Карбамид рецикл

В отличие от структурной схемы на операторной схеме ХТС каждый элемент изображают в виде совокупности нескольких типовых технологических операторов. Операторная схема ХТС дает наглядное представление о физико-химической сущности технологических процессов системы. На рис. 1-6 приведена операторная схема подсистемы (дистилляция 1-й ступени) производства карбамида (вариант с полным жидкостным рециклом). [c.24]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Во втором случае продукты дистилляции частично (частичный рецикл) или полностью (полный рецикл) возвращаются в цикл на синтез карбамида. Существуют два варианта полного рецикла газовый рецикл, при котором продукты дистилляции возвращаются в газообразном виде, и жидкостной рецикл, при котором они возвращаются в виде раствора аммонийных солей. [c.272]

На рис. 18.10 представлена принципиальная схема производства карбамида с полным жидкостным рециклом. [c.272]

Наиболее экономична технологическая схема с полным жидкостным рециклом, так как в ней не требуется сжатия возвращаемых в цикл горячих газов (аммиака и диоксида углерода), что может вызвать засорение трубопроводов образующимся твердым карбамидом и коррозию их. [c.272]

Что такое рецикл в производстве карбамида В каком виде продукты разложения промежуточного продукта — карбамата возвращаются в цикл [c.277]

Рис. П-55. Технологическая схема получения карбамида с частичным рециклом

Рис. V- . Схема производства карбамида с полным жидкостным рециклом .

Насыщенный раствор, содержащий углекислоту в количестве 80-100 г/л, нагревается в рекуперативных теплообменниках и двумя потоками направляется в десорбер. Теплота на десорбцию подается через паровой кипятильник. Чистый раствор отбирают в нижней части десорбера, грубо регенерированный - из середины колонны. После охлаждения эти потоки направляются обратно в абсорбер. Десорбция происходит при температуре 380-390 К. Организация схемы регенерация с рециклом позволяет в чистом виде выделить примесь и исключить постоянное потребление сорбента (только на компенсацию потерь). Чистый СО2 используют в других производствах (карбамида, твердой углекислоты и др.). [c.406]

Впервые исследованы исторические аспекты организации производства карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом, получившей распространение в России. [c.4]

Научно-исследовательские работы в области совершенствования технологии производства карбамида проводились параллельно в нескольких направлениях разрабатывались схемы синтеза карбамида с газовым, частичным и жидкостным рециклами. [c.8]

Первое производство карбамида на комбинате № 18 было создано в соответствии с Постановлением ЦК КПСС и СМ СССР № 36 от 20.01.1960 г. Проект цеха №1 производства карбамида был разработан конструкторским отделом (КО) комбината и выдан в 1961 г. Проектная мощность цеха определена 210 тыс.т/год продукта, предусматривалось введение в эксплуатацию 6 агрегатов мощностью 35 тыс.т/год каждый. Впервые в стране была принята технологическая схема с закрытым жидкостным рециклом. Основанием для строительства послужило Решение Башкирского Совнархоза и Постановление №696 от 02.07.1962 г. Особенностью строительно-монтажных работ (СМР) на новом пусковом объекте комбината было их проведение без окончательного варианта проекта и смет, что санкционировалось Постановлением правительства страны. [c.10]

На степень конверсии СОг в карбамид в значительной степени влияют соотношения МНз СОг и НгО СОг [16]. Непрореагировавший в колонне синтеза аммиак необходимо отмыть от СОг и НгО перед возвращением его на синтез. В отечественных схемах производства карбамида эту операцию осуществляют в колоннах фракционирования (при частичном рецикле) или промывных колоннах (при полном жидкостном рецикле). [c.36]

Однако во многих случаях не стремятся к полному рециклу, выводя из системы сравнительно небольшое количество аммиака (до 0,3 т на 1 т карбамида), что существенно упрощает схему. [c.76]

Рис. 4-11. Схема получения карбамида с жидкостным рециклом (УАС — углеаммонийные соли К — конденсация О — охлаждение).

Синтез карбамида по схеме с частичным рециклом [c.212]

За рубежом применяются и другие варианты схем производства карбамида. Однако в основе большинства этих схем лежит. описанный выше принцип жидкостного рецикла. [c.220]

Сложный комплекс операций производства карбамида может быть осуществлен с соблюдением оптимального технологического режима только при помощи автоматически действующих приборов. Описываемые ниже основные способы контроля и регулирования важнейших параметров технологического процесса получения карбамида по схеме с жидкостным рециклом могут быть использованы и для других- схем производства карбамида. [c.220]

Ниже приводится пример расчетов материального и теплового балансов процесса синтеза карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом на 1000 кг 100%-ного карбамида . [c.222]

Для оценки эксплуатационных расходов в производстве карбамида приведены расходные коэффициенты на 1 т азота в карбамиде (46% Н), получаемом по схемам с двухступенчатой дистилляцией плава и с жидкостным рециклом [c.227]

Выбор способа производства карбамида зависит не только от величины капитальных вложений и эксплуатационных расходов на 1 т продукта, но и от целесообразности выпуска на этом же предприятии других аммонийных удобрений (например, аммиачной селитры, аммиачной воды, комплексных удобрений и др.). Если это экономически нецелесообразно, осуществляют замкнутые схемы производства с жидкостным рециклом. [c.227]

Математические модели современных ХТС, как было отмечено выше, имеют большзгю размерность. Так, например, система уравнений материальных и тепловых балансов ХТС производства карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом состоит из N 1,0-10 входных и 1,5-10 выходных уравнений. [c.72]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Рис. 62. Упрощенная схема производства карбамида с жидкостиым рециклом

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

На рис. 18.11 приведена технологическая схема производства карбамида с полным жикостным рециклом и двухступенчатой дистилляцией плава мощностью 90 тыс. тонн в год. [c.272]

Имеется несколько процессов, обеспечивающих повышенную экономическую эффективность производства карбамида. Наиболее известными из них являются процесс фирмы Монтэдисон с двухизобарным рециклом (процесс [c.275]

Процесс производства карбамида фирмы Монтэдисои базируется на применении двух стриппиигов (одии на аммиаке, другой на диоксиде углерода) и новой конструкции реактора. Отделения сиитеза и рецикла с двумя стрипперами работают под одним и тем же давлением. Опытная установка мощностью 300 т/сут по новой технологии была смонтирована фирмой Фертимон на базе старой установки в г. Сан Джузеппе ди Каире в Италии мощностью 300 т/сут в 1981 г. [c.276]

Промышленное производство карбамида в СССР в дальнейшем развивалось в направлении внедрения более прогрессивной технологической схемы, основанной на рецикле раствора угле аммонийных солей. Условиями недостаточного практического опыта в создании оборудования для специфических производств была продиктована необходимость закупки у мирового лидера в этой области - голландской фирмы Стамикарбон четырех цехов мощностью по 180 тыс.т/год (2 агрегата). Цехи введены в эксплуатацию в период 1963-1965 гг. на Щекинском и Северодонецком химических комбинатах, Чирчикском электрохимическом комбинате и на Салаватском нефтехимическом комбинате (цех № 24-1). [c.8]

С целью оценки целесообразности организации импортного производства карбамида на комбинате № 18, в реферируемой работе приведено сопоставление технико-экономических показателей двух проектов отечественного - цеха № 1 и голландского - цеха №24-1 фирмы Стамикарбон . В основе обоих проектов лежит технологическая схема с полным жидкостным рециклом. Анализ сравнения показал, что метод голландской фирмы более экономичен, предполагает более низкие энергетические расходы, имеющие значительный удельный вес в эксплуатационных затратах на производство карбамида, по сравнению с проектом салаватских инженеров. Следует отметить и другие особенности голландского проекта компактность установки по площади, меньшие капиталовложения, меньшее количество рециркулируемого раствора угле аммонийных солей. [c.14]

Проект покупного цеха предусматривал введение 2 агрегатов с единичной производительностью 90 тыс.т/год. Принципиальная технологическая схема процесса производства карбамида по способу с закрытым жидкостным рециклом фирмы Стамикарбон представлена на рис.5. В реферируемой работе подробно описаны стадии и химизм процесса, дано описание технологического процесса и технологической схемы производственного подразделения, его отличительные особенности. [c.14]

Впервые представлено в хронологической последовательности становление и развитие структуры Завода Карбамида Салаватского нефтехимического комбината. Показано, что завод впервые в стране в 1961г. самостоятельно освоил перспективную технологическую схему производства карбамида с закрытым жидкостным рециклом. [c.23]

Промышленное производство карбамида в СССР в дальнейшем развивалось в направлении внедрения более прогрессивной технологической схемы, основанной на рецикле раствора углеаммониевых солей. Этап связан с закупкой у голландской фирмы Стамикарбон четырех цехов мощностью по 180 тыс. т/год (2 агрегата). [c.126]

По способу Тоё-Коацу (Тоуо Коа1зи, Япония)2 -24б взаимодействие ЫНз и СО2 проводится при несколько иных технологических параметрах давлении 220—230 йт, температуре 180—190° и молярном отношении ЫНз СО2 = 3,5—4,5 1. При этом степень конверсии СО2 в карбамид составляет 58%. Плав подвергается двухступенчатой дистилляции при 17 и 2—-3 ат. В отличие от способа Монтекатини в данном способе часть аммиака, выделившаяся в первой ступени дистилляции в виде чистой фракции жидкого аммиака, возвращается в цикл. Другая часть аммиака и СО2 возвращается в виде раствора аммонийных солей. Готовый продукт выпускается как в мелкокристаллическом виде, так и в гранулированном По способу Стамикарбон 252-257 рецикл непрореагировавшего ЫНз и СО2 осуществляется аналогично способу Тоё-Коацу. Синтез проводится при 175—190°, давлении 200 ат и молярном отношении ЫНз СО2 = 4,5 1. Степень конверсии СО2 в карбамид составляет 62%. Дистилляцию плава ведут в две ступени при давлениях соответственно 18 и 3 йт. Перед грануляцией раствор упаривается до концентрации 99,8% С0(ЫН2)г в двухступенчатой выпарной установке. Процесс выпарки идет под разрежением (в I ступени остаточное давление 300, во II ступени — [c.547]

На рис. 384 показана схема синтеза карбамида с дистилляцией плава в две ступени с жидкостным рециклом. Газообразная двуокись углерода, предварительно очищенная от сероводорода и органической серы,. освобожденная от механических загрязнений и в которую добавлен кислород сжимается в четырехступен- [c.548]

Ниже рассматривается коррозия оборудования цехов карбамида, работающих по схеме с полным рециклом жидкости. В этой схеме предусматривается возврат в цикл непрореагировавших N43 и СО2 в виде концентрированного раствора углеаммониевых солей и в виде чистого жидкого аммиака. Производство состоит [c.131]

Двухступенчатая дистилляция позволяет использовать в цехе карбамида до 70% избыточного аммиака и тем самым сократить в 2—2,5 раза мощность цеха аммиачной селитры. Однако в современных условиях крупнотоннажного производства удобрений необходимы более радикальные решения. Широкое распространение получили схемы с полным (преимущественно жидкостным) рециклом непрореагировавших продуктов и продуктов разложения карбамата аммония в виде возвратного аммиака и УАС или только в виде УАС (схемы фирм Тойе Коатсу , Стамикарбон , [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология