Межкристаллитная сварных изделиях

Межкристаллитную коррозию нержавеющих сталей можно также выявить электрохимическим путем — анодным травлением в течение 5 мин при плотности тока 0,65 а/см и 20 Ю С в 60%-ном растворе серной кислоты с 0,5% уротропина или другого замедлителя коррозии. Метод анодного травления, заключающийся в анодной поляризации исследуемого участка поверхности стали, обладает тем достоинством, что позволяет быстро (1,5—5 мин) определять склонность стали к межкристаллитной коррозии непосредственно на полуфабрикатах и готовых сварных изделиях. Применение этого метода дает возможность производить межоперационную проверку склонности металла к межкристаллитной коррозии и соответствующей термической обработкой устранять эту склонность. [c.345]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллитную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии коррозионностойких (нержавеюш,их) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей. [c.451]

Для изменения структуры применяют термическую обработку стали (аустенизацию, стабилизирующий отжиг). Так как межкристаллитной коррозии стали подвергаются в зоне термического влияния сварного щва, то для предотвращения МКК следует подвергнуть стабилизирующему отжигу или аустенизации все сварное изделие в целом, если это возможно осуществить технологически. [c.109]

Межкристаллитная коррозия очень часто возникает у сварных изделий. В сварном шве всегда имеется зона, где сталь была нагрета именно до температуры выпадения карбидов или образования другой новой фазы по границам зерен. [c.48]

Никель и некоторые из его сплавов, подобно большинству других металлов и сплавов, в определенных условиях могут подвергаться межкристаллитной коррозии. На практике межкристаллитная коррозия никелевых сплавов обычно встречается вокруг сварных соединений и бывает результатом влияния самого процесса сварки на структуру материала в этих областях. Сплавы, подвергающиеся другим столь ж неблагоприятным термообработкам, также склонны к этому виду коррозии. Составы большинства промышленных никелевых сплавов тщательно контролируются с тем, чтобы свести к минимуму вероятность возникновения межкристаллитной коррозии в сварных изделиях в процессе эксплуатации. [c.145]

Метод анодного травления основан на анодной поляризации исследуемого участка поверхности стали. Достоинством этого метода — быстрое (за 1,5—5 мин) определение склонности стали к межкристаллитной коррозии непосредственно на полуфабрикатах и готовых сварных изделиях. Применение этого метода дает возможность производить межоперационную проверку склонности металла к межкристаллитной коррозии соответствующей термической обработкой устранять эту склонность. [c.42]

Сварные изделия обычно подвержены межкристаллитному разрушению так как около зоны сварки всегда найдется хотя бы узкая полоса металла, получившая отпуск в опасной зоне температур, и, следовательно,, будет склонна к межкристаллитной коррозии. [c.508]

Основной термической обработкой соединений коррозионно-стойких сталей является закалка (нагрев до температуры 1050-1100 °С, вьщержка 1-1,5 мин на 1 мм стали с последующим охлаждением в воде или на воздухе). При этом достигается получение однородного твердого раствора. Стабилизирующий отжиг (нагрев до температуры 850-920 °С, выдержка 2-4 ч и последующее охлаждение на воздухе) проводят для предотвращения склонности сварных соединений из стабилизированных сталей к ножевой межкристаллитной коррозии, если изделия эксплуатируются при температуре выше 350 °С, шбо в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В последнем случае применяют медленное охлаждение. [c.256]

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

Возможность применения мартенситностареющих и аустенито-мартенситных сталей определяется стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии сварных соединений. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в зоне термического влияния наблюдается образование карбидной сетки, приводящей к межкристаллитной коррозии. Восстановление коррозионной стойкости достигается только после полного цикла термической обработки изделия после сварки. Стали аустенитно-мартенситного класса подвергаются контролю на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—84. [c.46]

Для хромистых сталей, содержащих 17, 25 и 28% хрома, тоже характерна большая склонность к межкристаллитной коррозии главным образом в зонах сварных соединений или на основном металле после высокотемпературного нагрева и быстрого последующего охлаждения. Наибольшую стойкость к общей и межкристаллитной коррозии эти стали приобретают после повторного отжига при 760—780 °С, который можно осуществить только для малогабаритных изделий. При введении в эти стали титана или ниобия также повышается их сопротивляемость межкристаллитной коррозии. [c.22]

Итак, стабилизированные стали должны содержать достаточное по отношению к углероду количество карбидобразующего элемента (достаточная стабилизация), который должен связать углерод в специальные карбиды и этим сделать невозможным выпадение карбидов хрома. В этом случае стали ведут себя приблизительно так, как если бы они почти совсем не содержали углерода. Напомним (см. 4.1), что стабилизация стали 1Х18Н9 титаном и ниобием в соответствии с эмпирическими формулами, приведенными выше (табл. 18), в большинстве случаев полностью подавляет склонность к межкристаллитной коррозии того типа, который проявляется у нестабилизированных сталей после сварки (см., например, рис. 31). Изделия, изготовленные с применением сварки из правильно стабилизированных сталей [226, 244], оказываются и без последующего отжига стойкими к межкристаллитной коррозии в зонах, подвергшихся термическому влиянию. Однако, нри более длительных выдержках в условиях критических температур и стабилизированные таким образом стали становятся также в различной мере склонными к межкристаллитной коррозии в зависимости от степени стабилизации. Действительно, ранее было установлено, что растворяющий отжиг при температуре 1150° С уже может оказать влияние на стойкость стали с более низким содержанием титана и ниобия. При этой температуре еще не может произойти значительный рост зерна, поэтому увеличение количества карбидов хрома, выделяющихся но границам зерен в зоне термического влияния сварного соединения, нельзя в этом случае объяснить только уменьшением всей поверхности границ за счет роста зерна. Точно так же гипотеза о значительной поверхностной активности углерода по отношению к хромоникелевому аусте-ниту, основанная на современных представлениях о роли поверхностных слоев кристаллов твердого раствора при термообработке поликристаллических веществ и очень хорошо описывающая распределение углерода в аустените, не объясняет процесс освобождения связанного в специальном карбиде углерода во время растворяющего отжига при высоких температурах. Чтобы в поверхностных слоях аустенитных зерен могла повыситься концентрация углерода, прежде всего должна произойти диссоциация присутствующих в структуре карбидов титана, ниобия или тантала, а для этого углерод и карбидобразующий элемент должны перейти в твердый раствор. Реально ли это с термохимической точки зрения, можно вывести [c.128]

С точки зрения технологии производства изделий из нержавеющих сталей (сварки или других технологических операций) большое значение имеют кратковременные нагревы, а с точки зрения эксплуатации при высоких температурах — также и длительные нагревы. Очень важно знать, после какой выдержки при критических температурах сталь становится склонной к межкристаллитной коррозии и какова будет ее скорость [58]. Для этого можно воспользоваться знанием распределения температур в сварном соединении и полученными при испытаниях в стандартном растворе и в азотной кислоте зависимостями температура — время сенсибилизации — коррозия [160], представленными на рис. 55, 56. Эти кривые необходимо рассматривать только с целью ориентировки, так как они были построены для стали определенного состава, изотермического отжига [c.122]

Исходя из того, что у нержавеющих сталей с повышением температуры увеличивается растворимость углерода, можно ограничить склонность стали и ее сварных соединений к межкристаллитной коррозии растворяющим отжигом (насколько это позволяют размеры и форма изделия) с последующим быстрым охлаждением . Однако это непригодно для ферритных сталей, которые становятся особенно склонными к межкристаллитной коррозии после такого охлаждения с температур выше 900° С, и их нужно отжигать при температурах от 650 до 800° С, чтобы они опять сделались стойкими. [c.147]

Определение влияния нагрева на склонность нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии встречает на практике значительные затруднения. Особенно трудно оценить это влияние у сварных швов. И производители и потребители часто отождествляют его с отжигом при критических температурах, т. е. с сенсибилизацией, хотя известно, что сенсибилизация совершенно не соответствует условиям, существующим при сварке или некоторых других режимах термообработки (например, при обработке толстостенных изделий из нержавеющих сталей). [c.221]

Сенсибилизация ферритных нержавеющих сталей наблюдается при температурах, превышающих 925 °С стойкость к межкристаллитной коррозии восстанавливается при кратковременном (10—60 мин) нагреве при 650—815 °С. Следует отметить, что эти температурные интервалы заметно отличаются от соответствующих интервалов для аустенитных нержавеющих сталей. Для ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию применяют аналогичные растворы (например, кипящий раствор Си504— Н2504 или 65 % НЫОз). Скорость межкристаллитной коррозии и степень поражения сталей обоих классов в этих растворах примерно одинаковы. Однако в сварных изделиях разрушения в ферритных сталях происходят как в области, непосредственно прилегающей к месту сварки, так и самом сварном шве, а в аустенитных сталях разрушения локализованы в околошовной зоне. [c.309]

Коррозионностойкая аппаратура и чехлы к термопарам. Аппаратура для химич. пром-сти, сварные изделия, работающие в агрессивных средах Сварные изделия, работающие в средах высокой агрессивности различные детали, сварная проволока, трубы, теплообменники, роторы и др. Сталь ОХ18Н12Т рекомендуется для сред высокой агрессивности, т. к она более стойка против межкристаллитной коррозии. [c.320]

В процессе сварки высокий нагрев сталей Я1, Я2 и ЭИ183, вследствие выделения в этих сталях карбидов хрома по границам зёрен, приводит к интенсивному развитию в зоне сварки межкристаллитной коррозии. Во избежание этого, сварные швы таких сталей подвергают обязательной термической обработке. Стали с содержанием углерода до 0,07% не подвержены действию межкристаллитной коррозии и не требуют термической обработки сварных швов. Сварные изделия, изготовленные из сталей, приведённых в табл. 1, имеющих присадки легирующих элементов титана, ниобия и молибдена, не требуют обязательной термической обработки сварных швов. [c.12]

Сварные соединения хромистых сталей, соде ржащих углерода около 0,1%, обладают низкой коррозионной стойкостью в околошовной зоне в кипящей азотной кислоте всех концентраций. С ростом содержания хрома с 17 до 30% при всех прочих равных условиях стойкость сталей и их сварных соединений к кцррозии в кипящих азотнокислых растворах, растворах гипохлорита натрия, в чистой фосфорной кислоте и некоторых других средах возрастает. Добавка к стали молибдена повышает стойкость ее против межкристаллитной ко ррозии. При определенных температурах и аг1рессивности растворов стали этого класса обладают относительно высокой коррозионной стойкостью и их можно применять для сварных изделий как в исходном состоянии, так и после улучшающего отжига. Заметное повышение коррозионной стойкости хромистых сталей наблюдается при снижении в них содержания угле рода. С практической точки зрения сталь 08Х17Т в [c.74]

Роль напряжений в развитии межкристаллитной коррозии. Напряжения в микрообъемах границ зерен, по-видимому, не играют роли самостоятельного фактора, вызывающего склонность к межкристаллитной коррозии. Границы зерен, как наиболее напряженные участки, существуют и при температурах гомогенизации (в том числе при температурах около точки нулевой адсорбции). Любая длительность пребывания при этих температурах не приводит к появлению склонности к коррозии. Напряжения сдвигают потенциал аустенитных сталей в электроотрицательную сторону приблизительно на 0,02В, в том числе и при а Оо.г. Известно, что величина электроотрицательности границ, склонных к коррозии, достигает 0,2—0,6В по сравнению с телом того же зерна. Следовательно, не только напряжения вызывают анодность границ, но и сопровождающие их явления адсорбция, обеднение или пересыщение приграничного металла и образование на границах новых фаз. Этим процессам способствует сток дислокаций и вакансий к границам вместе с их атмосферами , реактивная диффузия и миграция зерен. Напряжения 1 рода не вызывают склонности к межкристаллитной и ножевой коррозии. Тем не менее нельзя их не учитывать при коррозии реального сварного изделия, так как они могут вызвать переход межкристаллитного разрушения в коррозионное растрескивание или в разрушение смешанного характера. [c.143]

Для сварных изделий, работающих в средах более высокой агрессивности, в которых стали марок Х18Н10Т и Х18Н12Т не обладают высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии [c.279]

Х18Н10Т (ЭИ914) <0,08 <0,80 1-2 17-19 9-11 Т1 ОТ 5 С ДО 0,6 Сварные изделия, работающие в средах высокой агрессивности. Трубы, детали печной арматуры и другие изделия обладают лучшей стойкостью к межкристаллитной коррозии, чем сталь Х18Н10Т [c.223]

Сталь Х14Г14НЗТ относится к аустенитным, имеет повышенную прочность и высокую пластичность, не склонна к межкристаллитной коррозии и может применяться для изготовления сварных изделий без последующей термической обработки. По коррозионной стойкости она близка к 12—14%-ным хромистым сталям. [c.232]

Применяются аналогично стали марки Х18Н9 Для сварных изделий, работающих в агрессивных средах, в которых сталь марок Х18Н10Т и Х18Н12Т не обладает высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии [c.58]

После подготовки детали к контролю на ее поверхность пульверизатором или мягкой кистью наносят обильный слой подкрашенной жидкости. Мелкие детали погружают в ванну с подкрашенной жидкостью на 10—15 мин. Жидкость под действием капиллярных сил проникает в дефекты изделия. Продолжительность пропитки для заполнения термических трещин составляет 2—3 мин, горячих трещин в сварных швах 3—5, шлифовочных трещин 5—10, волосовин 8—12, пор 8—12 и межкристаллитной коррозии 10—15 мин. В качестве проникающих жидкостей используют следующие составы 800 мл осветительного керосина 200 мл скипидара марки А 15 г/л темно-красного жирорастворимого красителя [121] 750 мл дистиллированной воды 250 мл этилового спирта марки А 25 г/л химически чистого азотнокислого натрия 20 г эмульгатора ОП-10 и 25 г красителя Радомин-С , [c.165]

Коррозия разл. участков пов-сти металла м. б. неравномерной из-за хим. илн физ. неоднородности металлич. пов-сти и среды. При действии на пассивный металл активаторов (напр., ионов С1-) возникает пипаттгоеая коррозия. Очень опасны межкристаллитная коррозия и ножевая , связанные с усиленной коррозией границ зерен и межкристаллит-ных выделений в сплавах (вапр., в хромоникелевых сталях, стабилизированных Т1 или КЬ). Эти виды К. м. обычно наблюдаются вдоль сварных швов. Коррозионное растрескивание в условиях воздействия на металл растягивающих напряжений наз. коррозией тюд напряжением, динамич. знакопеременная нагрузка приводит к коррозионной усталости. Известны случаи избирательной коррэзии более электроотрицат. компонента сплава (напр., обесцинкование латуней). С конструктивными особенностями изделий связаны щелевая коррозия и контактная коррозия. В хим. пром-сги прямые потери ог общей К. м., коррозии под напряжением, питшговой и межкристаллитной относятся примерно как 3 4 2, 5 2. [c.278]

Аналогичным образом объясняется отрицательное влияние углерода на коррозионную стойкость хромоникелевых сталей. С одной стороны, углерод, образуя с хромом карбиды типа СгззСв, уменьшает общее содержание хрома в твердом растворе и тем самым понижает коррозионную стойкость металла. С другой стороны, при увеличении содержания углерода и соответственно карбидов повышается склонность таких сталей к межкристаллитной коррозии. Поэтому в тех случаях, когда сталь подвергается кратковременному нагреву (например, при сварке) содержание в ней углерода не должно превышать 0,03%. При более высоких содержаниях углерода сварку необходимо проводить в присутствии добавок стабилизирующих элементов — титана, ниобия или тантала. Известно, что газовая сварка в большей степени способствует межкристаллитной коррозии, чем электродуговая, а наилучшие результаты дает аргоно-дуговая сварка, которая проводится с большой скоростью. Кроме того, предотвращение межкристаллитной коррозии сварных соединений возможно при закалке стали на аустенит. Такая закалка осуществляется путем нагрева изделия до 1000—1100° С с последующим быстрым охлаждением, В США при использовании в производстве карбамида стали состава 17% Сг, 13% N1, 2,5% Мо, 0,03% С, содержание феррита в ней допускается не более 1% [37]. [c.303]

Ослабить подверженность хромоникелевой стали межкристаллитной коррозии, как и в случае хромистых сталей, можно введением в их состав карбидообразующих элементов титана или ниобия, термической обработкой полуфабрикатов или готовых изделий с последующей (при возможности) закалкой на аустенит при 1000— 1100°С, а также-снижением содержания углерода до 0,020% (см. рис. 1.3). С этой целью разработаны и внедряются 8, с. 129 9 10] низкоуглеродистые аустенитные стали типа 000Х18Н11 (ЭП550), содержащие <0,03% (0,026%) углерода. Эти стали обладают повышенным сопротивлением не только к межкристаллитной и ножевой коррозии, но и к общей коррозии, особенно в окислительных средах, что в равной мере относится как к основному металлу, так и к сварным соединениям [8]. Коррозионная стойкость низкоуглеродистых аустенитных сталей, примерно, в 15 раз выше, чем стали 0Х18Н10Т [9]. В них отсутствуют карбидные включения и поэтому они обладают высокими пластичными свойствами. [c.101]

Сталь стойка в тех же средах, в которых устойчива сталь Х25Т. Сталь не имеет склонности к межкристаллитной коррозии. Коррозионная стойкость сварных швов повышается после отжига изделия в течение 0,5—2 ч при температуре 930—950° С. Эти изделия устойчивы в азотной, уксусной и фосфорной кислотах при температурах вплоть до температуры кипения [c.75]

Сталь устойчива в азотной кислоте 6%-ной концентрации при любой тедпературе до кипения №лючительно, 30%-ной концентрации—до 80° С, 40%-ной концентрации до 75° С и 60%-ной концентрации — до 70° С. В ( сфорной кислоте концентрации 55% сталь устойчива при любой температуре до кипения вкл. и в кислоте 85%-ной концентрации при температуре до 85° С. Сталь показывает высокую стойкость в уксусной кислоте любой концентрации при любой температуре до кипения вкл., в муравьиной кислоте 15%-ной концентрации при температуре до 70° С, в 85%-ной концентрации до 40° Сив 45%-НОЙ концентрации до 20° С. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к межкристаллитной и общей коррозии. Для повышения коррозионной стойкости сварных соединений необходим общий или местный нагрев изделия до 720° С с охлаждением на воздухе [c.76]

Сварная арматура для химич. пром-сти, детали, работающие при темп-ре до 600°, выхлопные коллекторы, газопроводы и др. изделия из листовой и сортовой стали. Сталь ОХ18Н12Б рекомендуется для изделий в средах более высокой агрессивности, т.к. она более стойка против межкристаллитной коррозии Сварная аппаратура для химич.. авиационной и судостроительной пром-сти, трубы, детали выхлопных систем и детали из листовой и сортовой стали, работающие при 600° [c.320]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология