Производство аммиака промышленные схемы

Как уже отмечалось ранее, в замкнутых энерготехнологических схемах производства аммиака промышленные выбросы уменьшаются. В частности, на стадии синтеза для предотвращения накопления инертных газов прибегают к продувке циркуляционного газа. После выделения аммиака этот газ можно использовать как сырье или топливо на стадиях производства водородсодержащего газа. Состав продувочных газов [в % (об.)] при общем их объеме 8510 м /ч приведен ниже [c.209]

Предпроектная проработка вопроса о целесообразности строительства опытно-промышленной установки по газификации фрезерного торфа производительностью по натуральному торфу 100 т су тки показала, что газификация торфа для производства аммиака по схеме ГИАП (каталитическая конверсия газа) может оказаться экономически оправданной при себестоимости торфяного газа не выше 7 руб. за 1000 нм , для чего себестоимость исходного фрезерного торфа ( р= 40%) на месте переработки не должна превышать 1,5—2,0 руб. за тонну. Только в этом случае стоимость вырабатываемого аммиака будет не выше его стоимости при переработке природного газа в условиях северо-западного района страны- [c.148]

Для обеспечения работоспособности АВО особенно важное значение имеет соблюдение требований регламента производства, достигаемое использованием технологического резерва. В крупных производствах химической и нефтехимической промышленности на многих участках технологической схемы используются АВО, эксплуатируемые в одинаковых или близких режимах, на одной и той же среде и при одних и тех же рабочих параметрах. Как показывает анализ эксплуатации этих аппара-тоЁ, они не всегда имеют полную нагрузку, а следовательно резерв их поверхности теплообмена может быть использован для конденсации или охлаждения однотипного продукта. В качестве примера можно привести конденсаторы паровых турбин крупно-тоннажного производства аммиака. Обвязка выхлопных паровых коллекторов дополнительными трубопроводами, ранее не предусмотренными проектом, позволила увеличить на 3—4°С предельную температуру атмосферного воздуха, до которой установка работает в оптимальном режиме без перерасхода пара. [c.109]

В первом томе справочника под общей редакцией Е. Я. Мельникова приведены физико-химические свойства газообразных и жидких веществ, применяемых и получаемых на предприятиях азотной промышленности. Описаны различные методы получения и очистки технологических газов (азото-водородной смеси, синтез-газа). Рассмотрены физикохимические основы процессов синтеза аммиака и метанола, промышленные схемы и принципы автоматизации их производства даны некоторые методы технологических расчетов, приведены характеристики катализаторов, описана применяемая аппаратура. [c.4]

Выше уже отмечалось, что взрывоопасность химического производства зависит не только от характера отдельных технологических процессов, но и от особенностей их взаимосвязи и сложной технологической схеме и многих других общепроизводственных условий. Поэтому с учетом сложившейся отраслевой структуры промышленности анализ информации об авариях необходимо проводить по основным взрывоопасным химическим производствам — аммиака, хлора, ацетилена, азотной кислоты и ее солей, синтетического этилового спирта, синтетических каучуков, капролактама, полиэтилена, металлоорганических соединений, сероуглерода и других продуктов органического синтеза, а также по производствам фосфора и карбида кальция. Эта работа должна осуществляться соответствующими головными научно-исследовательскими и проектными организациями химической промышленности с целью выявления недостаточно надежных узлов и стадий в технологических схемах и разработки наиболее выгодных решений, обеспечивающих необходимую взрывобезопасность производств. [c.429]

В последние годы в промышленности широко применяется получение ацетилена нри неполном горении метана в кислороде. По технико-экономическим показателям этот процесс является одним из наиболее эффективных процессов получения ацетилена из метана. В Советском Союзе он внедряется на ряде заводов на основе переработки природного газа и последующего использования отходящих газов Для производства аммиака и метанола. Образующийся при неполном окислении метана в кислороде ацетилен является термодинамически неустойчивым он легко разлагается на углерод и водород, а также взаимодействует с углекислотой и водяным паром с образованием окиси углерода и водорода. Схема процесса приводится на рис. V. 2. Сырье (природный газ или метан), не содержащее окиси углерода, водорода и высших углеводородов (так как в противном случае оно преждевременно воспламенится), поступает через подогреватель 1, где нагревается до 600° С, в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки), куда подается также подогретый до той же температуры кислород в количестве до 65 объемн. % от метана. В результате процесса горения температура в реакторе 3 поднимается до 1500° С продукты реакции охлаждаются до 80° С орошением водой. [c.148]

Технологические схемы синтеза аммиака в зависимости от применяемого давления азото-водородной смеси подразделяются на три группы низкого (100—200 ат), среднего (200—350 ат) и высокого давления (350—1000 ат). Первая и третья группы применяются в промышленности редко. В настоящее время широко распространены схемы производства аммиака при среднем давлении. [c.55]

Переход промышленности связанного азота на дешевый природный газ значительно Сокращает расходы по статье сырье . Кроме того, таким путем улучшаются условия труда на заводах, производящих синтетический аммиак. Это приводит также к упрощению технологической схемы производства аммиака. Необходимо усовершенствовать методы очистки газов от ненужных и вредных примесей и применять для этого методы тонкой очистки (предкатализ, адсорбция и т. п.). [c.340]

Выходящий из колонны синтеза плав содержит карбамид, воду, избыточный аммиак, неразложившийся карбамат и карбонаты аммония. При выделении карбамида из плава карбамат аммония разлагается на аммиак и двуокись углерода, которые используются затем в других производствах или возвращаются в цикл синтеза. В зависимости от методов их переработки и условий синтеза применяемое в промышленности схемы производства карбамида могут быть открытые (разомкнутые) и- замкнутые [c.74]

В настоящее время в отечественной азотной промышленности распространены и до недавнего времени преобладали следующие схемы производства аммиака. [c.17]

Различные способы производства аммиака и метанола нашли свою техническую реализацию в ряде технологических и энерготехнологических схем, рассмотрению некоторых из них посвящены последующие разделы настоящей главы. Несколько технологических схем, эксплуатируемых в промышленности, подробно описаны в 1-м издании настоящего справочника [9]. [c.82]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Двухступенчатая каталитическая паровоздушная конверсия метана в трубчатых печах под давлением. На предприятиях азотной промышленности получает широкое распространение схема производства аммиака на базе паровоздушной конверсии природного газа в трубчатых печах и низкотемпературной конверсии СО под давлением 20— 30 ат. Эта схема экономически наиболее выгодна. Принципиальная схема установки двухступенчатой каталитической паровоздушной конверсии природного газа в трубчатых печах под давлением 20 ат изображена на рис. 7. [c.31]

На основании полученных данных выдано задание Днепродзержинскому филиалу ГИАП на предпроектную проработку схемы головного промышленного агрегата производства аммиака. [c.18]

В книге кратко изложены физико-химические основы процессов синтеза аммиака, карбамида, спиртов, описаны промышленные схемы их производства. Основное внимание уделено аппаратурному оформлению этих процессов — дан подробный анализ типов, устройства и конструкций насадок колонн синтеза, рассмотрены конденсационно-сепарационная аппаратура, конструкции и основные узлы сосудов, циркуляционных компрессоров и насосов высокого давления. Показаны методы технологических, тепловых и механических расчетов описываемого оборудования. [c.495]

Современный азотнотуковый комбинат на базе, например, природного газа или газов нефтепереработки охватывает не только группу синтеза аммиака и продуктов его переработки, но и процессы получения олефинов, ацетилена и многочисленных производных и полупродуктов на их основе. Благодаря этому обеспечивается наиболее полное использование сырья и, следовательно, повышается экономическая эффективность комбинируемых процессов. Примеры такого комбинирования производства аммиака с производствами основного органического синтеза имеются в нескольких странах. Наибольшее развитие получила комбинированная схема производства ацетилена путем термоокислительного пиролиза метана с использованием остаточного газа для синтеза аммиака или метанола. Реализованная в промышленных масштабах в США, Италии, ФРГ, а в самое последнее время в Бельгии и Франции, данная схема обеспечивает уменьшение эксплуатационных расходов примерно на 40% по сравнению с получением ацетилена через карбид кальция [88]. [c.170]

До создания этой установки в химической промышленности СССР использовалась воздухоразделительная установка Г-6800 производительностью 5400 м /ч азота с содержанием 0,02— 0,05% Ог и 1400 м /ч кислорода концентрацией 90—92% Ог, не удовлетворяющая потребности промышленного производства аммиака ни по количеству и качеству получаемых продуктов, ни по технологической схеме и характеру оборудования. [c.3]

ПРОМЫШЛЕННЫЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА МОЧЕВИНЫ ИЗ АММИАКА И ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА [c.109]

Организация производства этого продукта на заводах азотной промышленности объясняется тем, что технология синтеза метанола, аппаратурное оформление процесса и источники сырья во многом одинаковые с производством аммиака. При необходимости технологическая схема получения аммиака может быть использована для синтеза метанола. В связи с этим основные исследовательские и проектные разработки по производству метанола-сырца и его ректификации были проведены в Государственном научно-исследовательском и проектном институте азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). [c.4]

Промышленные процессы, основанные на взаимодействии окиси углерода и водорода, в последнее десятилетие нашли широкое распространение как в неорганической, так и в органической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутиловых и других спиртов, бензинов, парафинов и т. д. Но из-за различий в составе газа, требуемого для того или иного процесса, промышленные схемы имеют свои особенности. [c.68]

На предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией тепла реакций позволяет снизить удельный расход воды в производстве аммиака на 65—70%, азотной кислоты—на 90—95, аммиачной селитры — на 85%. Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает значительное сокращение расхода воды, количество сточных вод уменьшается в 100 раз. Значительно снижаются расход воды и количество сточных вод при повышении качества исходного сырья и продуктов, исключающем необходимость их промывки и использование для промывки неводных растворителей, внедрении современных схем и совершенного оборудования, широком применении методов регенерационного выделения (адсорбция, ионный обмен, обратный осмос и др.) или деструктивного разрушения [c.109]

Принципиальная схема промышленной установки определяется составом целевого (конечного) продукта, для получения которого проводится газификация дистиллята. Возможны три варианта схемы с получением газов для производства аммиака, водорода и метанола они отличаются друг от друга оформлением на стадии переработки газа после образования его в трубчатой печи. Стадия газификации для всех трех вариантов схемы идентична. [c.53]

В новых схемах процесса получения синтез-газа для производства аммиака используется принцип двухстадийной конверсии метана. В промышленности применяется несколько схем такого типа. По одной из них процесс складывается из следующих этапов 1) подготовка сырья (удаление серы над бокситным и окис-ножелезным катализатором или при помощи активированного угля) 2) частичная конверсия метапа в первой ступени в трубчатой печи с внешним обогревом 3) конверсия метана во второй ступени в печи шахтного типа с введением всОдуха для получения азота 4) конверсия окиси углерода до Oj на катализаторе 5) удаление СО горячим карбонатным раствором 6) очистка от СО медноаммиачным раствором под давлением 300 ат 7) синтез аммиака под давлением 350 ат. [c.108]

Необходимый для синтеза аммиака водород может быть также получен из газов установок каталитического риформинга, содержащих от 75 до 95% водорода. Это один из самых экономичных способов получения водорода. Для этой же цели могут быть использованы газы окислительного пиролиза метана с ацетиленовых установок. Они направляются на конверсию остаточного метана, затем на конверсию СО и после очистки от СОа и остатков СО поступают на синтез аммиака. Примером промышленного осуществления такой схемы может быть завод в Фортье (США). Одновременное получение ацетилена и синтез-газа, пригодного после переработки для производства аммиака, представляет большой интерес. [c.111]

С того момента, как впервые были синтезированы аммиак и. метанол, они находят широкое применение в химической промышленности. Давно у13вестно, что при использовании одинакового сырья для получения синтез-газов этих производств их схемы включают в себя ряд одинаковых стадий, что натолкнуло ученых разных стран на мысль о возможности совмещенного производства аммиака и метанола. [c.211]

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

За последние годы советская азотная промышленность, заняв первое место в мировом производстве аммиака и азотных удобрений, успешно осваивает новые технологические процессы в агрегатах большей мощности по энер-готехнологическнм схемам. Растет производительность труда на этих пред- [c.427]

Методы паровой и пароуглекислотной конверсий различного углеводородного сырья используются в настоящее время в промышленности для получения разнообразных продуктов синтез газа для производства аммиака [1 —3], синтетического природного газа [4, 5], технического водорода [1, 2, 6], водорода высокой степени чистоты 17], газов с различным соотношением СО, применяемых в виде сырья для синтеза метанола (Нз СО = 2 1), оксосинтеза (Нз СО = = 1 1) [1, 2] и восстановительных газов металлургической промышленности (Нз СО ниже единицы) [8]. Эти методы пригодны также для получения газов с заданным соотношением На СОз, использование которых перспективно для микробиологического синтеза. Принципиальная схема и условия ведения процесса определяются в первую очередь характером целевого продукта, однако выбор условий процесса в значительной мере зависит и от принятого сырья. В качестве последнего для процессов конверсии используют природный газ, нефтезаводские газы, сжиженный газ и жидкие углеводороды нафта . [c.242]

Рис. П-32. Принципиальная схема промышленного агрегата высокотемпературной конверсии метана (ВТКМ) под давлением 30 ат для производства аммиака (первый вариант)

Рис. П-ЗЗ. Принципиальная схема промышленного агрегата ВТКМ под давлением 30 ат для производства аммиака ( второй вариант)

Промышленное внедрение рассматриваемой схемы подачи газа на прием компрессоров осуществлено в производстве карбамида па компрессорах Маннесманн — Меер и в производстве аммиака на компрессорах ЗГ-117/200. [c.147]

Примитивность и небольшие размеры установки, в начальный период развития промышленного производства аммиака казавшиеся преимуществами, в сущности, являются недостатками метода Клода. По мере развития техники появилась возможность строить более крупные компрессоры и аппараты на давление до 1000 ат. Так, еще до второй миров ой войны было начато строительство новых установок и реконструкция старых установок Клода в устано(вки с циркуляцией газа. Описания такой установки зл14 появились лишь в 1952 г., схема ее представлена на рис. 208. [c.557]

В справочнике под общей редакцией Е. Я. Мельникова приведены основные физико-химические свойства газообразных н жидких веществ, применяемых и получаемых при производстве синтетического аммиака. Рассмотрены теоретические основы процессов и технология получения технологических газов, их очистка в синтез аммиака из азотоводородной смеси. Дана характеристика применяемых катализаторов и абсорбентов. Приведены современные промышленные схемы, применяемое типовое оборудование и принципы автоматизации технологических процессов. [c.4]

Схемы производства и распределения пара. В настоящее время в отечественной азотной промышленности эксплуатируются две схемы агрегатов производства аммиака мощностью 1360 т/сут, принципиально отличающиеся построением системы паропроизводства. Обе схемы основаны на утилизации тепла технологических потоков и производстве пара давлением 10 МПа, однако одна из них генерирует пар только одного параметра, а вторая имеет систему генерации пара нескольких энергетических параметров. [c.115]

Промышленные схемы метанирования. Тонкая каталитическая очистка азотоводородной смеси и водорода от оксидов углерода применяется не только в производстве аммиака, но и в других процессах, где используется чистый водород (например для гидрирования органических соединений). Условия очистки и схемы процессов определяются основным производством и требованиями, предъявляемыми к качеству очистки. [c.339]

В ближайшее время на предприятиях азотной промышленности широкое распространение получит схема производства аммиака на базе паровоздушной конверсии природного газа в трубчатых печах и низкотемпературной конверсии СО под давлением 20—30 аг, являющаяся наиболее лрогрессивной и экономически выгодной. [c.23]

Перспективы развития синтеза аммиака. Резкое увеличение выпуска аммиака при минимальной его себестоимости — таково основное направление развития азотной промышленности, базирующейся на природном газе как наиболее удобном и сравнительно дешевом сырье. Переход заводов на природный газ вместо твердого топлива позволяет сократить капитальные вложения, полнее автоматизировать производство. Уменьшению капитальных затрат способствует также применение низкотемпературных катализаторов конверсии окиси углерода, что упрощает схему очистки газовой смеси от СО. Намечено использование на новых заводах высокопроизводительного интенсифицированного оборудования, турбоциркуляционных компрессоров, инжекторов и т. д. Автоматизация производства аммиака позволит вести процесс при наиболее выгодных режимах, увеличить производительность и улучшить условия труда. [c.78]

Основными причинами, вызвавшими задержку развития производства мочевины, явились неизученность физико-химических условий процесса ее синтеза из NH3 и Og и отсутствие возможностей широкого применения синтетического карбамида. Кроме того, при разработке промышленных схем производства карбамида пришлось столкнуться с рядом трудностей при решении вопросов конструирования аппаратуры, защиты ее от коррозии, рационального использования непрореагировавших аммиака и двуокиси углерода и эксплуатации установок. [c.8]

Применяются различные методы очистки технологического газа от примесей а) адсорбция примесей твердыми сорбентами, б) абсорбция жидкими сорбентами, в) конденсация примесей глубоким охлаждением, г) каталитическое гидрирование. Очистка твердыми сорбентами применяется при небольших содержаниях примесей (серусодержащие соединения) в газе. Очистка газа жидкими сорбентами в производстве аммиака используется для удаления СОз и СО. Очистка методом конденсации с применением глубокого охлаждения в настоящее время довольно широко используется в азотной промышленности. Однако в связи с повышенным расходом электроэнергии в новых схемах производства аммиака этот метод не находит применения. Каталитическая очистка методом гидрирования с последующим удалением образовавшейся воды применяется при низком содержании СОз, СО и О3 в конвертированном газе. [c.37]

Современные схемы производства аммиака. При проектировании новых крупных промышленных установок на основе последних достижений науки и техники необходимо добиваться максимального снижения энергоматериальных и капитальных затрат, получать низкую себестоимость выпускаемой продукции и высокую производительность труда. В производстве аммиака эта цель достигается созданием крупных агрегатов в одну технологическую нитку [c.50]

Устойчивое энергоснабжение страны требует строжайшей экономии топливно-энергетических ресурсов. Для этого необходимо создавать и широко внедрять более экономичное энергогенерирующее и энергопотребляющее оборудование, оборудование для менее энергоемких технологических процессов, использовать вторичные энергоресурсы, слабонагретые воды, теплоту вентиляционных выбросов, энергию Солнца и термальных вод и осуществлять другие мероприятия по экономии топливно-энергетических ресурсов в различных сферах народного хозяйства. В черной и цветной металлургии необходимо совершенствовать технологию плавки н нагрева металла, увеличивать загрузку печей и уменьшать их простои, устанавливать рекуператоры за нагревательными и термическими печами, применять более совершенные горелочные устройства и теплоизоляцию печей, электроды с обожженными анодами в производстве алюминия (снижает расход электроэнергии на 5—7 %), повышать температуру подогрева дутья и обогащать его кислородом (снижает удельный расход топлива на 10—15%). В машиностроении и металлообработке — повышать технический уровень механической обработки, сварки, загрузки оборудования, применять комбинированные нагревательные и термические пе и. В химической промышленности — внедрять энерготехнологические схемы крупных установок по производству из природного газа аммиака, метанола, слабой азотной кислоты, этилена, предусматривающие использование теплоты химических реакций для получения пара (дает экономию, например, в производстве аммиака 15%, метанола — около 50% расхода условного топлива). В сельском хозяйстве нужно лучше использовать технику, укреплять ремонтную базу, совершенствовать техническое обслуживание машинно-тракторного парка, средства доставки и хранения топлива. В коммунально-бытовом хозяйстве городов необходимо внедрять высокоэкономичные печи и котлы для децентрализованного теплоснабжения и пищеприготовления, повышать удельный вес централизованного теплоснабжения, улучшать теплоизоляцию жилых и общественных зданий. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология