Промышленные установки и аппараты для адсорбции

В настоящее время наиболее широкое применение в промышленности получила периодическая адсорбция при неподвижном адсорбенте. Процесс адсорбции проводится в четыре цикла поглощение газа из смеси, отгонка его из адсорбента (десорбция),, сушка адсорбента и охлаждение. При проведении вспомогательных операций один адсорбер отключается, а в работу вводится второй адсорбер. Таким образом, в адсорбционной установке должно быть два аппарата. Схема вертикального угольного адсорбера представлена на фиг. 120. Газовоздушная смесь вводится по центральной трубе под колосниковую решетку 5, на которой лежит металлическая сетка. Сверху на сетку помещают слой гравия- [c.287]

Промышленные установки и аппараты для адсорбции [c.428]

Недостатком адсорбции по сравнению с абсорбцией в башнях является большое гидравлическое сопротивление, однако из-за простоты конструкций адсорбционных аппаратов и удобства в эксплуатации их начинают применять в очень крупных промышленных установках. [c.368]

Большинство установок с псевдоожиженным слоем твердого зернистого поглотителя, используемых в промышленности, — ступенчато-противоточ-ные с тарелками переточного типа. При этом установки, работающие с газовой и жидкой фазой, отличаются лишь конструкцией деталей и вспомогательного оборудования (в основном конструкцией переточных устройств). Установка для адсорбции в газовой фазе (рис. IX.22) состоит из стального цилиндрического адсорбера, секционированного переточными тарелками, и десорбера с движущимся слоем, в верхней части которого происходит десорбция острым паром, а в нижней — сушка адсорбента. Здесь адсорбция и десорбция проводятся в отдельных аппаратах. [c.161]

Осушка и очистка воздуха цеолитами имеется не на всех установках, и опыт их эксплуатации еще мал. Адсорбция взрывоопасных примесей в регенераторах еще достаточно не используется в промышленной практике. Поэтому при эксплуатации большинства установок приходится учитывать тот факт, что практически весь ацетилен, содержащийся в воздухе (особенно при повышенных его концентрациях), поступает (или может поступать) с ним в ректификационную колонну. Чтобы установить, как распределяется поступающий с воздухом ацетилен в кислородном аппарате и какие опасности с этим связаны, необходимо знать свойства системы ацетилен — жидкий воздух и ацетилен — жидкий кислород. [c.374]

В качестве другого примера можно указать на процессы адсорбции для разделения газовых и паро-газовых смесей. Со времени изобретения акад. Н. Д. Зелинским универсального угольного противогаза (1915 г.) адсорбция применялась в промышленности главным образом для рекуперации из воздуха производственных помещений паров летучих растворителей — бензола, ацетона и т. п. Еще двадцать пять лет тому назад процесс проводился только в громоздких периодически действующих аппа-)атах с неподвижным слоем зернистого адсорбента (активированного угля). 3 настоящее время успешно внедряются высокоэффективные непрерывно действующие адсорбционные установки с движущимся и кипящим слоем адсорбента, а процессы адсорбции широко применяются для выделения индивидуальных газов из газовых смесей (этилена, метана, ацетилена и др.), обогащения слабых нитрозных газов и т. д. Адсорбционные процессы и аппараты получают дальнейшее развитие в связи с использованием для разделения газов пористых кристаллов (молекулярных сит) и ионообменных смол (ионитов), вопросы применения которых рассматриваются в главе XIV. [c.12]

Промышленные рекуперационные установки относятся к категории наиболее пожаро- и взрывоопасных. Проблемы безопасности производства при адсорбции паров летучих растворителей определяются легкой воспламеняемостью и горючестью летучих растворителей, возможностью образования взрывчатых смесей паров растворителей с воздухом, а также токсичностью большинства применяющихся растворителей. Эти особенности должны учитываться при проектировании и эксплуатации рекуперационных установок. В первую очередь следует заботиться о том, чтобы не допустить образования опасных взрывчатых и токсичных концентраций. Считают, что максимально допустимая концентрация паров растворителя не должна превышать 50% нижнего концентрационного предела взрываемости паров растворителя в смеси с воздухом. Это достигается максимальной герметизацией всей аппаратуры н коммуникаций и содержанием их в надлежащем состоянии. Для выполнения вышеуказанных условий безопасной работы необходимо сократить при проектировании до минимума число разъемных соединений в оборудовании и коммуникациях все воздушники емкостей и аппаратов, в которых находится летучий растворитель, либо сообщать с атмосферой через огнепреградители, либо подключать к системе рекуперации, а трубопроводы для отвода воздуха, содержащего хотя бы и незначительное количество паров растворителя, должны, выводиться из помещения через крышу, покрытую негорючим материалом. [c.59]

Производительность промышленных установок адсорбционной очистки по перерабатываемому газу достигает 40 млн. мЗ/сут, при этом адсорберы имеют диаметр до 2,4—2,6 м. Длительность полного цикла (адсорбция и регенерация) находится в пределах 8—96 ч в зависимости от размеров аппаратов и содержания влаги в исходном газе. Управление крупными установками осушки, как правило, автоматизировано. [c.298]

Адсорбционные установки с неподвижным слоем адсорбента, несмотря на периодичность работы каждого аппарата, наиболее распространены в промышленности ввиду трудности использования движущегося слоя из-за истирания адсорбента. Обработка сырья в таких установках много-стадийна-, так как после стадии адсорбции необходимо регенерировать и охладить адсорбент. В случае десорбции водяным паром может быть включена стадия сущки. Таким образом, цикл работы таких установок может включать четыре стадии адсорбцию, десорбцию, сушку и охлаждение адсорбента. В трехстадийном цикле стадия охлаждения отсутствует, в результате чего начало стадии адсорбции идет в неизотермическом режиме, с постепенным снижением температуры адсорбента. Иногда исключают и стадию осушки. В этом двухстадийном случае сушку осуществляют обрабатываемым газом, подаваемым в начале стадии адсорбции в подогретом состоянии. Выбор числа стадий цикла осуществляется технико-экономическим расчетом, учитывающим в основном энергетические и капитальные затраты на проведение всего многостадийного процесса. [c.274]

В нем описан процесс контактирования газа с кипящим слоем тон-коизмельченного катализатора. Первой промышленной установкой с использованием кипящего слоя был газогенератор Винклера для производства водяного и генераторного газов, разработанный в Германии в 1921 г. Появление псевдоожижения на промышленной арене относится к периоду второй мировой войны, К0ГД4 возникла острая необходимость в больших количествах высокооктанового авиационного бензина. В 1944 г. в США была создана установка для каталитического крекинга. С тех пор псевдоожижение было подробно исследовано и применено в самых различных областях техники. Аппараты с кипящим слоем используются для перемещения и смешивания сыпучих материалов, для проведения процессов обжига, теплообмена, сушки, адсорбции, каталитических и других процессов [10]. [c.119]

Несмотря на широкое применение цеолитов для осушки различных органических соединений, в литературе почти не имеется данных по динамике адсорбции воды из хлорорганических продуктов, за исключениелг работ, относяш ихся к осушке випилхлорида в паровой фазе на силикагеле [1] и цеолите NaA [2]. Между тем при осушке жидких хлорпроиз-водных этапа обычными методами ректификации приходится считаться с коррозиопностью влажных продуктов и склонностью некоторых из них, например трихлорэтилена, к осмолению и деструкции при нагревании. Поэтому изучение возможности использования цеолитов для осушки соединений этого ряда представляет несомненный интерес. Цель на-стояш ей работы — оценка динамических показателей молекулярных сит при осушке дихлорэтана и трихлорэтилена. Опыты проводились па пилотной установке с адсорбером из спецстали, размеры которого (внутренний диаметр 32 мм и максимальная высота слоя адсорбента 1200 мм) позволяют рассматривать его как элемент промышленного трубчатого аппарата, что суш ественно упрош ает использование экспериментальных данных в проектировании установки заданной производительности. В качестве адсорбентов использовались молекулярные сита КА-ЗМ и Н-морденит производства Горьковской опытной базы ВНИИ НП. [c.236]

Производство белково-витаминных концентратов может явиться в перспективе наиболее крупнотоннажным потребителем к-парафинов. Ожидается, что в 1978 г. производство БВК в капиталистических странах превысит 3.5 млн т/год [9]. Интенсивный рост производства синтетических белков обусловлен тем, что по аминокислотному составу БВК не уступает белку животного происхождения. Поэтому в условиях дефицита белка в кормах для животных организация производства БВК на основе к-нарафинов приобретает важное значение. Промышленное производство к-парафинов С о—Схд с помощью цеолитов в капиталистических странах в настоящее время превысило 1.5 млн т/год [10] и осуществляется на 24 промышленных установках, на которых внедрены процессы Изосив , Молекс , Тексако , Энсорб , Бритиш петролеум , Парекс . Все процессы, кроме жидкофазного процесса Молекс , проводятся в паровой фазе при близких температурах адсорбции и десорбции в стационарном слое гранулированного цеолита типа А. Непрерывность работы установки достигается применением нескольких аппаратов или одного аппарата, разделенного на зоны (процесс Молекс ), в которых попеременно проводят адсорбцию, продувку и десорбцию. Основные различия между процессами заключаются в фазовом состоянии сырья и способе десорбции. Для десорбции к-парафинов из полостей цеолита используют либо метод вытеснительной десорбции (низкокинящими к-парафинами или аммиаком), либо сочетание методов вытеснительной десорбции и понижения давления (включая вакуум) [И], [c.176]

В рассмотренных конструкциях адсорбция и десорбция осуществляются в раздельных аппаратах (а иногда и в различном состоянии слоя) по вертикально- последовательной схеме. Часто оказывается выгодным в промышленной установке разместить все зоны в одном аппарате. Примером такой конструкции является установка Эрменса [47] для осушки воздуха (рис. 7.32). Аппарат содержит три малые распределительные, две теплообменные, шесть адсорбционных и пять регенерационных тарелок. Диаметр аппарата 3 м при высоте 21 м. На каждой тарелке помещается 202 кг силикагеля, а всего в аппарате— 1620 кг в адсорбционной и 835 кг—в десорбционной секциях. Диаметр отверстий решеток 4,7 мм при живом сечении 13% на каждой тарелке имеется 4 перетока с общей пропускной способностью 22,5 кг1мин. Скорость газа 1,3—5м1сек. [c.185]

В промышленном масштабе процесс непрерывной адсорбции на стационарном слое адсорбента под названием парекс разработан фирмой Universal Oil Produ ts (США) [85, 96, 98]. Схема процесса показана на рис. 3.42 [96]. На установке имеются два адсорбера 1, работающие как единый аппарат. [c.126]

Адсорбционный метод разделения газов применяется сравнительно давно, как один из промышленных способов извлечения жидких компонентов из природного газа. В качестве адсорбента для извлечения и разделения компонентов газа применяется, в основном, активированный уголь, силикагель и др. Работа по извлечению тяжелых компонентов из природного газа на заре развития этого метода проводилась в аппаратах периодического действия циклическим путем после цикла адсорбции следовал цикл десорбции и далее цикл активации адсорбента. В настоящее время адсорбционное отбензинивание газов имеет ограниченное применение. Жирные газы освобождаются от бензина абсорбционным методом, лишь газы содержащие 50—150 бензина отбензиниваются на адсорбционных установках. Адсорб- [c.74]

В технологических схемах очистки сточных вод, предназначенных для подпитки оборотных систем водоснабжения, обычно применяют адсорбцию, в качестве одного из последних этапов обработки воды. Так, биологически очищенные сточные воды подвергают пред ва1рительному коагулированию, осветляют отстаиванием и фильтрованием либо флотацией и фильтрованием так, чтобы содержание вз1вешенных веществ не превышало 10 мг/л. Однако в ряде случаев оказывается возможным направлять промышленные сточные воды непосредственно яа адсорбционные установки (главным образом в аппараты, работающие по принципу псевдоожиженного слоя). [c.47]

Адсорбционно-десорбционные установки с движущимся слоем адсорбента. В последнее время появилась тенденция к переходу от процессов, проводимых в аппаратах периодического действия, к процессам, осуществляемым в непрерывнодействующих аппаратах. Однако этот переход связан с преодолением ряда трудностей. К ним следует отнести пониженную механическую прочность выпускаемых промышленностью адсорбентов, вследствие чего наблюдаются большие потери адсорбента за счет истирания проблему обеспечения полного разобщения стадий адсорбции и десорбции, что особенно важно при процессах тонкой очистки и разделения смесей проблему транспортировки адсорбента в замкнутом цикле несовершенство аппаратурного оформления адсорбционных процессов. [c.190]

Адсорбция в неподвижном слое позволяет добиться глубоко очистки воды. Одним из основных ее недостатков является мала интенсивность процесса, обусловленная небольшой скоростью ад сорбции из-за медленной диффузии молекул в порах зерненоп адсорбента , и необходимость периодической регенерации угл5 в том же аппарате. В США для очистки промышленных вод при меняют установки с движущимся слоем гранулированного зерне ного адсорбента [89, с. 106]. [c.252]