Контроль с помощью ультразвуковых приборов

Контроль последовательной перекачки с помощью ультразвуковых приборов основан на различии скорости распространения звука в различных нефтях и нефтепродуктах, что позволяет определить концентрации нефтепродуктов друг в друге. Для этого через поток пропускают ультразвуковые волны и с помощью приемника фиксируют изменения, которые претерпевают волны. В СКБ Транс-- 179 [c.179]

Контроль с помощью ультразвуковых приборов [c.53]

Контроль изделий такими методами осуществляется с помощью различных приборов и аппаратов оптических приборов, установок для гамма-дефектоскопии, ультразвуковых дефектоскопов, источников ультрафиолетового света. [c.200]

Контроль качества материалов, изделий без их разрушения визуальными, ультразвуковыми, электростатическими, магнитными и другими методами с помощью специальных приборов (дефектоскопов). [c.21]

Тарировку датчиков осуществляли, как и обычно, на консольной стальной линейке — стержне равного сопротивления при изгибе. Деформацию последнего раз навсегда определяли несколькими различными методами с помощью зеркального прибора типа Мартенса, вычислением по прогибу, измеренному с помощью часовых индикаторов. Для контроля показаний датчиков на образце испытуемого материала производили одновременное измерение деформаций датчиками и каким-нибудь другим уже ранее проверенным прибором. Часто в качестве контрольного используется определение модуля упругости Е исследуемого материала, поскольку эта величина может быть получена многими независимыми методами, кроме наклона линейного участка на диаграмме растяжения по частоте свободных колебаний, с помощью ультразвуковых колебаний и т. д. Однако следует помнить, что для полимеров точность измерения величины Е существенно зависит от условий опыта, от скорости деформирования, от температуры. Сравнимые результаты получаются лишь при вполне определенных условиях. [c.156]

Наряду с качественными и количественными методами определения механических примесей существуют методы определения ситового состава частиц. Один из них [156] основан на применении анализатора — электронного счетчика частиц. Прибор автоматически регистрирует сотни тысяч частиц размером более 1 мкм. Для классификации загрязнений по размерам частиц образец топлива прокачивают через счетчик несколько раз. Общая длительность анализа 1 ч. Дисперсионный состав можно определить также с помощью установки, основанной на измерении интенсивности свечения конуса Тиндаля, которая находится в прямой зависимости от степени дисперсности микрозагрязнений [157]. Для автоматического контроля дисперсионного состава твердых микрочастиц разработана ультразвуковая установка [158]. С помощью электронного счетчика подсчитывается и автоматически записывается число изображений микрочастиц определенно-,го размера. Установка может определять дисперсионный состав т вердых загрязнений в статических и динамических условиях. Перед работой установку калибруют. [c.177]

Шатунные болты и поршневые пальцы. Эти детали подвергали магнитной дефектоскопии с помощью дефектоскопа АЕС. Ультразвуковую дефектоскопию шатунных болтов осуществляли перемещением прямого искателя по поверхности переднего торца (головки). Помимо донного сигнала, видимого на экране прибора при прозвучивании центральной зоны болта, при перемещении искателя к краю торца появлялся сигнал, соответствующий отражению энергии от опорной поверхности головки болта. Поршневые пальцы подвергали ультразвуковому контролю с одной из торцовых поверхностей. [c.182]

Толщиномер выполнен в форме, напоминающей авторучку. Управление прибором осуществляется при помощи всего двух кнопок одна предназначена для включения прибора, а другая для выбора нескольких предустановленных скоростей ультразвуковых волн. В приборе реализована идеология "полного цифрового тракта", обеспечивающая стабильность параметров, гибкость и универсальность схемы, минимизацию габаритов, а так же устойчивые измерения при различном качестве поверхности объектов контроля. [c.703]

Наибольшее распространение в настоящее время получил ультразвуковой метод. Для контроля клеевых соединений типа металл — стеклопластик, металл — металл, полимер — полимер (при небольших толщинах склеиваемых изделий) обычно применяют приборы типа ДУК-66, ДУК-66П и аналогичные им, с помощью которых можно проводить контроль как в эхо-варианте, так и теневым методом. Приборы работают в диапазоне частот 0,6—5 МГц. Чувствительность приборов и точность их калибровки позволяют обнаруживать непроклеи эффективной площадью не менее 1 см . Для контроля склейки полимерных материалов, обладающих значительным затуханием, необходимо использовать более низкочастотные приборы, работающие в диапазоне 50—200 кГц УКБ-1М, УК-10, УК-ЮП. Указанные приборы позволяют проводить контроль только теневым методом. Чувствительность их ниже, и площадь дефектного участка, обнаруживаемого уверенно с их помощью, обычно составляет несколько квадратных сантиметров. [c.79]

Контроль слитков обычно проводят эхо-методом с использованием ультразвуковых дефектоскопов УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-6В, ДУК-66 и других аналогичных приборов. УЗК вводят в слиток контактным или иммерсионным способом с помощью прямого преобразователя, излучающего продольные волны. [c.201]

Магнитоупругий датчик МД, входящий в блок сопутствующего контроля, преобразует энергию ультразвуковых колебаний, прошедших от инструмента через свариваемый материал в опору, в электрический сигнал, усиливаемый милливольтметром, который имеет два усилительных каскада. Затем напряжение сигнала выпрямляется с помощью выпрямителя — Д и подается на микроамперметр Лз- Переменное напряжение от датчика подводится через установочное сопротивление к сетке первого триода усилителя ЭУ. На лицевой панели блока сопутствующего контроля расположена сигнальная лампа включения прибора. [c.179]

Прибор может быть использован для снятия зависимости коэффициента поглощения ультразвука от величины параметра среды, подлежащего контролю. С его помощью можно установить целесообразность применения ультразвукового метода контроля в конкретном технологическом процессе химического производства. [c.226]

Аппараты в производствах натрия и калия снабжены системами автоматического регулирования и контроля производства, что устраняет участие человека в их обслуживании, а системы сигнализации своевременно оповещают о нарушениях режима. Температура в обогреваемых аппаратах регулируется автоматически в заданных пределах с помощью электронных приборов, имеющих позиционные регуляторы. Аппараты, баки, хлоропроводы, а также связь между помещениями, например залами электролиза, контрольно-измерительных прибО ров и электростанцией, оснащены системами сигнализации, которые оповещают об аварийном ладении давления хлора в магистральном хлоролроводе при разгерметизации последнего о величине разрежения во внутрицеховом хлоро-проводе о нарушении давления в вакуумной системе отгонки калия, осуществляя одновременно автоматическое натекание инертного газа в систему. Автоматической сигнализацией снабжены все вентиляционные устройства, которые немедленно сообщают о нарушении ее работы. Осуществляется сигнализация верхнего уровня натрия и калия в вакуум-ковшах, контейнерах и рафинерах о повышении температуры воды и прекращении ее протока через холодильники анодных блоков электролизеров натрия о нарушении в процессе электролиза и необходимости аварийного отключения амперной нагрузки с серии электролизе ров. На аппаратах, в системе непрерывной дистилляции свинцово-калиевого сплава, в которые сливается калий, установлены следящие радиационные уровнемеры, а барометрические трубы, подающие богатый свинцово-калиевый сплав в дистилляционную систему и отводящие кубовый сплав, оснащены ультразвуковыми приборами. Эти приборы позволяют непрерывно показывать содержание калия в движущемся по трубам свинцово-калиевом сплаве в замкнутом контуре системы. В производстве калия установлены течеискатели, которые обнаруживают место натекания в вакуумную систему дистилляции. [c.254]

В ФРГ для контроля рельсовых заготовок и рельсов применяют универсальную передвижную установку фирмы Кгаи1кгатег [58] (рис. 119). Все элементы установки смонтированы на раме I. Ультразвуковой прибор 3 (и8К-5 или иЗМ-2) крепится к раме с помощью подвески 2. Ниже расположена канистра 4 с контактной жидкостью (водой). Вода подается к месту ввода УЗК посредством поворота ручки шганги 5 через шаровой кран 6. Концы рамы 7 входят в гнезда, расположенные в тележке 8. [c.233]

Как известно, ремонтопригодность — это свойство объекта, заключающееся в приспособлении к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения технического обслуживания и ремонта [12]. Степень поражения металла конструкции сероводородсодержащих месторождений и определение его ремонтопригодности осуществляют визуальным осмотром и методами неразрушающего контроля, при этом наибольшее распространение получили методы ультразвуковой.дефектоскопии [98]. Определение ВР металла труб и оборудования, контактирующих с сероводородсодержащими средами, проводят с помощью ультразвуковых толщиномеров с цифровой индикацией. Чувствительность приборов позволяет выявить несплошности со средним диаметром в плоскости, перпендикулярной к направлению распространения луча, менее 1 мм и определять глубину залегания расслоений с точностью 0,1 мм, а также исключает появление ложного сигнала от включения с плотностью, близкой к плотности металла. Проведенный выбороч- [c.402]

Вопросы прочности графита, особенно при высоких температурах, исследовали В.Н. Барабанов, H.H. Дергунов, Д.А. Трапезников. Проблемы ультразвукового контроля прочностных свойств углеродных материалов изучались П.С. Щукиным, В.Д. Ливенцевым. Ими впоследствии были созданы оригинальные приборы по контролю с помощью ультразвука различного ряда дефектов в графитовых изделиях. [c.107]

Количественный у.(1ьтразвуковой контроль МКК проводится при помощи импульсного ультразвукового анализатора ЛСК-1 (или ДСК-1М). принципиальная схема которого приведена на рис. 3.12. Прибор состоит из задающего генератора 1, генератора радиоимпульсов 2, аттенюатора 3, усилителя 4, генератора развертки 5, измерителя интервалов времени 6. осциллографического индикатора 7, излучающего пьезопреобразователя 8А, приемного пьезопреобразователя ВБ. [c.73]

Акустико-эмиссионный диагностический прибор РИФ-МИФИ предназначен для эксплуатационного контроля состояния подшипников - оценки степени приработки и износа подшипников газоперекачивающей и иной аппаратуры, содержащей узлы вращения, с помощью встроенных и носимых датчиков. Принцип работы прибора основан на регистрации ультразвуковых колебаний, возникающих при фрикционном взаимодействии в подшипниковых узлах приборов и машин. [c.282]

Кожухи при изготовлении и эксплуатации контролируют с помощью разработанного автором преобразователя АИГ-3. Он имеет два штепсельных разъема, что позволяет использовать его со специализированными дефектоскопами типа УЗДЛ и универсальными приборами УЗД-7Н, УДМ-Ш, УДМ-3 и др. Как показала практика, ультразвуковой контроль кожухов оказался не только экономически выгодным (особенно в условиях эксплуатации, где контроль кожухов проводят без их демонтажа и разборки непосредственно на двигателе), но и единственно возможным, так как внутренние дефекты стенки трубы никакими другими методами не обнаруживаются. [c.243]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]