Технологические испытания труб гидравлические

В сертификате указывают марку стали, номер партии и плавки и химический состав по данным завода-изготовителя металла результаты контрольного химического анализа металла, произведенного на заводе-изготовителе труб результаты механических испытаний (на растяжение, ударную вязкость и твердость), металлографических исследований (на макроструктуру и микроструктуру), технологических проб (на сплющивание и бортование или на раздачу) и гидравлического испытания труб пробным давлением. Кроме указанных исследований и испытаний, трубы на заводе-изготовителе могут быть подвергнуты другим видам контроля (рентгенографическим исследованиям, испытаниям на свариваемость и др.), результаты которых также вносятся в сертификат. [c.188]

Стальные трубы подвергают различным технологическим испытаниям на бортование, раздачу, загиб и сплющивание (рис. 11), а также испытывают гидравлическим давлением. [c.34]

На каждую партию труб должен быть сертификат завода-изго-товителя, в котором указываются номер плавки и номер партии химический состав металла, данные контрольного химического анализа и результаты массовой проверки на молибден и хром результаты механических испытаний результаты технологических проб и гидравлического испытания режим конечной термической обработки результаты осмотра наружной и внутренней поверхности труб. Клеймо ОТК завода, номер партии и марка стали должны быть выбиты на каждой трубе, имеющей диаметр более 35 мм (на расстоянии 30 мм от конца трубы). [c.69]

Расчет трубопроводов по новой редакции СНиП 2.05.06-85 Магистральные трубопроводы исходит только из положений механики сплошной среды при полном пренебрежении сложными физическими процессами, имеющими место при изготовлении листа, трубы, сварке труб при строительстве трубопровода и гидравлических испытаниях труб и трубопровода, и принятия ответственных проектных решений без получения и обработки количественной информации об этих процессах, Такой расчет даже при увеличении суммарного запаса прочности и выборе более дорогостоящих марок стали не может полностью исключить отказа трубопровода. Мало что меняют, как показала практика, гидравлические испытания без обоснования параметров их проведения. Таким образом, дальнейшее совершенствование СНиП 2.05.06-85 без учета физики твердого тела и кибернетики малоперспективно. Очевидно, необходимо проведение качественных и количественных исследований физических процессов, имеющих место при производстве листа, изготовлении трубы, сварке трубопровода при его строительстве и гидравлических испытаниях. На основе результатов этих исследований можно перейти к разработке методики выполнения и оптимизации технологических операций изготовления труб и строительства трубопроводов, которые должны обеспечить длительную прочность при минимальных затратах. [c.55]

Катализатор для испытания был загружен в количестве 3 т. Испытания проводились в течение 18 месяцев в условиях практически полной конверсии метана под давлением, близким к атмосферному. Содержание метана в конвертированном газе составляло 0,0—0,2 об.%, температура наружной стенки — 850—900° С, температура под катализаторной решеткой — 760—780° С, соотношение пар газ колебалось от 4 до 10. При работе в указанных условиях катализатор ГИАП-5 не потерял своей активности в течение всего периода испытания. По истечении 18 месяцев катализатор был выгружен по причине роста гидравлического сопротивления трубчатых реакторов. Сопротивление возникло в результате отложения соединений, богатых углеродом, в верхних слоях катализатора во время нарушений технологического режима и подачи на конверсию сырья, содержащего большое количество высших углеводородов и олефинов. Практически весь выгруженный катализатор находился в виде целых таблеток, лишь незначительное количество разрушенных таблеток и пыли имелось в верхней и нижней части труб. Механическая прочность выгруженного катализатора была равна 350—400 кГ см [c.68]

Вода служит в качестве рабочего тела для передачи давления при гидравлическом испытании на прочность и непроницаемость различных сосудов, для передачи работы в гидропрессах. Наконец, вода употребляется как технологический компонент в различных производственных процессах для выщелачивания, растворения, в качестве среды при проведении химических процессов и т. п. Требования, предъявляемые к качеству воды, применяемой в промышленности, разнообразны и сводятся в основном к условию примеси не должны препятствовать или вредить ее производственному использованию. Вода не должна вызывать коррозии котлов, труб, аппаратуры, механизмов, она не должна содержать избытка взвешенных веществ, забивающих трубки охлаждающей системы, засорять и стирать детали прессов, насосы, трубы, портить продукцию. [c.58]

Технологический процесс изготовления крутоизогнутых отводов штамповкой из трубных заготовок состоит из нескольких операций разрезка трубы на мерные заготовки, штамповка отводов, подрезка торцов под сварку, гидравлические и прочие испытания, маркировка и упаковка. [c.125]

В общем случае технологический процесс получения труб по сухому методу включает в себя следующие операции получение заранее пропитанного и высушенного рулонного материала, намотка его на оправку, термообработка по специальному режиму, охлаждение, выпрессовка оправки, механическая обработка трубы и ее испытание. Для выпрессовки применяют гидравлические домкраты или механические лебедки. [c.405]

В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется наружным осмотром всех стыков, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуком, магнитографическим методом, а также контролем плотности сварных стыков — гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода производится проверка на коррозийную стойкость сварных швов. [c.288]

В последнее время получил распространение способ изготовления сосудов высокого давления из металлических профилированных лент. При этом способе из толстостенной трубы, внутренний диаметр которой равен внутреннему диаметру аппарата, отрезают сердечник. На внешней поверхности сердечника протачивают спиральные канавки с размерами, равными ширине и высоте выступов на профилированной ленте, а к его торцам временно приваривают плоские крышки для закрепления в них технологического вала, а также для проведения гидравлического испытания сердечника. [c.211]

Для своевременного выявления дефектов необходим тщательный и систематический контроль сварных соединений трубопроводов на всех стадиях производства сварки. В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется путем наружного осмотра всех стыКов, механических испытаний и физических методов контроля (металлографического исследования, просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвука, магнитографического способа), а также проверки плотности сварных стыков гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода сварные швы проверяют на коррозионную стойкость. [c.163]

При гидравлическом экспандировании труб давление воды по внутренней стенке трубы распределено равномерно, и проблем с волнистостью профиля поперечного сечения корпуса трубы не возникает. Однако, как было показано выше, там существуют свои трудности, с которыми сталкиваются трубные заводы на пути к выпуску продукции широкого ассортимента и высокого качества. Рассмотрим ряд других примеров, демонстрирующих эффективность применения численного моделирования для отработки оптимальных технологических процессов трубного производства, ограничившись, как и ранее, только операциями экспандирования и гидравлических испытаний. [c.589]

В зависимости от условий работы трубопроводов и предъявляемых требований трубы подвергаются технологическим испытаниям на раздачу, сплющивание, бор-тование, а также гидравлическому испытанию. Трубы всех видов, работающие под давлением, должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, МПа, определяемое по формуле (ГОСТ 3845-65) [c.32]

При расследовании аварии было установлено, что медный коллектор диаметром 200 мм на расстоянии 1,5 м от стыковки сливной трубы имел разрыв длиной 612 мм. Ширина образовавшейся щели была от 5 до 12 мм. Линзовые компенсаторы на коллекторе отсутствовали, опоры и крепления местами были сорваны. Причины разрушения трубопровода, по заключению экспертов,— гидравлические удары при быстром сливе жидкого кислорода из куба верхней колонны выносного конденсатора, основных конденсаторов и адсорбера жидкого кислорода и усталостность материала трубопровода, эксплуатируемого в течение 10 лет в тяжелых технологических условиях. Перепад температур, при котором работал трубопровод, составлял 200°С. Кроме того, не были разработаны технические условия на ремонт коллектора. В инструкции завода-изготовителя также не были указаны методы испытания коллектора быстрого слива и сроки его службы. [c.382]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Период изготовления оборудования связан с ультразвуковой дефектоскопией труб, сборкой трубных пучков, термообработкой готовых изделий, ваккумированием, гидравлическими испытаниями и другими работами и характеризуется кратковременностью защиты от коррозий между технологическими операциями по изготовлению. В этот период наиболее технологичной является консервация водными растворами моноэтаноламина, а на последних стадиях изготовления — консервация водными растворами гидразина. [c.93]

Заготовительный участок, где из длинномерных труб отмеряют, отрезают и укладывают в специальные контейнеры прямые отрезки труб необходимой длины (шолуфабрикаты), обособлен, благодаря чему основная масса работающих изолирована от шума отрезных механизмов. Подача контейнеров с полуфабрикатами к соответствующему участку технологической линии механизирована. Каждый участок технологической линии укомплектован тем оборудованием, которое необходимо для изготовления только определенного монтажного узла. После гидравлического или пневматического испытания монтажные узлы укладывают в контейнеры, которые но транспортеру передаются в зону навески на подвесной конвейер непрерывного действия, подающий заготовки в отделение огрунтовки. [c.50]

Одновременно с монтажом технологических трубопроводов устанавливают комбинированные газомазутные форсунки, гляделки и прочую гарнитуру. Печи обвязывают трубопроводами паротуше-ния и паропродувки воздухопроводами для вальцовки и чистки газопроводами к горелкам топливопроводами (жидкое топливо) форсуночными паропроводами и дренажными трубами. Все трубопроводы по окончании монтажа подвергают гидравлическому испытанию. [c.262]

Технология изготовления узлов и деталей. Узлы и детали изготовляют в двух цехах из труб диаметром до 50 мм, соединяемых на резьбе или с помощью сварки, —в трубозаготовительном цехе и из труб диаметром более 50 мм, соединяемых преимущественно с помощью сварки или на фланцах, — в котельно-сварочном цехе. Значительную часть заготовок из труб диаметром до 50 мм составляют типовые монтажные узлы санитарно-техничес1 их систем и систем газоснабжения — этажестояки систем отопления, радиаторные узлы, вертикальные и горизонтальные монтажные узлы систем холодного и горячего водоснабжения, подводки к газовым приборам и т. п. Изготовление этих изделий на современных монтажных заводах выделено в отдельную технологическую линию, существенно отличающуюся от широко применявшегося ранее для этих же целей трубного конвейера. Такая технологическая линия может иметь столько участков, сколько разновидностей типовых монтажных узлов на ней изготовляется. После гидравлического или пневматического испытания монтажные узлы укладывают в контейнеры, передаваемые по транспортеру в зону навески на подвесной конвейер непрерывного действия, подающий заготовки в отделение огрунтовки. Огрунтов-ку и подготовку поверхности изделий производят в ка.мере струйного облива. Здесь на полуавтоматизированной технологической линии может быть подготовлено 1,5—2 млн. м трубных заготовок в год. Так организовано изготовление только типовых монтажных узлов. [c.253]

Однако наряду с общими чертами, свойственными как машиностроительному, так и ремонтному производству, последнее имеет свои особенности. К ним относятся значительно меньшая металлоемкость производства, большой объем разборочно-сбо-рочиых и очистных работ, многообразие технологических процессов, вызванное необходимостью восстановления различных деталей аппаратов, большая доля транспортных расходов, низкий уровень технической оснащенности по сравнению с машиностроительными заводами. Наиболее трудоемкие операции при рехмонте теплообменных аппаратов — разборка и сборка различных соединений, в том числе резьбовых, демонтаж и монтаж трубных пучков (для теплообменников с плавающей головкой), замена труб в трубных пучках и испытание аппаратов. Трудоемкость ремонтных операций можно снизить применением средств механизации. Так, для разборки и сборки резьбовых соединений разработаны различные конструкции электрических, пневматических и гидравлических гайковертов [23]. В связи с тем, что по условиям эксплуатации предъявляют жесткие требования к герметичности фланцевых соединений инструмент для сборки резьбовых соединений должен обеспечивать стабильность крутящего момента с достаточно высокой степенью точности. [c.23]

Значительно снизить число коррозионных поражений нефтепроводов позволяет рациональное применение технологических приемов транспорта нефтепродуктов Один из них — ликвидация возможности расслоения нестойкой нефте водной эмульсии поддержанием высоких скоростей ее транспортирования в так называемом эмульсионном режиме. Второй технологический прием заключается в раздельной транспортировке безводной и обводненной нефти. Третий — это периодические гидравлические испытания нефтепроводов. Возможно применение и других технологических приемов, которые особенно эффективны при совмест ном применении с защитными мероприятиями и, в частности, с ингибированием В последнее время находят все более широкое применение трубы с защи1-ными покрытиями и, в частности, футерованные полиэтиленом и оцинкованньк К косвенным способам защиты нефтепроводов следует также отнести борь бу с сульфатвосстанавливающими бактериями и профилактику против них. [c.186]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология