Каландр механизмы

Тяжелонагруженные узлы трения, работающие при температуре масля не выше 50 С, подшипники скольжения запорных механизмов машин литья под давлением Подшипники валков каландров в резиновой промышленности [c.460]

Универсальный трехвалковый каландр (рис. 53) имеет чугунные валки с зеркально гладкой поверхностью, которые располагаются один над другим в вертикальной плоскости. Подшипники среднего валка закреплены в станинах неподвижно, подшипники верхнего и нижнего валков каландра могут перемещаться вверх или вниз с помощью механизма регулировки зазора между валками. Путем подачи во внутреннюю полость валков пара или охлаждающей воды через специальное уплотняющее устройство валки могут нагреваться или охлаждаться. [c.276]

После выхода из каландра нависающие над сердечником края резиновой обкладки заторцовываются механизмом 13 для заворачивания кромок. При необходимости торцы ленты обертывают узкими тканевыми полосками. Питание механизма 14 (для наложения бортовых полос) полосками ткани производят с горизонтально расположенных катушек. Края этих полос заворачивают на борта с помощью двух конических дисков. Далее сердечник протягивается через установку 16, где на одну из его сторон системой приводных цилиндрических барабанов наносится тонкий слой эмульсии, и закатывается в рулон на станке 17. [c.47]

Для измерения распределения массы по ширине полотна обрезиненного корда применяют сканирующее устройство, измерительная головка которого способна непрерывно перемещаться взад, вперед и поперек полотна, разделенного на три зоны. Результаты измерения передаются в ЭВМ, где они сопоставляются с заданными. Сигнал рассогласования подается на исполнительные механизмы, с помощью которых регулируется толщина обрезиненного корда по ширине валка. Грубая регулировка производится за счет изменения зазора между валками каландра, а точная — с помощью механизмов перекрещивания осей валков каландров и механизмов выбора люфтов шеек валков. Кроме того, каландры оснащаются устройствами (на основе фотоэлементов) для определения ширины ткани, скорости прохождения полотна, вытяжки, температуры валков каландра и воздуха. [c.90]

Верхний и нижний валки имеют клиновые механизмы перекоса 12 для регулирования равномерности калибра выпускаемого листа резиновой смеси по ширине полотна. Привод валков каландра осуществляется от электродвигателя 10 через редуктор 9 и блок-редук-тор 8. От блок-редуктора вращение передается индивидуально к каждому валку через специальные шарнирные муфты 7. Каландр имеет специальную систему охлаждения валков 3, аварийный выключатель [c.148]

На рис. 7.3 показан четырехвалковый 2-образный каландр. Он имеет механизмы перекрещивания для первого и четвертого валков, механизмы выбора люфтов между шейками валков и втулками вал- [c.148]

В современных каландрах для достижения автоматической регулировки зазора имеется специальный механизм перемещения каждого подшипника валка который снабжается самостоятельным приводом с индивидуальной системой управления, что позволяет производить индивидуальную и совместную регулировку зазоров по одному или двум подшипникам. [c.162]

Механизмы регулировки зазора между валками каландра по существу аналогичны подобным механизмам вальцов. Однако необходимость независимого изменения зазоров у каждой пары валков несколько усложняет конструкцию этих механизмов. [c.162]

На рис. 7.14 представлен механизм регулировки рабочего зазора Г-образного каландра. На точность калибра толщины выпускаемого на каландрах листа большое влияние оказывает изменяющаяся величина люфтов (зазоров) в валковых подшипниках и в механизмах регулировки рабочего зазора. [c.162]

На каландрах с валковыми подшипниками скольжения обычно устанавливают специальные механизмы выбора люфтов подшипника и механизма регулировки зазора. [c.162]

Рис. 7.14. Механизм регулировки зазора каландра

На отечественных заводах сборка сердечников транспортерных лент осуществляется методом послойного дублирования на многопетлевых дублерах конструкции Е. И. Чижова, агрегированных с каландрами для промазки и обкладки ткани резиновой смесью. Схемы технологического процесса сборки и многопетлевого дублера представлены на рис. 14.1. Промазанная на каландре 3 резиновой смесью ткань поступает на дублер, закрепляется на планке 13 заправочного устройства и обводится двумя параллельными цепями 14 по всему контуру петель дублера. Затем планку снимают, цепи отключают, а передний конец ткани направляют в зазор дублирующих валков 5 и 6, соединяя его с полотном промазанной ткани, поступающей с каландра. Таким образом собирается первое кольцо слоев сердечника, и с этого начинается послойное дублирование сердечника ленты. Дублер содержит приводные 10, прижимные 7, поворотный 11 и натяжной 9 барабаны. Все барабаны вращаются в подшипниках, укрепленных на жесткой раме. Синхронная работа транспортирующих устройств обеспечивается системой трансмиссионных валов и конических шестерен, через которые передается движение от электродвигателя на все приводные барабаны. При необходимости сдублированная заготовка сердечника может быть разрезана на узкие полоски с помощью механизма продольной резки 12, снабженного плоскими клиновыми ножами. По завершении сборки заготовка разрезается поперек дисковым ножом на резательном устройстве 8. [c.307]

Регулирование зазора между валками осуществляется за счет перемещения подшипников внешних валков для этого на каландре имеется специальный механизм 8 (см. рис. УП.З), обеспечивающий синхронное смещение обоих подшипников валка. Большое передаточное число привода (1 4000) позволяет осуществлять очень тонкую регулировку величины зазора. Механизм имеет стрелочный указатель величины зазора. [c.380]

Современные каландры наиболее совершенной конструкции снабжены системами обратной связи, соединяющими толщиномер с механизмом регулирования зазора между валками, обеспечивающими автоматическую корректировку величины зазора, необходимую для поддержания заданной толщины каландруемого материала. [c.381]

Регулирование зазора между валками осуществляется за счет перемещения подшипников внешних валков для этого на каландре имеется специальный механизм 5, обеспечивающий синхронное смещение обоих подшипников валка. Валки каландров современной конструкции приводятся от индивидуальных электродвигателей постоянного тока 5, которые устанавливаются на общем блок-ре-дукторе 6. Понижающий редуктор привода каждого валка располагается в отдельном корпусе. Каждый валок соединяется с выходным валом редуктора при помощи своего карданного вала 7. При таком приводе возможные пределы изменения фрикции ограничиваются только регулированными характеристиками двигателей и обычно позволяет менять окружную скорость валков в диапазоне 1 10, обеспечивая постоянство заданной скорости с точностью 0,2% [3]. [c.402]

Наряду с индустриальными маслами общего назначения в промышленности применяют индустриальные масла специального назначения. Эту группу масел составляют масла с присадками, которые предназначены для использования в узлах и механизмах, работающих в специфических условиях. К числу таких относятся масла, используемые для смазки цепей конвейеров (ИЦп-20, ИЦп-40), для смазки подшипников валков каландров масляным туманом (ИМТ-200) и др. Характеристики некоторых из перечисленных выше сортов индустриальных масел представлены в табл. 69. [c.263]

К аварийным тормозным устройствам относятся ограничители хода, используемые на грузоподъемных механизмах (см. с. 151), ручные, пневматические и гидравлические тормоза на центрифугах, электромеханические и другие тормозные системы аварийной остановки вальцов, каландров и тому подобные устройства. На вращающихся валах винтовых транспортеров, вальцах, каландрах и других видах оборудования и механизмов устанавливают срезные шпильки, которые срезаются при возникновении опасных перегрузок. Более совершенными устройствами, автоматически выключающими рабочие механизмы при их перегрузке, являются фрикционные, электромагнитные и другие соединительные муфты, позволяющие регулировать величину допускаемого крутящего момента и автоматически включающие в работу механизмы при прекращении перегрузки. [c.90]

При работе на вальцах и каландрах опасность представляют зазоры между вращающимися валками и движущиеся части приводных механизмов. Наиболее серьезны травмы из-за попадания рук в зазоры между вращающимися валками. Безопасность эксплуатации вальцов и каландров обеспечивается ограждением всех движущихся и вращающихся частей механизмов, блокировкой, приспособлениями для аварийной остановки и другими устройствами безопасности (см. стр. 92—93). [c.118]

К механическому оборудованию, используемому в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, относятся насосы, фильтры, центрифуги, а. также вальцы, каландры, прессы, экструдеры и многие другие виды механизмов. Большая часть это- [c.149]

Заправлять концы ленты в пазы на.моточного валика смоточного станка или каландра, работающего вне линии и снимать рулоны ленты необходимо только при полном останове намоточного механизма. [c.266]

Заключительная операция изготовлейия заготовки ленты — обкладка сердечника резиновыми слоями, усиление его бортов. Это операция на отечественных заводах РТИ осуществляется на агрегатах с четырехвалковым обкла-дочным каландром. Агрегат состоит обычно из раскаточного станка для разматывания сердечника, обкладочного каландра, механизма для усиления [c.462]

Механизмы перекоса валков каландра. Механизмы перекоса валков используются для компенсации прогиба у высокоточных каландров. Обычно на каждый подвижной валок устанавливается по два механизма пе 5екоса. [c.126]

Механизмы смешения. Рассмотрите процесс каландрования в производстве поливинилхлоридного покрытия для полов. Технологическая линия состоит из ре-зиносмесителя, осуществляющего сухое смешение ПВХ, смесителя закрытого типа, питающего одпочервячний экструдер, снабженный неподвижным смесителем, питающим первый зазор каландра, [c.215]

Рулон сердечника на бобине устанавливается в гнезда шпинделей раскаточного станка 1. Центрирование рулона сердечника относительно продольной оси линии обеспечивается возвратно-поступательным перемеш,ением станка по направляюш,им поперек оси движения сердечника. Перемеш,ение станка производится гидроприводом по сигналу пневмодатчика 3, в зоне которого движется край сердечника. Прокладочный холст закатывается в рулон на закаточном станке 2. Брекерная ткань подается с раскаточного станка 9 и перед входом в дублируюш,ие валки 6 центрируется роликами 5 относительно оси линии. Дублирующие валки предназначены для лучшего сцепления сердечника с брекером. Заворачивание кромок широкой брекерной прокладки на борт сердечника производится механизмом 7. Завернутые кромки прикатываются дублирующими валками 6. Далее сердечник транспортером 10 подается к четырехвалковому каландру 11. Края резиновых листов, предназначенных для усиления торца сердечника, обрезаются на валках каландра дисковыми ножами 12 со следящим приводом. Ширина нависающих кромок обрезанных резиновых листов должна быть не менее толщины самого сердечника. Обычно режим обкладки сердечника следующий скорость обкладки 10 м/мин температура верхнего валка 55—60 °С среднего 60—65 нижнего 45—60 выносного 50 °С. [c.47]

Для изготовления резиновых технических изделий резиновую смесь обычно перерабатывают в заготовки нужного профил или придают ей форму листа. При изготовлении резинотканевых изделий тонкий слой резиновой смеси наносится на ткань с одной или обеих ее сторон. В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на специальных поточных линиях, состоящих из большого числа машин и механизмов с обязательным использованием таких валковых машин, как каландры. [c.139]

До настоящего времени применялось несколько различных конструкций механизмов перекрещивания осей валков. В современных механизмах перекрещивания ось подвижного валка перемещается в плоскости, перпендикулярной к плоскости, которая проходит через оси двух соседних валков, перекрещиваемого и неперекре-щиваемого. Для этой цели применяют механизмы с подвижными клиньями. Как правило, на трех- и четырехвалковых каландрах перекрещиванию подвергают по два валка соответственно, первый и третий, первый и четвертый. На каждый из валков устанавливают по два синхронно работающих механизма, которые отклоняют концы каждого валка в разные стороны. [c.161]

Движущиеся детали аппаратов и машин представляют большую опасиость для обслуживающего персонала. Поэтому все вращающие ся валы, шестерни, маховики, муфты и прочие движущиеся детали и местах, опасных дпя персонала, обязательно снабжаются защитными устройствами, препятствующими захвату частей тела и одежды работающих. В особо опасных местах — на прессах, валках, каландрах и пр., кроме того, устраивают специальные блокирующие ириспособ-ления, останавливающие механизм при попадании в него посторонних предметов. Эксплуатация любых устройств, не оборудованных защитными ириспособлениями, категорически воспрещается. [c.13]

Резиновая смесь из резиносмесителя 1 поступает на питательные вальцы 2. Непрерывно срезаемая с вальцев лента материала проходит через детектор металла 3 и подается в зазор между первым и вторым валками каландра 4. В случае попадания в смесь металлического предмета питательный траспортер автоматически останавливается. В зазоре между первым и вторым валками смесь приобретает форму ленты требуе-мой ширины, прессуется и уплотняется. Окончательное формование ленты и калибрование ее по толщине происходит в зазоре между вторым и третьим валками каландра. Лента проходит через охлаждающую установку 5, прибор 6 для контроля толщины (калибра) листа, механизм 7 для обрезки кромок и закатывается в рулон на устройстве 8. [c.74]

Смазка основных трущихся поверхностей должна быть централизованной и иметь блокировку, обеспечивающую остановку механизмов при нарушении режима смазки и пуск их только после включения системы и достижения установленного режима смазки. Все болтовые соединения вальцов и каландров должны иметь приспособления против самоотвертывания (контргайки, пружинные шайбы, чеки, шплинты и т. п.). Приводы вальцов и каландров должны обеспечивать их быструю остановку и прекращение инерционного вращения валков. При ненагруженных вальцах система торможения должна практически мгновенно останавливать валки. В ряде устройств при аварийной остановке вальцов валки автоматически раздвигаются. Пусковые устройства каландра блокируются со звуковой или световой сигнализацией, предупреждающей о пуске, [c.118]

Шумом называется беспорядочное сочетание звуков (звуковых волн) различной интенсивности и частоты. Различают ударный, механический и аэро-, газо- и гидродинамический шум. Ударным шумом с0пр01в0ждаются ударные технологические операции ковка, штамповка, клепка. В химических производствах такой шум встречается редко. Механический шум происходит при трении и биении узлов и деталей машин и механизмов (движущихся и вращающихся частей компрессоров, насосов, вентиляторов, двигателей, центрифуг, дробильного и просеивающего оборудования, вальцев, каландров и др.). Аэро-, газо- и гидродинамический шум широко распространен в химической промышленности. Он возникает в аппаратах и трубопроводах при больших скоростях движения воздуха, газа или жидкости и при резких изменениях направления их движения и давления. Характеристика шума определяется частотой, мощно-стью и силой звука. [c.293]

Смазка основных трущихся поверхностей должна быть централизованной и иметь блокировку, обеспечивающую остановку механизмов при нарушении режима смазки и пуск их только, после включения системы и достижения установленного режима смазки. Все болтовые соединения вальцов и каландров должны иметь приспособления против самоотвертывания. (контргайки, прзокинные шайбы, чеки, шплинты [c.281]

Для смазывания механизмов, работающих в условиях высоких температурных нагрузок. Широко применяется при производстве цемента для смазывания опорных подшипников в обжиговых печах Lepol, в металлургической промышленности для смазывания ступенчатых подшипников во вращающихся печах, для смазывания подшипников скольжения и качения вентиляторов, кранов и другого оборудования в сталелитейной промышленности и в прокатных станах - для смазывания роликовых подшипников прокатных линий, установок непрерывной разливки металлов, при производстве резинотехнических и пластмассовых изделий, для смазывания каландров, прессов, экструдеров, в бумагоделательной промышленности (в мокрых секциях) и сушильных цилиндрах. [c.289]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология