Обжиговая печь для известняка

Рис. П-32. Схема промышленной обжиговой печи для известняка высотой i = 14 м [341

По технологическому назначению различают печи для удаления влаги из твердых материалов, которые называются сушилами нагревательные печи для нагрева материалов без изменения их агрегатного состояния (термическая обработка металлов, отжиг стекла), плавильные печи для расплавления обрабатываемого материала (электропечи, вагранки), обжиговые печи для обжига минерального сырья и изделий из него (обжиг колчедана, известняка, керамики), печи пиролиза для термической обработки топлива без доступа воздуха и т. п. В химической технологии рассматриваются печи, предназначенные для осуществления химико-технологических процессов. С этой точки зрения наиболее удобно относить печи к тому или иному типу по принципу устройства и работы. Такая классификация приведена в табл. 6. [c.181]

Пример 16. Составить материальный баланс обжиговой печи в производстве цементного клинкера для портландцемента (на 1 т клинкера), если в состав шихты входит 20% строительной глины и 80% известняка. Состав сырья, % (масс.) строительная глина — Si02 — 72,0 AI2O3—16,0 РегОз — 7,0 К2О—1,7 ЫагО — 3,3 известняк — СаСОз — 95,0, примеси — 5,0. [c.18]

Современное производство ацетилена по карбидному методу является комбинированным производством. В нем объединены производства оксида кальция обжигом известняка, получения карбида кальция и его гидратации, а также регенерация возвратной извести и использование оксида углерода (II) для обогрева обжиговых печей и машин кальцинации гидроксида кальция. Технологическая схема подобного производства ацетилена по сухому способу представлена на рис. 11.2. [c.249]

Шахтные обжиговые печи применяются для осуществления процессов, в которых обжигаемый материал не подвергается расплавлению или размягчению (например, при обжиге известняка или доломита, хотя для проведения этих процессов используют и вращающиеся обжиговые печи). Шахтные печи являются предшественниками современных аппаратов с движущимся слоем, таких, как каталитические реакторы и нагреватели с твердым теплоносителем. [c.366]

Количество сточных вод аглофабрик составляет 50-60 % количества потребляемой воды, или около 0,5-0,6 м на 1 т агломерата. Поступление воды обычно равномерно. Концентрацию взвешенных веществ в общем стоке агломерационных фабрик устанавливается в результате расчета. Для ориентировочных расчетов, следует концетрацию этих веществ принимать в пределах 13-20 г/ дм - Состав сточных вод аглофабрик зависит от состава шихты, идущей на спекание, наличия мокрой очистки газов от агломерационных машин и обжиговых печей известняка. [c.455]

Горизонтальные вращающиеся обжиговые печи. При производстве известняка и цемента исходные материалы часто обрабатываются во вращающихся обжиговых печах. Сырье загружают со слегка приподнятой стороны печи. Твердые материалы и продукты сгорания движутся в печи в противоположных направлениях. Твердые материалы постоянно перемешиваются с помощью имею- [c.293]

Природный известняк и глину до их поступления в печи обжига известняка и цементного клинкера обычно высушивают. Однако при производстве цементного клинкера по мокрому способу (рис. 62) сначала приготовляют жидкое цементное тесто (шлам), из которого все примеси удаляют путем осаждения. После этого чистый шлам перед нагревом и кальцинацией обезвоживают в специальных вращающихся обжиговых печах (их длина —до 200 м). Совершенно ясно, что исключительно большие размеры установок (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера) и большое потребление ими топлива в большинстве случаев делают невыгодным применение СНГ. Суточный расход СНГ на большой вращающейся обжиговой печи (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера, удельный расход тепла в среднем 6699 кДж/кг клинкера) составит примерно 145 т бутана (низшая теплота сгорания 46055 кДж/кг). Годовая потребность в СНГ при этом составит около 36 тыс. т. Такие большие количества СНГ поставляются лишь в те отрасли промышленности, где в конечных продуктах и дымовых газах, выбрасываемых через дымовую трубу, должно быть минимальное содержание серы. [c.294]

Заменяя [ Oj] ее давлением (Рсо,), можно уравнение константы записать так Рсог = Из уравнения следует, что каждой температуре отвечает определенное давление двуокиси углерода. Это давление называют давлением диссоциации (разложения). Процесс разложения карбоната кальция начинает протекать интенсивно при той температуре, при которой давление диссоциации достигает 760 мм рт. ст. Эта температура составляет 880° С. Для смещения равновесия в указанной системе слева направо следует уменьшать концентрацию СО2, что достигается при обжиге известняка применением вентиляторов, выводящих двуокись углерода из обжиговых печей. [c.163]

Карбонизация рассола (рис. 40). В связи с дефицитом и высокой стоимостью кальцинированной соды предпринимались попытки замены соды в процессе карбонизации рассолов на другие реагенты. В результате для карбонизации рассолов была использована двуокись углерода, содержащаяся в топочных газах обжиговых печей производства хлорной извести. Это позволило исключить сброс избыточной соды в канализацию, улучшить санитарно-гигиеническое состояние атмосферы за счет уменьшения количества выбрасываемой двуокиси углерода и пыли известняка из печей обжига и сэкономить около 2000 т/год кальцинированной соды. [c.157]

При нагревании карбоната кальция (например, в известково-обжиговой печи, где известняк смешивают с топливом, которое затем сгорает) он разлагается с образованием окиси кальция (негашеной извести) [c.234]

По линии 18 влажный или сухой мелкоизмельченный известняк илн мел подается в теплообменник 17 для предварительного нагрева. Для этого могут быть использованы газы, выходящие из обжиговой печи 5 и агломерационной печи /2 эти газы подаются по линии 16. Теплообменник 17 снабжен устройством для вывода пыли 19, вентилятором 20 и электрофильтром 21 для улавливания мельчайших частиц пыли выходящие газы выбрасываются в атмосферу через дымовую [c.207]

Приближенное распределение температур твердого материала и газа в шахтной печи для обжига известняка показано на рис. 111-50. В промышленной практике избыток воздуха для сгорания обычно не превышает 20%. Термический к. п. д. хорошо оснащенной и работающей в установившемся режиме обжиговой печи достигает [c.272]

Получение. Обжиг карбонатов магния (доломита), кальция (известняка, мрамора, мела) из дымовых газов (содержат 10—18 % СОг), газов известково-обжиговых печей (32—41 %) и газов, являющихся результатом брожения мелассы и зерна (от 60 до 99,8 % СОг). Жидкий и твердый СОз получают после предварительной очистки газообразного. [c.326]

В природе карбонат кальция встречается в виде известняка одним из известняковых минералов является мрамор. При нагревании известняка в обжиговой печи из него образуется негашеная известь СаО и газообразный диоксид углерода [c.44]

Дробление твердого известняка производится щековыми дробилками, работающими по принципу раздавливания. Для дробления мела применяют валковые дробилки. Раздробленный материал путем грохочения разделяют на фракции. Мелкие фракции мела (40—50 мм) идут в отвал ц пока находят ограниченное применение. Мелкие фракции известняка (менее 40 мм) после вторичного дробления используются в производстве цемента, отсев (20—5С) мм) применяется в строительстве. Крупная фракция — куски размером 50—120 мм в зависимости от расстояния, отделяющего карьер от содового завода, подается к известково-обжигательным печам по подвесной дороге в вагонетках, либо на открытых железнодорожных платформах, или в саморазгружающихся гондолах. Известняк, транспортируемый в вагонетках, разгружается непосредственно в, обжиговую печь. С железнодорожных платформ известняк сначала по- [c.431]

Обжиговые печи. Системы импульсной очистки были внедрены на котлах-утилизаторах, установленных за различными обжиговыми агрегатами (известняка, доломита и т. п.). Во всех случаях был получен достаточно высокий экономический эффект. Системы импульсной очистки были смонтированы также на котлах-утилизаторах КУ-80, установленных за высокопроизводительными вращающимися печами обжига магнезита. Такая необходимость возникла в связи с внедрением на этих печах схемы утилизации пыли, уловленной в электрофильтрах и циклонах, установленных после котлов-утилизаторов. С переходом на указанную схему первые по ходу газов пакеты КУ-80 интенсивно забивались пылью и требовался останов котлов для ручной очистки через несколько дней. [c.125]

На тех заводах, где нет собственного СОд для разложения фенолятного щелока, его получают обжигом известняка (куски размером 12—15 сл1) с 10—12% кокса при 1100° в собственных обжиговых печах. Продукты горения и выделившийся СО2 выходят из печи с температурой 150°, очищаются в циклонах от пыли и промываются в скрубберах водой. В них содержится 33—35% [c.222]

Для обжига известняка пспользуют горизонтальные вращающиеся печи и вертикальные шахтные печи [28] . Около 10 лет назад [30] отдавали предпочтение вращающимся печам, так как эти печи дают более равномерно обожженную известь, не требующую дополнительного дробления перед подачей в карбидные печп (прп этом отпадают проблемы, -связанные с использованием мелочи). Скорость вращения таких печей 0,5—1 об/мин. Воздух для сжигания, проходя через слой обожженной извести, подогревается, в свою очередь охлаждая известь перед подачей ее на конвейер. На некоторых заводах [31, 32 J в качестве топлива для обжиговых печей используют пылевидный каменный уголь (80% проходит через сито с диаметром отверстий 0,074 мм), ири этом температура в зоне горенпя достигает 1300—1400° С. На современных заводах для обжига известняка применяют преимущественно вертикальные шахтные печи. [c.198]

Сколько кубических метров двуокиси углерода, взятой при н. у., можно получить в обжиговой печи из 1 т известняка, содержащего 10% примесей, если потери СО2 составляют также 10% Сколько тонн негашеной извести образуется при этом [c.52]

Реакции окисления пирита были рассмотрены в разделе Производство серной кислоты (том I, глава Х1П, стр. 382) там же описаны печи, в которых обычно осуществляются процессы обжига. Оптимальная температура обжига 800—850°. Обжиг при более низкой температуре способствует нежелательному образованию сернокислой меди. При более высокой температуре происходит спекание огарка, вследствие чего понижается производительность печей. Если в шихту обжиговых печей предварительно вводить требуемые для плавки флюсы (кварц, известняк), можно предотвратить спекание огарка. При хорошем смешении флюсов с рудой улучшаются условия последующей плавки в отражательных печах. В процессе обжига регулируют содержание в газах SOj+SO , которое не должно превышать 8 о, чтобы избежать образования сульфатов меди. Б результате обжига получается огарок, пыль и газы. При обжиге концентрата, содержащего 14% Си, 37% Fe и 40% S, получаемый огарок [c.159]

При мокрой очистке газов от обжиговых печей известняка сточные воды насыщаются известью до пределов растворимости (40-44 мг-экв/дм ). Повторное использование воды в замкнутом цикле при наличии в газе углекислоты, без специальной обработки ее реагентами недопустимо, так как это приводит к зарастанию карбонадом кальция разводящих сетей и форсзшок для устранения указанного недостатка рекомендуется а) использование в качестве 2-й ступени очистки газа сухих пьш лавливающих аппаратов б) совместная очистка аспирационных газов с аглогазами в мокрых скрубберах. При этом не требуется сооружения локальной газоочистки, а содержащаяся активная известь в газах от обжиговых печей полезно используется на очистку агломерационных газов от сернистых соединений. [c.484]

На рис. Х1-12 представлена непрерывнодействующая обжиговая печь для получения извести. Такие печи имеют диаметр 2,4—4,6 м и высоту 15—24 м. Максимальные температуры при обжиге известняка составляют около 1200 °С, хотя разложение хорошо идет и при 1000 °С. В качестве топлива может быть применен кокс, который подается вместе с известняком (если в образующейся извести допускается примесь золы), генераторный или какой-либо другой газ или мазут. Нагрузка равна 12,8—24 кг СаО в час на 1 Л1 объема печи или 220—490 кг СаО в час на 1 поперечного сечения печи, в зависимости от размеров и степени модернизации печи, способа подачи и сжигания топлива и размеров кусков известняка, которые обычно составляют от 100 до 250 мм. [c.366]

ИЗВЕСТЬ, вяжущий материал воздушного или гидравлич. твердения (соотв. воздушная и гидравлич. И.). Получ. обжигом кусковых известково-магнезиальных карбонатных горных пород (известняка, мела и др.) при 1000—1200 °С в шахтных, вращающихся и др. печах. Воздушная И. состоит в осн. из СаО и MgO (до 5% МеО — кальциевая, от 5 до 20% —магнезиальная, до 40% —доломитовая). Гидранлич. И. содержит, помимо СаО и MgO, силикаты, алюминаты и ферраты Са. Образующаяся в обжиговых печах т. н. негашеная И.— крупные комья серого или желто атого цвета (см. Кальция оксид). При взаимод. ее с водой образуется т. н. гашеная И., состоящая в основном из Са(ОН)з гашение происходит с выделением большого кол-ва тепла, вследствие чего вода закипает, водяные пары разрыхляют И. и она превращается в высокодисперсный порошок (отсюда название — пушонка). Строит, р-ры гого-ият как из гашеной, так и из негашеной молотой И. последние быстрее тв деют и сохнут. Примен. в произ-ве силикатных изделий, бетонов низких марок, штукатурных смесей. [c.208]

Обожженная известь (оксид к 1льция) из обжиговой печи 1 подается в бункер 2, где смешивается с оксидом кальция, поступающим из машины кальцинации 14. На грохоте 4 известь разделяется на две фракции. Крупная фракция поступает в загрузочный бункер 6, в котором смешивается с крупной фракцией кокса с грохота 5. Мелкая фракция, пройдя грохот 4, поступает в загрузочный бункер 7, в котором смешивается с мелкой фракцией кокса, прошедшей грохот 5. Обычная шихта, образовавшаяся смешением крупных фракций извести и кокса, подается в карбидную печь 9 непосредственно, а мелкая шихта потоком газа-носителя, выходящего из карбидной печи, через полый электрод 8. Карбид кальция после выпуска из печи и затвердевания измельчается в дробилке 10 к направляется в генератор 11. Выходящий из генератора ацетилен с парами воды направляется в скруббер 12, орошаемый водой, где охлаждается до температуры 20—25°С и освобождается от пыли, после чего подается на дальнейшую очистку от примесей аммиака, сероводорода и фосфина. Твердый гидроксид кальция (пушонка) выгружается из нижней части генератора на транспортер и подается на кальцинацию в машину 14. Образовавшаяся в скруббере 12 взвесь гидроксида кальция в воде (известковое молоко) поступает в отстойник 15, из которого водный слой после отстаивания шлама добавляется к воде, орошающей скруббер. Выходящий из карбидной печи 9 газ очищается от пыли в установке 13 и используется как топливо в печи обжига известняка [c.250]

При производстве цемента содержащиеся в топливе сернистые соединения взаимодействуют с богатыми известняком компонентами сырья и переходят в цементный клинкер, поэтому в качестве топлива в данном случае можно использовать богатые серой уголь и мазут. Уголь — достаточно загрязненное топливо. К тому же на приобретение и установку дорогостоящего оборудования для размола, сортировки и транспортировки пылеугля требуются значительные капитальные затраты. По этой причине в большинстве стран при выборе вида топлива предпочтение отдается мазуту. Например, во Франции на долю мазута приходится 80 %, в ФРГ — 66%, Швеции — 78%, Швейцарии — 86 % от общего количества топлива, потребляемого в цементной промышленности. Даже в Великобритании с ее большими запасами угля и традиционным использованием его в тяжелой промышленности 76 % от всего потребляемого в производстве цемента топлива приходилось на долю мазута (по данным 1976 г.). В Нидерландах и Бельгии в цементной промышленности потребляется природный газ, добываемый на Гронингенском месторождении. В 1976 г. в Нидерландах на его долю приходилось 48 %, в Бельгии — 41 % от всего количества топлива, потребляемого в цементной промышленности. Следовательно, низкое содержание серы и низкая излучательная способность пламени не являются препятствием для перевода обжиговых печей с угля и мазута на газовое отопление. [c.295]

Прокаливание (обжиг) мела или известняка в больших обжиговых печах СаСОз СаО + СО2 [c.250]

Воздушную И. получают обжигом гл. обр. известняка с малым содержанием глины (до 8%) при 1100-1300 °С в шахтных или вращающихся обжиговых печах. При этом карбонаты, входящие в состав породы, разлагаются, напр. СаСОз СаО + Oj. В зависимости от содержания в породе MgO различают след, виды И. кальциевую (содержит до 5% по массе MgO), магнезиальную (5-20%) и доломитовую (20-40%). [c.179]

Очень редко рециркуляционные схемы применялись в огнеупорном производстве. Так, для утилизации тепла уходящих газов вращающихся обжиговых печей используются котлы-утилизаторы, водяные экономайзеры. Начали также применяться подогреватели кускового сырья (известняка) [8.2]. Впервые в огнеупорном производстве подофеватель сырья использован на Северском доломитном заводе за вращающейся печью для обжига доломита фракции 5-25 мм и влажностью до 8 %. Температура газов на выходе из печи 770-820 °С, их расход 45-50 тыс. м7ч. Подофеватель сырья представляет собой шахтный четырехщелевой теплообменник с одноходовым движением газов (рис. 8.4). [c.99]

Отходящие газы производства кальцинированной соды включают газ известково-обжиговых печей, карбонизационных колонн, газы промывателей колонн (ПГКЛ-2) и печей с огневым обогревом и воздух фильтров. Они содержат оксид углерода, аммиак, SO2 и частицы пыли, улавливание которых необходимо по санитарным соображениям. Например, ПДК по пыли для соединений, используемых в производстве ЫзгСОз, следующие (в мг/м ) сода кальцинированная — 2, известняк (мел) —6, известь — 3, гидроксид кальция — 0,5. [c.188]

Для транспортирования сыпучих и кусковых материалов в вертикальном или наклонном направлении применяются скиповые подъемники (подъемники с саморазгружающимся ковшом). Они делятся па стационарные и передвижные. Стационарные подъемники сооружаются внутри производственных помещений и вне их. Широкое применение получили скиновые подъемники для подъема, загрузки чугуна и чугунного дома в вагранки литейных цехов, для подъема и загрузки известняка в шахтные обжиговые печи, для подъема и загрузки руды и т. д. [c.197]

На рис. XI-12 представлена непрерывнодействующая обжиговая печь для получения извести. Такие печи имеют диаметр 2,4— 4,6 м и высоту 15—24 м. Максимальные температуры при обжиге известняка составляют около 1200° С, хотя разложение хорошо идет и при 1000° С. В качестве топлива может быть применен кокс, который подается вместе с известняком (если в образующейся извести допускается примесь золы), генераторный или какой-либо другой газ или мазут. Нагрузка равна 12,8—24 кг СаО в час на [c.350]

В свое время предлагали [36] использовать для обжига порошкообразный известняк, что дает возможность сов.местпть обжиговую печь непосредственно с карбидной печью СО, поступающая из карбидной печп, будет сгорать в слое известняка, вступая в контакт с воздухом, предварительно подогретым путем пропусканпя вокруг нагретого корпуса карбидной печи. Теоретически эта схема позволяет использовать пе только теплотворную способность СО, но и физическое тепло пылевидных частиц, увлекаемых печными газамп, и теплоизлучение. Однако проблема нормальной эксплуатации карбидных печей на пылевидном сырье в настоящее время еще не решена. [c.200]

Из всех шахтных печей наиболее давно Ь широко применяют доменные печи для выплавки чугуна. Кроме того, шахтные печи используют для получения газообразных продуктов, химикалиев из брикетированных реагентов и фосфора из фосфорита. Известняк прежде обжигали исключительно в печах такого типа, в настоящее же время в этих целях часто иЁпользуют вращающиеся обжиговые барабаны или полочные печи. [c.270]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология