Компримирование взрывоопасных газов

На нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах для перемещения жидкостей и компримирования газов применяют как центробежные машины, так и поршневые насосы и компрессоры. К центробежным машинам относятся турбокомпрессоры, центробежные насосы, турбовоздуходувки, турбогазодувки, газовые и паровые турбины. Большая часть насосов используется для перекачки пожаровзрывоопасных, едких и токсичных жидкостей в широком интервале производительности, напора и температур. Поршневые и центробежные компрессоры также работают на взрывоопасных и токсичных газах. Поэтому при ремонте насосно-компрессорного оборудования очень важное значение приобретают требования, предъявляемые к качеству ремонта и сборки как отдельных деталей и узлов, так и всей, машины, поскольку неисправности в насосах, компрессорах и их узлах приводят к нарушению технологического режима, авариям и несчастным случаям. [c.225]

Проектные организации иногда допускают ошибки при выборе оборудования. Например, известны случаи, когда компрессоры для инертных газов назначались для компримирования. взрывоопасных газов или открытые негерметичные центрифуги предусматривались для фильтрации взрывоопасных сред. [c.9]

Для компримирования газов должны применяться компрессоры специального назначения. В помещениях компрессорных отделений с горючими и взрывоопасными газами не допускается размещать аппаратуру и оборудование, технологически и конструктивно не связанное с компрессорами. [c.275]

Поэтому компрессорные установки, работающие на взрывоопасных и токсичных газах, перед остановкой или пуском подвергают продувке инертным газом со строго регламентируемыми минимальными содержаниями кислорода, водяных паров и других примесей. Для предупреждения нарушения режима компримирования и предотвращение загазованности давление продувочного инертного газа должно быть несколько выше атмосферного, но не более регламентированного давления для арматуры, аппаратов, цилиндров и трубопроводов на линии всасывания первой ступени. Для предотвращения попадания взрывоопасного газа из системы компримирования в азотную систему при давлении инертного газа ниже давления взрывоопасного газа на линии подвода продувочного газа устанавливают ручной запорный вентиль и обратный клапан, а на арматуре — заглушки съемный участок трубопровода удаляют. [c.181]

КОМПРИМИРОВАНИЕ ВЗРЫВООПАСНЫХ ГАЗОВ [c.167]

В помещении компрессоров для компримирования взрывоопасных и горючих газов не должно быть аппаратов или оборудования, конструктивно и технологически не связанных с компрессорами. При работе компрессоров контролируют давление газа на каждой ступени сжатия, не допуская его повышения выше установленных норм. Компрессоры оборудуют манометрами и автоматическими регуляторами давления, выключающими [c.106]

Отмечены случаи, когда отсутствие надежных блокировок безопасности, предупреждающих аварийное состояние при изменениях до опасных пределов температуры, давления, уровней жидкости, приводило к образованию взрывоопасных смесей в закрытой аппаратуре и трубопроводах и взрывам (получение жидкого хлора, хлоропрена, ксантогенирование целлюлозы, рекуперация растворителей, компримирование газов и центрифугирование взрывоопасных сред, хранение взрывоопасных газов). [c.9]

При работе компрессоров на жидких нефтяных газах могут создаваться условия р и Т), при которых отдельные компоненты начнут конденсироваться в цилиндрах компрессоров. В первую очередь это отражается на режиме смазки. Конденсат (жидкие углеводороды) растворяет смазку, в связи с чем в цилиндрах наблюдаются сухое трение, преждевременный износ и поломка поршневых колец, выработка зеркала цилиндра. Это приводит к появлению утечек газа через поршневые кольца, а также к перегрузке ступеней и преждевременной остановке компрессора на ремонт. Кроме того, обильная конденсация углеводородов в цилиндрах приводит к гидравлическим ударам, что отражается на работе кривошипно-шатунного механизма и может вызвать поломки деталей цилиндровой группы. При компримировании некоторых газов наблюдается отложение полимеров на поршне и в рабочих клапанах, забивка поршневых канавок и нарушение герметичности каналов. Особенность эксплуатации компрессоров па углеводородных газах заключается в необходимости обеспечения безопасности их работы, так как в этом случае компрессорные установки относятся к категории особо взрывоопасных агрегатов. [c.236]

При проскоке газов через сальники, арматуру и продувочные устройства компрессорных установок воздушная среда помещений может загрязняться взрывоопасными и токсичными газами. Поэтому при компримировании предусматривают промывку сальников, а выходящие через сальники газы отсасывают из здания з атмосферу. Из компрессорных установок для взрывоопасных газов скапливающиеся в буферных емкостях, холодильниках, влаго-маслоотделителях и других емкостях конденсат и масло выдуваются в бак для отделения конденсата и масла от газа. Газ из бака продувок нельзя выводить в атмосферу рабочего помещения. Бак продувок оснащают устройством, предупреждающим проникновение воздуха в аппаратуру и коммуникации со взрывоопасным газом. [c.180]

Для обеспечения необходимой герметичности и надежности при компримировании взрывоопасных и токсичных газов независимо от рабочего давления применяют только стальную арматуру. Для уменьшения вибрации, вызываемой работой компрессора, [c.182]

Опасности и меры предотвращения аварий при компримировании взрывоопасных и токсичных газов, воздуха, кислорода поршневыми компрессорами широко освещены в литературе, определены специальными правилами и в этом разделе не рассматриваются. [c.26]

Например, известны случаи, когда компрессоры для инертных газов применяли для компримирования взрывоопасных и горючих газов или воздуха (окислителя), а открытие центрифуги— для фильтрации горючих и взрывоопасных сред, что приводило к авариям. Допускались случаи и неудачного выбора для взрывоопасных процессов реакторов, сушильных агрегатов, циклонов, бункеров и др. Для исключения подобных ошибок в СССР разработан перечень наиболее опасного технологического оборудования, за эксплуатацией которого осуществляется технический надзор органами Госгортехнадзора, начиная со стадии промышленных испытаний. [c.24]

При компримировании горючих газов всегда сохраняется вероятность подсоса воздуха в систему при нарушениях регламентированного давления и герметичности аппаратов и трубопроводов на всасывающей линии компрессоров. Вероятность наиболее велика при компримировании нетоксичных бесцветных и не имеющих запаха газов при небольшом избыточном давлении во всасывающей линии, так как при нормальном режиме системы незначительные утечки газа остаются незамеченными обслуживающим персоналом. При случайном же образовании вакуума на всасывающей стороне возможны подсосы воздуха и образование взрывоопасных газовоздушных смесей. Такие случаи отмечались при компримировании водорода и других горючих газов. [c.144]

Как видно из приведенных данных по количеству теплоты взрывоопасность системы компримирования пирогаза в два раза ниже взрывоопасности установки компримирования конвертированного газа. Это обусловлено различными производитель- [c.153]

Характерные опасности транспортирования по трубопроводам горючих жидкостей и газов под вакуумом связаны с подсосом воздуха (окислителя) в транспортную систему при нарушениях регламентированного остаточного давления и герметичности оборудования. Взрывы по этим причинам наиболее часто отмечались при транспортировании ЛВЖ и компримировании горючих и взрывоопасных газов. [c.270]

Так, в производстве метанола произошла авария на компрессоре взрывоопасного газа. По ряду причин вышел из строя электрощит, прекратилось электропитание схемы, отключились блокировки газового компрессора и остановились масляные насосы. Несмотря на минимальное давление масла и максимально допустимую температуру подшипников газовый компрессор продолжал работать, что привело к разрушению подшипников, разгерметизации оборудования и выбросу взрывоопасных газов в атмосферу из системы компримирования. [c.393]

Воздушные компрессоры представляют большую опасность, чем газовые, из-за возможного образования в них взрывоопасных смесей даже от небольших количеств горючих газов, попавших с забираемым воздухом. При компримировании же газа взрывоопасная смесь образуется при сильном разбавлении газа воздухом, что может случиться только во время аварий трубопровода на приеме компрессора. [c.137]

В помещении компрессоров для компримирования взрывоопасных и горючих газов установка аппаратов или оборудования, конструктивно и технологически не связанных с компрессорами, не допускается. [c.72]

Компрессорные установки. Для выработки сжатого воздуха и компримирования различных газов — инертных (негорючих) и взрывоопасных— на нефтеперерабатывающих заводах сооружают компрессорные станции. Сжатый воздух, вырабатываемый компрессорами, используют для технологических и ремонтных целей (пневмотранспорта, распыления жидкого топлива в форсунках, пневматических контрольно-измерительных приборов и аппаратов, пневматических инструментов — гайковертов, турбинок с гибким валом для очистки труб от накипи и нагара и др.). Принцип работы компрессоров рассмотрен в главе П1. [c.191]

Для предупреждения аварий при изменениях до опасных пределов параметров процессов установку компримирования взрывоопасных и токсичных газов снабжают автоматической системой Стоп , позволяющей остановить компрессор с местного щита. Блокировки автоматически отключают компрессор при падении до заданного давления газа во всасывающем трубопроводе, воды в магистральном трубопроводе, масла в системе циркуляционной смазки и промывки сальников, воздуха в системе вентиляционной обдувки, а также при повышении выше допустимых пределов давления сжатия на выходе из компрессора, температуры выносного и коренного подшипников, при выключении электродвигателя лубрикаторов системы смазки цилиндров и сальников, устройств обдувки двигателя компрессора. [c.173]

Безопасность эксплуатации газовых компрессорных установок связана с рядом специфических условий, обуславливаемых физико-химическими свойствами компримируемых газов и особенно их взрывоопасностью и токсичностью. Правила эксплуатации требуют, чтобы газовые компрессорные установки удовлетворяли требованиям санитарных правил и правил пожарной безопасности. Каждую установку можно использовать только для компримирования того газа, для которого она предназначена заводом-изготовителем и проектной организацией. [c.177]

Компрессорные установки служат для выработки сжатого воздуха и компримирования различных газов — негорючих (инертных) и горючих (взрывоопасных). [c.103]

На одном из нефтеперерабатывающих заводов при загрузке газомоторного компрессора 10 ГКН-4/1-55 произошел взрыв нагнетательного трубопровода четвертой ступени сжатия, на участке длиной 2,5 м (от обратного клапана до задвижки). Взрыв был вызван подсосом воздуха в ци-линдр четвертой ступени компрессора через неплотно закрытую задвижку нэ продувочной свече, которая согласно проекту была врезана на всасывающей линии четвертой ступени сжатия, и образованием взрывоопасной смеси воздуха с парами смазочных масел. В четвертой ступени компрессора при степени сжатия до 40 температура компримированного воздуха в нагнетательном трубопроводе может в течение 1—3 мин превышать 300 С, до момента поступления компримируемого газа из низких ступеней. Температура же самовоспламенения паров масла составляет 268 °С. Комиссия по расследованию аварии предложила изменить технологическую схему, чтобы исключить возможность попадания воздуха в компрессор через продувочную свечу разработать проект и выполнить обвязку компрессоров, обеспечивающую сброс избыточного давления газа на факел и остаточного на свечу при остановке компрессора установить обратный клапан на общей нагнетательной линии, соединяющей компрессорный цех факельного хозяйства с общезаводской магистралью компримируемого газа. [c.101]

При получении жидкого хлора по данной схеме хлор из турбовинтового компрессора под давлением около 0,35 МПа поступает в конденсатор 4, который охлаждается кипящим хладоном. Сконденсированный хлор направляют в смеситель 8. Из конденсатора 4 газовая фаза передается в смеситель 5, куда для предотвращения образования взрывоопасной смеси хлора и водорода подается также сухой компримированный азот, охлажденный в холодильнике 6. Охлаждение азота осуществляется абгазами со второй стадии сжижения. Смесь газов из смесителя 5 направляется а конденсатор 7, откуда сжиженный хлор передают в смеситель 8 и далее в сборник 9. Из сборника 9 [c.124]

Взрывоопасность систем компримирования и транспорта газов, склонных к термическому разложению в отсутствие окислителей, обусловливается также возможным повышением давления и температуры процесса сверх допустимых критических значений. [c.148]

При поршневых компрессорах в расчетах принимается количество газа, выброшенного в атмосферу только из нагнетательной или всасывающей линии системы компримирования. Для количественной оценки взрывоопасности системы определяется полная теплота сгорания выброшенного в атмосферу газа, и этот показатель сопоставляется с такими же показателями подобных химико-технологических процессов. [c.152]

На данной конкретной установке поступление газа в систему компримирования по нагнетательной линии может быть прекращено отсекателями БК-1 или БК-2, установленными на линии последующей стадии (вымораживания), время срабатывания которого составляет 10 с. Для этого случая общий объем газа в блоке должен быть увеличен на объем, содержащийся в теплообменниках, сепараторе и межкорпусном трубопроводе, т. е. на 102 м теплота сгорания соответственно будет равна (261 + 102,0)-44 100= 16 ГДж. При такой последовательности аварийного отключения системы взрывоопасность блока компрессии снижается количественно с 26,1 до 16 ГДж. [c.153]

Вторая система компримирования до давления 32 МПа и транспорта конвертированного газа (70,2% Нг, 23,0% N2, 4,4%) СО, 1, % СО2, 0,5% СН4 и 0,3% Аг) также включает газгольдер и поршневые шестиступенчатые компрессоры. Компрессоры расположены в машинном зале, приемные и нагнетательные коллекторы — вне здания. Для предотвращения взрывоопасности система снабжена электрозадвижкой перед маслофильтрами на приемном коллекторе и задвижками на линиях нагнетания. Практически поршневые компрессоры разделяют систему транспорта газа на два объема—до и после компрессоров. Наибольшая утечка газа возможна при разгерметизации системы на нагнетательной стороне компрессоров. [c.153]

Многие технологические процессы проводят при очень высоких давлениях. Для создания необходимого давления исходный, в большинстве случаев взрывоопасный, газ подвергают комприми-рованию, при котором меняются его параметры. Резкое изменение давления взрывоопасных газов и работа трубопроводов в пульсирующем режиме обусловливают повышенную опасность компримирования и необходимость изготовления деталей из особо прочных материалов. Анализ показывает, что причины аварий, связанных с эксплуатацией поршневых компрессоров, следующие [c.167]

Загрязненные сточные воды образуются также в случаях применения воды для уплотнения сальников насосов, перекачивающих углеводороды. Количество этих вод и содержание в них углеводородов зависит от конструкции сальников насосов и ориентировочно может быть принято равным 3 м т. Некоторое количество сточных вод образуется также в результате отделения водного слоя от углеводородов, хранящихся на складах. Сточные воды первой и второй стадии дегидрирования выводятся из процесса производства с температурой 95—98°, поэтому содержание летучих углеводородов в них невелико. Сточные воды процессов выделения бутиленов, дивинила и изобутилена, а также онденсат, образующийся при компримировании контактных газов и выделяющийся из углеводородов, хранящихся на складах, перед сбросом в канализацию подвергают отпарке. Этим достигается снижение концентрации летучих углеводородов и предупреждается образование взрывоопасных газовых смесей в канализационных трубах и каналах. [c.181]

Вибрация трубопроводов может привести к разбалтыванию соединений, ра рущению изоляционных покрытий, усталостному разрушению трубопровода и к авариям с тяжелыми последствиями. Особо опасны вибрации при компримировании токсичных и взрывоопасных газов. Вот почему новыми правилами безопасной эксплуатации компрессоров и техническими условиями на их ремонт предусмотрен периодический контроль колебаний, сопоставление с допускаемыми нормами и устранение повышенных вибраций. [c.132]

Вопросы безопасности объектов магистрального транспорта газа приобретают в настоящее время важное значение как на стадии проектирования новых газопроводов, так и при эксплуатащ1И существующей газотранспортной сети. Наиболее доступным способом для достоверного прогноза динамики аварии и ее последствий является математическое (численное) моделирование сопутствующих физических процессов. Начальная стадия практически любой аварии на объектах транспорта газа сопровождается истечением больших объемов компримированного природного газа из поврежденного трубопровода в атмосферу. Анализ статистической информации по авариям на газопроводах в нашей стране и за рубежом показывает, что с точки зрения организации вероятного выброса все аварии можно условно разделить на две категории звуковое истечение газа непосредственно из поврежденного трубопровода, дозвуковое истечение результирующего потока из котлована. Первый сценарий характерен для наземных трубопроводов или подземных (проложенных в слабонесущих грунтах). Второй -наиболее вероятен для подземных трубопроводов, когда в результате разрыва трубопровода и взаимодействия встречных потоков газа образуется результирующее вертикальное течение из котлована произвольной конфигурации.Среди основных механизмов дальнейшего развития аварии наиболее характерным является распространение взрывоопасных и (или) токсичных облаков газовоздушной смеси. Знание эволюции облака, его параметров позволяет определить зону потенциальной опасности, прогнозировать возможность инициирования дефлаграционного горения [c.113]

На различных химических и нефтехимических производствах применяют одинаковые механические, физико-химические и другие процессы, которые имеют подобное аппаратурное оформление и поэтому могут быть оснащены унифицированными наиболее эффективными средствами техники безопаоности и противоаварийной защиты, независимо от того, в состав какого производства они входят. К наиболее распространенным из таких процессов относятся абсорбция и десорбция газов, теплообмен, ректификация и дистилляция, центрифугирование взрывоопасных сред, компримирование и транспортирование по трубопроводам взрывоопасных и токсичных газов, осушка твердых материалов, смешение горючих газов с газами-окислителями, транспортировка сжиженных газов и ЛВЖ, пневмотранспорт пылеобразующих материалов и др. [c.11]

Включение системы компрессоров в работу после остановок должно осуществляться последовательно, начиная с первого каскада. Включение компрессоров каждого последующего каскада должно осуществляться только после вывода на нормальный режим компрессоров предыдущего каскада и после достижения допустимого состава газа на линии нагнетания компрессора. Вероятность проникновения или подсосов горючих газов в работающие системы компримирования газов окислителей (воздуха, кислорода, хлора и др.) не велика, однако не исключается опасность образования взрывоопасных смесей в системах компримирования и транспорта газов окислителей. Она обусловлена возможностью образования смесей паров смазочных масел с газами-окислителями, а также случайным попаданием в системы горючих органических газов или жидкостей при ремонтных или других остановочных разовых работах. При эксплуатации таких систем наиболее часто взрывы возникали в аппаратуре и трубопроводах компрессорных установок воздуха, так как использовались не соответствующие по качеству смазочные масла и превышались регламентированные давление и температура. Анализы конкретных аварий, происщедших по этим причинам на компрессорных и воздушных станциях, подробно описаны в литературе (см. список литературы). Там же даны общие и частные рекомендации по повышению взрывобезопасности процессов компримирования воздуха, кислорода и хлора. [c.147]