабан состоит из металлической конструкции с раздвижными секторами. Секторы разжимаются и сжимаются при помощи различных механических систем или раздуваемых резиновых камер. На наружную поверхность жесткого барабана иногда надевается эластичная диафрагма для обеспечения равномерного смещения нитей корда формуемого каркаса покрышки при разжатии секторов и для предотвращения попадания резиновой смеси в зазоры между секторами. К преимуществам формования покрышек на жестком сборочно-формующем барабане можно отнести обеспечение стабильного и точного воспроизведения требуемых геометрических контуров и размеров барабана в течение длительного времени эксплуатации оборудования, а также наличие жесткой поверхности металлического барабана, необходимой для достижения оптимальных условий при прикатке резинокордных слоев каркаса покрышки. [c.241]

Сборка покрышек пневматических шин — сложный процесс, представляющий собой комплекс различных операций. Например, при сборке грузовой автомобильной покрышки размера 260—508 приходится выполнять от 35 до 50 операций. Большое разнообразие пневматических шин по конструкции и размерам привело к созданию большого парка различного оборудования для их сборки. Конструкция сборочного оборудования зависит от способов и методов сборки покрышек. В зависимости от габаритных размеров и конструкции покрышек пневматических шин применяются различные способы и методы их сборки. [c.309]

Освоение в СССР производства пневматических шин из резиновых смесей на основе 100% СК, имеющих пониженную клейкость, обусловило соответствующие требования к сборочному оборудованию. Усилия конструкторов были направлены на то, чтобы при сохранении производительности оборудования значительно повысить прочность связи между деталями покрышки путем увеличения усилия и времени прессования при сборке. Кроме того, необходимо было также улучшить условия труда сборщика. [c.336]

Интенсивно ведутся такие работы также и другими фирмами. Несмотря на преимущества совмещенной сборки покрышек еще имеется много заводов, где покрышки собираются раздельным способом. Для этого изготавливается специальное оборудование. [c.323]

Оборудование для совмещенной двухстадийной сборки радиальных, покрышек предполагает использование наиболее современной перспективной технологии. По этой технологии сборка покрышки осушествляется полностью на одном барабане, способном изменять свою первоначально цилиндрическую (на первой стадии сборки) форму в тороидальную (на второй стадии сборки). С этой целью используется цельнометаллический барабан с гибкими металлическими сегментами, обтянутыми снаружи специальной резиновой диафрагмой. Изменение формы осушествляется механически, причем равномерно и симметрично относительно осей барабана, а сборочная поверхность при этом сохраняет необходимую жесткость. Подобные сборочные барабаны используются в афегатах как только для второй стадии сборки, так и в афегатах для совмещенной двухстадийной сборки [35]. [c.741]

Оборудование для изготовления деталей покрышек (браслет, крыльев, дополнительных крыльев покрышек типа Р) включает в себя резательные машины, отборочно-проелоечные агрегаты, браслетные станки, установки для рихтовки проволоки, кольцеделатель-ные агрегаты, полуавтоматы для подвулканизации стыка бортовых колец, станки для спиральной обертки колец, станки с питателями для изготовления крыльев покрышек с диагональным расположением нитей корда и дополнительных крыльев покрышек типа Р, различные питатели и т. д. Для изготовления браслет, образующих резинокордный каркас покрышки, используется обрезиненный корд из натуральных и синтетических волокон, металлокорд. Обрезинивание корда, выпускаемого в виде полотна из нескольких сотен нитей корда, производится на специальных полуавтоматических поточных линиях (см. гл. 6). Далее обрезиненное полотно корда разрезается под определенным углом к основе на пластины (при помощи специальных диагонально-резательных и других резательных машин), которые затем стыкуются в непрерывную ленту (см. гл. 10). Полученная непрерывная лента с измененным направлением нитей корда основы направляется к станкам для сборки браслет автомо- [c.218]

Для придания покрышке (после сборки на станках) необходимой конфигурации, при которой покрышка может разместиться в вулканизационной форме, и для закладывания в покрышку варочной камеры применяется специальное оборудование, называемое форматорами (экспендерами, предформовщиками). [c.165]

Первые сведения о выпуске пневматических шин в России относятся к 1900 г. В 1908 г. на заводе Треугольник в Петербурге и в 1910 г. на заводе Проводник в Риге начали выпускать пневматические автомобильные шины для импортных автомобилей. Сырье и оборудование были импортными. Для изготовления шин применяли ткани тила автопнев полотняного переплетенйя и резиновые смеси, не содержащие сажи и ускорителей вулканизации. Процесс изготовления покрышек заключался в сборке каркаса на дорне и его вулканизации в котле, шероховке, намазке клеем и накладке протектора, после чего покрышка вулканизовалась вторично. Покрышки имели пробег ниже 2,5—3 тыс. км. Уже к 1913 г. объем производства шин составил 19,2 тыс. штук. [c.16]

Известны несколько способов сборки покрышек. Выбор того или иного способа зависит от особенностей конструкции покрышек и вида их деталей, поступающих на сборку, от конструктивных особенностей сборочного оборудования и от организации производства. Покрышки диагональной конструкции собирают в одну стадию путем последовательного наложения деталей на металлический сборочный барабан, их центрирования, обработки и дублирования. Радиальные покрышки, как правило, собираются в две стадии сначала на жестком металлическим барабане собирается каркас покрышки (первая стадия), затем этот каркас формуется на специальном барабане и на него накладываются брекер, протектор и прикатываются (вторая стадия). Необходимость двухстадийной сборки радиальных покрышек обусловлена различным направлением нитей корда в каркасе и брекере и разной растяжимостью последних в меридиональном и окружном направлениях. [c.737]

Оборудование, предназначенное для сборки пневматических шин, отличается большим разнообразием и классифицируется по нескольким признакам [6, 11] по конструкции покрышек - станки для сборки диагональных и радиальных покрышек по конструкции сборочного барабана - станки с барабаном плоской (типа СПК), полуплоской (типа СПП) и полудорновой (типа СПД) конструкции по назначению покрышек - станки для сборки велосипедных, мотоциклетных, легковых, грузовых, крупногабаритных, сельскохозяйственных, авиационных и других покрышек по исходному состоянию обрезиненного корда для слоев каркаса и брекера - станки для послойной, браслетной и комбинированной сборки по способу обработки бортовой части покрышки в процессе ее сборки - станки с обработкой борта на неподвижном и вращающемся бара- [c.738]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология