Сварка нагретыми элементами

Перед возобновлением сварки стыки труб необходимо нагреть. Подогрев перед наплавкой и сваркой производится любыми средствами, обеспечивающими равномерный прогрев до требуемой температуры всей толщины трубы в зоне стыка шириной, равной 3—4 толщинам стенки, но не менее 50 мм в каждую сторону от стыка. Применение односопловых газовых горелок допускается только на трубных элементах диаметром не более 100 мм. При этом рекомендуется использовать асбестовые или стальные воронки (рис. VI-10), обеспечивающие равномерный обогрев. [c.235]

А. Термический аффект сварки в конструкциях сопровождается образованием остаточных напряжений и деформаций. Сварочные напряжения возникают вследствие структурных и фазовых превращений и термопластической усадки шва. Сопровождающие условия локальный нагрев и охлаждение в присутствии реакций связи, в частности, благодаря закреплениям свариваемых элементов. Вопросы о роли сварочных напряжений и деформаций, о мероприятиях по их снижению до сих пор остаются недостаточно исследованными. Сварочные напряжения не оказывают отрицательного действия на качество сварки конструкций в условиях эксплуатации при рациональном проектировании и надлежаще технологии изготовления, а также применения [c.205]

Термоимпульсная сварка пленочного материала характерна тем, что нагрев до температуры сварки осуществляется практически мгновенно в результате пропускания через нагревающие элементы импульса тока большой силы [15]. Формы нагревательных элементов могут быть самые разнообразные точечные, полосовые, фигурные. Метод позволяет при точной дозировке тепла избежать перегрева пленочных пластмасс в месте сварки. Для сварки термоимпульсным методом разрабатывают специальное оборудование. В СССР уже выпущено несколько конструкций полуавтоматов. [c.196]

Оптимальный режим сварки элементов накладной аппликации подбирают непосредственно на производственном оборудовании с учетом особенностей материала и заданной глубины следа сварочного электрода (глубины вдавливания). Так, для сварки накладной аппликации из полиэтиленовой пленки толщиной 100—120 мкм при глубине вдавливания 20—30 мкм сварочный электрод необходимо нагреть до 200—220 °С, время выдержи при этой температуре 0,2—0,5 с. [c.87]

Наиболее надежным способом является соединение труб сваркой с использованием электронагревателя, так как при нем легко поддерживать оптимальный режим сварки. Быстрый нагрев поверхностного слоя трубы в зоне контактирования осуществляется электроспиралью, заложенной в одной из труб или в раструбах фасонных частей. Нагрев и сваривание соединяемых элементов происходит в течение нескольких секунд при подключении источника тока к концам электроспирали. При сварке длинных труб центровку их удобно производить на коротком стержне, который после охлаждения сварных труб удаляют. Прочность сварных швов равна в среднем около 90% от механической прочности основного матерпала. Кроме стыковой сварки в необходимых случаях может применяться II продольная сварка. [c.105]

Зубчатые колеса с лопнувшим ободом ремонтируют обычно дуговой сваркой, разрабатывая сварочную технологию так, чтобы в результате сварки не образовалось дополнительных напряжений, вызывающих трещины в других элементах колеса (рекомендуется нагрев всей шестерни до красного каления, а также отжиг ее после сварки). [c.438]

Нагрев воздуха регулируют с помощью реостата, включенного последовательно с нагревательным элементом, а скорость истечения струи, т. е. подачу нагретого воздуха к месту сварки, — путем изменения подачи воздуха к аппарату. [c.105]

Детали, в которых место сварки расположено среди жестких элементов (блоки моторов, средние части станин и др.). нужно подвергать общему нагреву до те.мне-ратуры 500—650° С. Для большинства деталей нагрев до температуры 400—450° С обеспечивает получение обрабатываемого сварного соединения и создает условия, исключающие трещинообразование. Значительный нагрев приводит к росту зерен металла и к понижению механической прочности. [c.49]

Электронно-лучевые печи применяются для получения особо чистых металлов. В печах этого типа нагрев осуществляется благодаря бомбардировке поверхности нагреваемого предмета быстро движущимися электронами. Так как создать направленный поток электронов и сообщить ему достаточную энергию можно только в условиях высокого вакуума, в электронно-лучевых печах поддерживается давление порядка 10 -10 " Па. Основным элементом печи является нагревательный элемент или пушка, снабженная электромагнитным фокусирующим устройством и системой развертки луча, что позволяет получить пятно диаметром 5-10 мм на расстоянии 1,5-2 м от катода и перемещать его по поверхности слитка. Следует отметить, что электронно-лучевые печи используются не только для плавки, но и для различных процессов, связанных с нагревом материалов, например, при выращивании и зонной очистке монокристаллов, термической обработке ленточных и проволочных материалов, испарение металлов с целью нанесения покрытий, для сварки, литья и т.д. [c.18]

Сущность процесса сварки сводится к следующему. Газовый теплоноситель подогревается при прохождении через нагревательные элементы сварочной аппаратуры или пламенем горящего водорода до необходимой температуры, а затем подается в зону сварки. В качестве теплоносителя применяют воздух или инертные газы (в основном азот). Подогретый воздух (или инертный газ) нагревает пластмассу в месте сварки до необходимой температуры. Одновременно со свариваемыми деталями до температуры сварки нагревается сварочный пруток (присадка), с помощью которого обычно осуществляют сварку газом. Соединяемые материалы при сварке находятся в вязкотекучем состоянии. Пруток необходимо нагревать по всему сечению, чтобы размягчить материал присадки и обеспечить удобство его укладки в рабочую зону. Нагрев прутка по толщине требует длительного времени, что служит одной из причин ограниченного применения прутков больших диаметров и сравнительно низкой скорости сварки с помощью теплоносителей. [c.337]

По свариваемости мартенситно-стареющие стали превосходят широко используемые углеродистые легированные стали. Они мало чувствительны к образованию горячих и холодных трещин, обеспечивают повьппенный уровень механических свойстъ сварных соединений в нетермообработанном состоянии и возможность достижения равнопрочности основному мета1шу проведением после сварки старения. Высокая прокаливаемость мартенситно-стареющих сталей предопределяет получение мартенситной структуры независимо от скорости охлаждения после аустенитизации. Повышенное содержание легирующих элементов можег сместить температуру окончания мартенситного превращения ниже комнатной, что обусловит наличие в структуре определенного количества остаточного аустенита. Другой причиной его появления являйся нагрев закаленной стали на температуру, близкую к 600 С, что приводит к обратному а-у-превращению. [c.263]

Особое значение для нагруженных деталей имеет взаимосвязь действующих напряжений с остаточными. Последние могут возникнуть как при термической обработке, сварке или штамповке, так и при сборке конструкции. Возможно появление неучтенных напряжений при воздействии таких факторов как неравномерный нагрев, вибрация, ударные нагрузки, фреттинг. При этом нужно учитывать, что для. коррозиотюго растрескивания и коррозионной усталости наиболее опасны растягивающие напряжения, наличие ко1щентрации напряжений в отдельных сечениях или элементах. В этих случаях усиливается опасность возникновения межкристаллитной коррозии. [c.94]

НИ0БИЯ СПЛАВЫ, обладают высокой мех. прочностью и жаропрочностью при 800-1300 °С, стойкостью во мн. разб. к-тах, расплавах щелочшлх и др. легкоплавких металлов, хорошей свариваемостью аргонодуговой или электроннолучевой сваркой тугоплавки (т. пл. 2400 °С). Легирующие элементы-тугоплавкие переходные металлы (Ti, Zr, V, Мо, W), а также А1, Sn, Ge и др., содержание к-рых колеблется от 0,8-1,2 до 25-45% по массе отдельные Н.с. содержат 0,1-0,4% С, РЗЭ (La или Се). В кол-вах меньших 0,005-0,05% в Н.с. всегда присутствуют примеси С, О, N, Н. При нагр. на воздухе и др. окислит, средах выше 400 °С Н.с. окисляются. [c.253]

Сварка листов, пластин и подобных изделий должна вып( няться в сварочном приспособлении, обеспечивающем нагр сварку и охлаждение под давлением. Особое значение для св ки толстых изделий имеет качество подготовки поверхности п сварку. Необходимо также обеспечить тесный контакт по вс площади сваривания. Известны способы сваривания ПТФЭ применением теплостойких пленок из термопластичных фто] пластов, которые при нагревании плавятся и обеспечивают а гезию между свариваемыми элементами на уровне 80—90% когезионной прочности ПТФЭ. В качестве таких полимеров > пользуются сополимеры ТФЭ — ГФП (фторопласт-4МБ) ТФЭ —ПФ(ПВ)Эф (тефлон-РРА). [c.194]

Локализованный нагрев в процессе сварки и пайки способствует возникновению остаточных напряжений. Величина последних зависит от градиента температуры, жесткости конструкции, свойств и состава соединяемых элементов и присадочных материалов и др. Основным условием образования остаточных напряжений является неравномерный на1рев, вызываюш ий местные пластические деформации. Остаточные напряжения, суммируясь с рабочими, вызывают локальные перенапряже тл металла и при определеннь[х условиях могут замет 11о снижать [c.220]

Сварку осуществляют путем одновременного нагрева свариваемых элементов и сварного прутка, изготовленного из мало пластифицированного полихлорвинила. Нагрев доводят до температуры выше вязко-текучего состоягшя (180—200°). При этой температуре с большой скоростью протекают процессы диффузии макроцепей, ведущие к образованию гомогенлой массы. Для сварки сконструированы специальные аппараты. Хорошие результаты получают при применении сварочного пистолета, служащего для нагрева и направления струи воздуха. [c.247]

В процессе сварки высокий нагрев сталей Я1, Я2 и ЭИ183, вследствие выделения в этих сталях карбидов хрома по границам зёрен, приводит к интенсивному развитию в зоне сварки межкристаллитной коррозии. Во избежание этого, сварные швы таких сталей подвергают обязательной термической обработке. Стали с содержанием углерода до 0,07% не подвержены действию межкристаллитной коррозии и не требуют термической обработки сварных швов. Сварные изделия, изготовленные из сталей, приведённых в табл. 1, имеющих присадки легирующих элементов титана, ниобия и молибдена, не требуют обязательной термической обработки сварных швов. [c.12]

II становится хрупкой. Для восстановления этих свойств необходима последующая термическая обработка сварных соединений. Образованию карбидов хрома значительно препятствует введение в сталь титана или ниобия. Поэтому содержащие эти легирующие элементы стали типа 1Х18Н9Т и 1Х18Н11Б после сварки термообработке не подвергаются. Все сварные соединения труб из сталей типа 1Х18Н9 после сварки подвергаются термообработке (стабилизирующему обжигу) по следующему режиму нагрев до 850° и последующее охлаждение в воде. При нагревании металла до 850° образовавшиеся карбиды хрома распадаются, а быстрое охлаждение водой предотвращает их образование вновь. Необходимость термообработки стыков труб из сталей, не содержащих титан или ниобий, резко ограничивает их применение. [c.183]

Для сварки термопластичных пластмасс применяют несколько способов. Пленки или тонкие листы скрепляют щвои, нагревая их различными способами, включая электрический и высокочастотный нагрев. Пластмассы можно соединять сваркой трением, без источника внепшего тепла. При сварке паяльником сварочную горелку используют для нагрева металлического паяльника, но электроподогрев для этих целей более широко распространен. Сваренные изделия, изготовляемые из листов, труб, блоков и штампованных или плавленых элементов, производятся теперь с широким применением сварки горячим газом, которая в общем сходна со сваркой металлов. Горючим газом может служить ацетилен, пропан, водород, генераторный газ или бутан из них чаще используется ацетилен. [c.650]

Для контактной сварки встык применяют электронагревательный инструмент с нлоокимн пове1рхностями (рис. 114). Нагрев осуществляют элементом, помещенным внутри плиты /. Поддержание заданной температуры достигается с помощью биметаллического терморегулятора 2. [c.253]

Электроконтактная сварка оплавлением относится к сварке давлением. В отличие от описанных методов электродуговой сварки плавлением при сварке давлением сварной шов формируется при обязательном сближении путем оСадки (сдавливания) свариваемых элементов конструкций. При этом процессе электрический ток большой силы (до десятков тысяч ампер) проходит через свариваемые элементы и контакт между ними. Перед пропусканием тока для улучшения контакта свариваемые элементы сближаются действием осевой нагрузки. В металле между точками подвода тока и особенно в зоне контакта в соответствии с законом Ленца — Джоуля за счет значительного электрического сопротивления и большей силы тока выделяется большое количество теплоты. Так как контакт между поверхностями свариваемых элементов осуществляется по микроскопическим площадкам (точечный контакт), то в каждом таком микроконтакте выделяется громадное количество теплоты, вызывающее мгновенное расплавление и выброс жидкого металла и его паров. На контактирующих поверхностях происходят сотни тысяч таких микрооплавлений, что и приводит к оплавлению поверхностей металла. За счет теплоты, выделяющейся при оплавлении, происходит нагрев металла в прилегающих к контакту зонах, что приводит к снижению прочности и повышению пластичности металла. При достижении необходимой зоны разогрева свариваемые элементы с помощью гидравлического или другого механизма сближают с большой скоростью (процесс осадки) и при этом в зоне контакта образуется сварное соединение этих элементов. Преимуществом электроконтактной сварки оплавлением является ее высокая производительность. Это объясняется тем, что сварное соединение при электроконтактной сварке образуется сразу по всей площади кольцевого сечения труб, а машинное время сварки исчисляется 5—10 мин. В то же время при электродуговой сварке сварное соединение формируется последовательным наложением большого числа слоев шва при прохождении дуги по периметру трубы. Однако электроконтактная сварка предъявляет более жесткие требования к торцам труб (меньшие допуски по овальности, разностенности и др.). Кроме того, электроконтактная сварка характеризуется значительными пиковыми нагрузками в момент образования сварного соединения. В связи с этим для электроконтактной сварки труб большого диаметра необходимы мощные генераторы электрического тока. Так, для сварки труб магистральных трубопроводов диаметром 1420 мм требуется электростанция мощностью 1000 кВт. Это объясняется тем, что мощность для ведения электроконтактной сварки труб составляет 1 — 1,5 кВт/см . [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология