Адсорбенты сушка

На установках, оснащенных системами для проведения высокотемпературной регенерации адсорбентов, сушка их перед загрузкой может не производиться. На этих установках после сборки адсорберов производится [c.111]

Наоборот, водяной пар можно использовать для десорбции адсорбированных углеводородов из активного угля, который затем после сушки можно повторно применять в качестве адсорбента. [c.31]

Чем отличается организация процессов регенерации адсорбента при (-сушке газа и при извлечении углеводородных компонентов [c.168]

Для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности выбросы пыли не характерны. Но в этих отраслях имеются процессы, в которых выделяется значительное количество пыли, это прежде всего процессы с использованием твердых катализаторов и адсорбентов. Пыль образуется при транспортировке катализаторов и адсорбентов, их регенерации, измельчении, сушке и т. д. При проведении процессов в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора (каталитический крекинг, дегидрирование бутана) частицы катализатора ири многократном использовании уменьшаются в размерах и выносятся с потоком газов. [c.17]

Расход пара на регенерацию адсорбента обычно составляет 7 кг/кг уловленного соединения. Расход воздуха или инертных га> зов на охлаждение и сушку угля 70 mVm угля. [c.486]

Различают периодические и непрерывные процессы выделения газового бензина с помощью адсорбентов. Наибольшее распространение получил периодический процесс как более простой. Периодический процесс адсорбционного выделения газового бензина состоит из четырех этапов 1) адсорбция углеводородов на поверхности активированного,угля 2) десорбция, т. е. удаление адсорбированных углеводородов с поверхности адсорбента с помощью острого водяного пара 3) сушка угля горячим газом и 4) охлаждение адсорбента холодным газом. [c.167]

Рассмотрим принципиальную технологическую схему установки, состоящей из четырех адсорберов (рис. 75). Исходный газ пропускают через адсорбер 1, где происходит поглощение тяжелых углеводородов. Выходящий сверху адсорбера 1 сухой газ нагревается в подогревателе 5 до 110—130° С и подается в низ адсорбера 3 для сушки адсорбента. До этого в адсорбере 3 проходила десорбция тяжелых углеводородов острым водяным паром. Холодный газ из холодильника 6 поступает для охлаждения угля в адсорбер 2, в котором перед этой операцией происходила сушка адсорбента. В адсорбере 4 протекает десорбция углеводородов острым перегретым до 200—250° С. водяным паром низкого давления (5—6 ат). [c.167]

Качество контакта тем выше, чем больше в нем свободных сульфокислот и чем меньше минерального масла и свободной серной кислоты. В производстве катализаторов и адсорбентов применяют соляровые или газойлевые контакты с молекулярным весом 330 (НЧК, нейтрализованный черный контакт), а та,кже такие поверхностно-активные вещества, как ОП-7, ОП-10 и др. Все они служат для уменьшения возникающего в процессе сушки шариков внутри-капиллярного давления и снижения процента растрескивания шариков. Органические вещества (минеральные масла и нейтрализованные контакты) выгорают в процессе прокаливания катализаторов и адсорбентов. [c.31]

Сушка и прокаливание адсорбентов. После обработки вытеснителем шарики содержат значительное количество воды. При высушивании шариков на ленте конвейерной сушилки основная масса влаги удаляется, в результате чего катализатор приобретает необходимое строение — он становится твердым и стекловидным, но чрезвычайно пористым. Поры имеют размеры, зафиксированные молекулами вытеснителя. По мере удаления влаги в процессе сушки размеры шариков еще больше уменьшаются, происходит их усадка. [c.125]

Прокаливание адсорбента-катализатора. Активность катализаторов и адсорбентов окончательно складывается в процессе прокаливания их при более высоких температурах. Шарики после гидротермальной сушки под давлением сохраняют до 12—15% адсорбционной, химически связанной воды. Для удаления этой влаги их прокаливают при 650—700° С (и выше) в течение 10 ч. В результате качество катализатора-адсорбента повышается. Анализ структуры пор показывает, что количество пор у шарикового алюмосиликатного [c.127]

Были также проведены опыты по изучению взрываемости в среде жидкого кислорода адсорбентов, содержащих одновременно адсорбированные продукты рас-ложения масла и ацетилен. Для испытаний использовали адсорбенты с адсорбированными продуктами распада масла, с которыми проводили опыты, описанные выще. Перед насыщением ацетиленом адсорбенты сушили в течение 8 ч с перемешиванием слоя при 120° С для силикагеля и при 240—260° С для активного глинозема. Такая несколько пониженная температура сушки была вызвана необходимостью предотвратить выгорание масла. Насыщение образцов ацетиленом при комнатной температуре проводили по описанной выше методике. [c.63]

До загрузки надо проверить влажность и насыпную массу адсорбента. Кроме этого, силикагель необходимо просеять через сито с диаметром отверстий 2,5—3 мм для удаления мелких частиц и после этого просушить. Для сушки силикагель насыпают на противни слоем толщиной 50—70 мм. Противни помещают в печь, имеющую температуру 180—220° С, и выдерживают в ней до тех пор пока насыпная масса адсорбента не будет постоянной. [c.111]

Более совершенной является сушка силикагеля в специальных печах пропусканием через слой адсорбента азота, подогретого до 200—220° С. [c.111]

Следует отметить, что повышение температуры сушки силикагеля КСМ выше 250° С ухудшает его адсорбционные свойства и прочность (он начинает трескаться). Высушенный адсорбент надо сразу загружать в адсорбер или в герметичную тару. [c.111]

Некоторые данные, характеризующие остальные стадии процесса (десорбция, сушка, охлаждение адсорбента) приведены в работах [3, 5, 6]. [c.151]

В схеме, приведенной на рис. IX.4, адсорбер может работать по трем технологическим циклам четырехфазному, трехфазному и двухфазному. При четырехфазном цикле последовательно проводятся адсорбция, десорбция, сушка и охлаждение адсорбента. Три последние стадии представляют собой процесс регенерации адсорбента, т. е. восстановления его способности поглощать целевые компоненты из исходной смеси. [c.151]

Очищенный в результате адсорбции газ удаляется из адсорбера. По окончании фазы адсорбции линия подачи исходной смеси (вентилятор, фильтр, огнепреградитель, холодильник) переключаются на следующий адсорбер, в котором уже прошли стадии регенерации адсорбента (десорбция, сушка, охлаждение), а в первом аппарате начинается десорбция. [c.152]

Адсорбционный метод экономически выгоден при отбензинивании тощих газов, содержащих не более 50 г/м пропана и высших углеводородов, а также газов, содержащих воздух. При абсорбционном отбензинивании газов, содержа-щйх воздух, происходит окисление абсорбента, что приводит к увеличению его расхода и образованию шлама. В качестве адсорбента используется активный уголь. Углеадсорбционные установки для отбензинивания газа работают но четырехстадийному циклу, адсорбция—десорбция—сушка—охлаждение. Чтобы процесс отбензинивания протекал непрерывно, установка должна иметь не менее четырех работающих периодически адсорберов. [c.53]

Продолжительность остальных фаз цикла (десорбции, сушки и охлаждения адсорбента) рассчитывают, как правило, на основании экспериментальных данных или по эмпирическим уравнениям (ввиду сложности математического описания соответствующих процессов, обусловленной главным образом внутренней пористостью адсорбента). [c.154]

В нижней части горизонтального адсорбера (рис. IX. 14) вместо колосниковой решетки установлено сплошное основание в виде корыта, перевернутого вверх дном. Между краями основания и корпусом аппарата имеются зазоры шириной 50—80 мм для подачи исходной смеси и газа на сушку и охлаждение адсорбента. На основание помещается слой гравия, а затем адсорбент. Аккумулируемое гравием [c.157]

Холодильник адсорбента представляет собой вертикальный трубчатый теплообменник. По трубкам, развальцованным в трубных решетках, проходит адсорбент. Иногда для сушки в бункере навстречу адсорбенту поступает часть легкой фракции. В межтрубное пространство подают охлаждающую воду. [c.160]

В случае высокотемпературной десорбции через слой адсорбента пропускают десорбирующий агент при высокой температуре. Так, после сушки газового потока от паров воды (или после десорбции с помощью водяного насыщенного пара) цеолитами десорбция воды из них проводится продувкой горячим воздухом или перегретым паром. Для глубокой регенерации цеолитов необходимо в процессе десорбции поддерживать температуру десорбирующего агента приблизительно 300—400 °С. [c.86]

Математические модели стадии сушки адсорбентов [c.107]

Для проведения адсорбции непрерывным способом применяют установки, состоящие из двух или более адсорберов, которые поочередно включаются для адсорбции газа. На установке из двух адсорберов (рис. 20-6) после насыщения адсорбента в адсорбере / подачу газа переключают в адсорбер 2, а в адсорбере / проводят десорбцию, сушку и охлаждение, после чего адсорбер I снова переключают на цикл поглощения, а адсорбер 2 —на десорбцию, сушку и охлаждение. При таком переключении достигается непрерывная адсорбция газа (хотя каждый из адсорберов работает периодически), так как все циклы процесса в адсорберах проводятся последовательно друг за другом. [c.723]

Практическое использование изложенных методов для расчетов процессов сушки адсорбентов показало их эффективность. Анализ литературных экспериментальных данных подтвердил, что область существования примерно одинаковой для любых точек тела зависимости между локальными температурой -и влагосодержанием является достаточно широкой [40]. [c.116]

Для адсорбционных установок характерно наличие групп однородных элементов, предназначенных для выполнения всеми элементами группы отдельных частей одного процесса. К числу таких групп относятся адсорберы, десорберы, аппараты для проведения сушки и охлаждения слоя адсорбента. Для каждого типа однородных элементов имеется определяющий параметр (концентрация целевого компонента, давление, температура, энтальпия или др.), в диапазоне значений которого можно выбирать места для однородных элементов и их количество. В этом случае место каждого данного /-го элемента находится между значением определяющего параметра 2 ь соответствующим предшествующему (I—1)-му элементу, и значением 7г+ь соответствующим последующему (1- - 1)-му элементу. Иначе говоря, значения определяющего параметра соотносятся согласно двусторонним неравенствам [c.150]

Большинство адсорбентов и катализаторов по характеру макроструктуры можно разделить на губчатые и ксерогели [69, 70]. Первые представляют собой сплошное твердое тело, пронизанное конусными, цилиндрическими и бутылкообразными порами, образовавшимися при выделении из этого тела летучих или растворимых продуктов в результате сушки или обработки агрессивными жидкостями и газами (выщелачивание, обжиг) [69]. [c.70]

Адсорберы с движущимся слоем представляют собой колонны, в которых зернистый адсорбент движется сверху вниз (обычно самотеком), проходя последовательно зону адсорбции высотой Л, зону десорбции, т, е. продувки адсорбента, высотой Лд и зону сушки высотой / с. [c.731]

В установках такого типа, применяемых для улавливании (рекуперации) паров летучих растворителей, сушку адсорбента иногда проводят продувкой исходной паровоздушной смеси, предварительно нагретой в теплообменнике 6 (на рисунке показан пунктиром), а охлаждение — холодной паровоздушной смесью. Таким путем совмещают циклы сушки и охлаждения адсорбента с циклом поглощения, что позволяет сократить продолжительность процесса. [c.721]

После десорбции бензола адсорбент высушивают продувкой горячего воздуха, который нагнетается вентилятором 5 и нагревается в калорифере 6. Регенерация адсорбента завершается сушкой в адсорбере 1. Поток исходной смеси газов с парами бензола направляется вновь в этот адсорбер, а адсорбер 2 переключается на десорбцию. Таким попеременным включением одного или нескольких периодически действующих адсорберов достигается непрерывная работа установки. [c.402]

Сушка адсорбента осуществляется транспортирующим газом по пути из загрузочного устройства 3 в сепаратор 4. [c.403]

На установке периодического действия (рис. 20-5) процесс, проводимый в адсорбере, складывается из четырех последовательных операций, или циклов 1) поглощение (собственно адсорбция), 2) отгонка поглощенного газа из адсорбента (десорбция), 3) сушка адсорбента, 4) охлаждение адсорбента. [c.721]

Установка для непрерывной адсорбции, показанная на рис. 20-7, состоит из колонного адсорбера / с движущимся зернистым адсорбентом, соединенного с вентилятором 2 и калорифером, нагревающим воздух, подаваемый для сушки адсорбента. Кроме того, адсорбер 1 соединяется с пневмотранспорт-ной трубой 4, по которой высушенный адсорбент подается на верх колонны в бункер 5, где отделяется от транспортирующего его газа, и далее поступает в колонну /. Смесь водяного пара с вытесненным из адсорбента веществом поступает в холодильник-конденсатор 6, откуда конденсат направляется на разделение в сепаратор 7. [c.723]

Адсорбционный метод заключается в избирательном поглощении тяжелых углеводородов твердыми высокопористыми веществами, например активированным углем. Эффективность поглощения в значительной степени определяется величиной поверхности адсорбента. На современных газобензиновых заводах применяются активированные угли, поверхность которых достигает 1200—1600 лtVг. Десорбция углеводородов из насыщенного адсорбента осуществляется при помощи перегретого пара при температуре 125—140°. Десорбированные углеводороды, а также пары воды направляются сначала на конденсацию, а затем на стабилизацию и газофракцинировку. Регенерированный адсорбент подвергается сначала сушке воздухом или отбензинен-ным газом, а затем охлаждению. [c.31]

Растворением силикат-глыбы в воде пол чают так называемое жидкое стекло. При длительном хранении его на открытом воздухе вследствие разложения и выпадения осадка модуль изменяется. Использование такого жидкого стекла в производстве катализаторов и адсорбентов не рекомендуется, так как это приводит к повышенному растрескиванию готовой продукции при сушке. Жидкое стекло, приготовляемое из разных видов силикат-глыбы, отличается по модулю при получении из содовой силикат-глыбы М = 2,84, из сульфатной М = 2,7. Кроме того, для разварки сульфатной силикат-глыбы Требуется 5—6 ч, в то время как для переработки содовой силикат-глыбы нужно 3,5—4 ч. Нерастворимые отходы в виде шлака при варке [c.27]

В первом (основном) периоде сушки усадка адсорбента-катали-затора пропорциональна количеству испаряющейся влаги. Это значит, что стенки пор сохраняют эластичность. Процесс испарения протекает свободно — примерно так же, как из капли воды (влага двпжстся в порах шариков к поверхности). Относительная усадка шариков возрастает с каждым килограммом удаляемой воды. После удаления 65—80% воды сушка и абсолютная усадка замедляются. В то же время относите.тьная усадка шарика на единицу количества удаляемой влаги в этот период наибольшая. Внутри шарика за счет испарения воды и молекул вытеснителя появляются свободные поры, шарики становятся мутными. В этот момент возникают внутренние напряжения, вызываемые капиллярными силами воды, передвигающейся из очень тонких пор. Под действием этих напряжений шарики могут растрескаться, поэтому быстрая сушка в этот период опасна. По мере дальнейшего испарения воды в шариках становится все больше пор. Растрескивание шариков может быть вызвано не только неправильным режимом сушки здесь обычно проявляются все недостатки предшествующих операций (смешения растворов, колебания pH золя, недостаточной промывки и т. д.). Чем более неоднородна структура катализатора-адсорбента, тем выше возникающие напряжения и тем больше он растрескивается. [c.125]

Внутренние напряжения, возникающие в процессе сушки, снимаются при прокаливании высушенных шариков. Сушку проводят при 50—170° С, прокаливание — при 550—600° С (и выше) в течение 6 ч. Основными требованиями при прокаливании адсорбента-ката-лйзатора являются равномерность и плавность подогрева и достаточная длительность пребывания шариков в зоне высокой температуры. [c.125]

Большинство установок с псевдоожиженным слоем твердого зернистого поглотителя, используемых в промышленности, — ступенчато-противоточ-ные с тарелками переточного тила. При этом установки, работаюш,ие с газовой и жидкой фазой, отличаются лишь конструкцией деталей и вспомогательного оборудования (в осноином конструкцией переточных устройств). Устано1ка для адсорбции в газовой фазе (рис. IX.22) состоит из стального цилиндрического адсорбера, секционированного переточными тарелками, и десорбера с движущимся слоем, в верхней части которого происходит десорбция острым паром, а в нижней — сушка адсорбента. Здесь адсорбция и десорбция пронодятся в отдельных аппаратах. [c.161]

Один из наиболее эффективных и универсальных методов очистки и разделения газовых и жидких сред — адсорбционный метод, связанный с механизмом физико-химического взаимодействия адсорбента и адсорбата. Однако успешное внедрение его в промышленность зависит, в частности, от эффективности эксплуатируемых и проектируемых адсорбционных установок, совершенствования действующих процессов, инженерных методов расчета равновесия систем адсорбент — адсорбат, кинетики в отдельном зерне адсорбента и динамики макрослоя адсорбентов, конструктивных решений и методов оптимизации циклических адсорбционных процессов. Основными особенностями циклических адсорбционных процессов являются их многостадий-ность (стадии адсорбции и десорбции целевых компонентов, стадии сушки и охлаждения, адсорбентов, т. е. стадии, взаимно влияющие одна на другую), разнообразие типов технологических схем, различие энергозатрат для проведения стадий процесса. Вследствие этого важным звеном разработки циклических адсорбционных процессов как на этапе проектирования, так и на этапе промышленной эксплуатации служит выбор оптимальных вариантов аппаратурного оформления процессов, режимов проведения различных стадий процесса для конкретных условий применения. Выполнение указанных задач полностью определяет технико-экономические оценки выбираемых вариантов. [c.4]

Десорбцию осуществляют тем же растворителем - бензином. В результате адсорбции получается деаромати-эированнЕ1й, практически обессеренный и обессмоленный бесцветный парафин (рафинат I . При десорбции из отработанного насыщенного адсорбента циркулирувдим растворителем (бензином узкого фракционного состава) извлекают часть адсорбированных углеводородов (в основном ароматические соединения), составляющих второй продукт адсорбционного разделения - концентрат ароматических соединений (рафинат 2). Следующей стадией процесса является сушка пульпы циркулирующе- [c.231]

Газовая (паровоздушная) смесь подается в корпус I адсорбера (рис. 20-2), проходит сквозь находящийся на решетке 2 слой адсорбента (на рисунке заштрихован), после чего удаляется через выхлопной штуцер. По завершении адсорбции для вытеснения поглощенного вещества из адсорбента в аппарат подается перегретый водяной пар (или другой вытесняющий агент), который движется в направлении, обратном движению газа. Паровая смесь (смесь паров воды и изв лекаемого компонента) удаляется из аппарата и поступает на разделение в отстойник непрерывного действия или в ректификационную колонну. После десорбции сквозь слой адсорбента пропускают для его сушки горячий воздух, который входит через паровой штуцер и удаляется через тот же штуцер, что и паровая смесь. Высушенный адсорбент охлаждается холодным воздухом, движущимся по тому же пути, что и водяной пар, после чего цикл поглощения повторяется снова. [c.718]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология