Технологические испытания труб

Рис. И. Схемы технологических испытаний труб

Рассказано о назначении и условиях работы технологических трубопроводов приводятся их характеристики, классификация и указания по устройству. Рассматриваются материалы и изделия, применяемые для изготовления и монтажа технологических трубопроводов, труб, деталей из углеродистой стали. Описаны инструменты и средства механизации, оборудование и монтажные приспособления, применяемые при изготовлении и монтаже технологических трубопроводов, а также методы контроля качества и испытания трубопроводов. Приведены правила техники безопасности при изготовлении и монтаже трубопроводов. [c.2]

В сертификате указывают марку стали, номер партии и плавки и химический состав по данным завода-изготовителя металла результаты контрольного химического анализа металла, произведенного на заводе-изготовителе труб результаты механических испытаний (на растяжение, ударную вязкость и твердость), металлографических исследований (на макроструктуру и микроструктуру), технологических проб (на сплющивание и бортование или на раздачу) и гидравлического испытания труб пробным давлением. Кроме указанных исследований и испытаний, трубы на заводе-изготовителе могут быть подвергнуты другим видам контроля (рентгенографическим исследованиям, испытаниям на свариваемость и др.), результаты которых также вносятся в сертификат. [c.188]

Технологические испытания труб [c.78]

В зависимости от назначения и условий работы трубы по требованию потребителя должны выдержать одно или несколько технологических испытаний из числа приведенных в разделе Методы испытаний . [c.63]

Контрольно-диагностические операции следует рассматривать как важнейший, обеспечивающий качество технологический передел со всеми вытекающими из этого выводами. От правильного выбора НК и Д в большой степени зависит эффективность конечного результата - долговременная работоспособность объектов при минимальных затратах. В качестве примера можно привести применяющийся до сих пор метод испытания труб большого диаметра с помощью гидропрессов, для которого необходимо строить специальные цехи и многотонное испытательное оборудование. В то же время автоматизированный ультразвуковой дефектоскоп позволяет выявить дефекты с большей достоверностью, чем гидроиспытания, при этом затраты на контроль уменьшаются в сотни раз. Алгоритмы испытаний должна формировать диагностическая технология с тем, чтобы определить, что и как следует применять. Именно технология должна минимизировать диагностические параметры, методы и средства, обеспечивающие достоверность определения аномального события. [c.7]

В процессе изготовления узлов и плетей трубопроводов производят систематический пооперационный контроль, чтобы предупредить возможное появление дефектов в сварных соединениях. Проверяют качество исходных материалов, подготовки кромок труб перед сваркой, сборки стыков, сварки. Осматривают электроды, сварочную проволоку, флюсы. При эхом независимо от сертификатов каждую партию электродов подвергают технологическим испытаниям. [c.53]

При отсутствии листовой стали, из которой изготовлены трубопроводы, технологические испытания электродов допускается проводить сваркой вертикального неповоротного стыка трубопровода с контролем проникающим излучением. Проверку швов на трещины при этом следует проводить сваркой тавровых проб. Пластины для тавровых проб вырезают из труб. [c.59]

В зависимости от назначения и условий работы трубы подвергаются на заводе-изготовителе технологическим испытаниям на загиб, раздачу, сплющивание и бортование. [c.32]

Стальные трубы подвергают различным технологическим испытаниям на бортование, раздачу, загиб и сплющивание (рис. 11), а также испытывают гидравлическим давлением. [c.34]

Технологические испытания следует проводить при диаметре труб [c.38]

Примечания. 1. Нормируемые показатели и объемы труб НИИ, предусмотренные технической документацией, выбираются образцах с концентратором типа V (КСУ) проводятся по требова 2. Технологические испытания следует проводить при диа до 60 мм на изгиб вокруг оправки более 22 мм на сплющивание более 108 мм на изгиб полосы. [c.52]

В работе подробно представлены основные сведения по технологии нанесения внутренних покрытий, выбору технологических параметров режима остеклования и их влияние на качество изделий методика и результаты испытаний труб с внутренними покрытиями на прочность и износостойкость и сравнительная оценка различных видов покрытий, применяемых в нефтяной промышленности СССР. [c.4]

По предварительным технологическим испытаниям полимеры очень легко воспринимают ингредиенты, применяемые в резиновой промышленности, дают гладкую шкурку на вальцах, могут быть вулканизованы с прибавлением естественного и синтетического каучука, а также регенерата. Они могут давать плотные пластины, идущие на замену кожаной подошвы, могут пропитывать ткани. Незначительная растворимость в нефтяных углеводородах может быть отнесена за счет примесей в технических исходных продуктах. Очищенный от них продукт может быть применен для изготовления изделий (труб, рукавов и прокладок) для нефтяной промышленности. [c.247]

Расчет трубопроводов по новой редакции СНиП 2.05.06-85 Магистральные трубопроводы исходит только из положений механики сплошной среды при полном пренебрежении сложными физическими процессами, имеющими место при изготовлении листа, трубы, сварке труб при строительстве трубопровода и гидравлических испытаниях труб и трубопровода, и принятия ответственных проектных решений без получения и обработки количественной информации об этих процессах, Такой расчет даже при увеличении суммарного запаса прочности и выборе более дорогостоящих марок стали не может полностью исключить отказа трубопровода. Мало что меняют, как показала практика, гидравлические испытания без обоснования параметров их проведения. Таким образом, дальнейшее совершенствование СНиП 2.05.06-85 без учета физики твердого тела и кибернетики малоперспективно. Очевидно, необходимо проведение качественных и количественных исследований физических процессов, имеющих место при производстве листа, изготовлении трубы, сварке трубопровода при его строительстве и гидравлических испытаниях. На основе результатов этих исследований можно перейти к разработке методики выполнения и оптимизации технологических операций изготовления труб и строительства трубопроводов, которые должны обеспечить длительную прочность при минимальных затратах. [c.55]

Лабораторные испытания образцов-моделей на прочность в условиях, имитирующих эксплуатационные с учетом двухосности нагружения в сочетании с конструктивно-технологическими факторами трубы. [c.102]

Для пожаро- и взрывоопасных жидких и газообразных продуктов при условных давлениях до Ру=25 кГ/слг , наряду с бесшовными трубами могут применяться электросварные трубы, рассчитанные на соответствующие давления. Материалы для изготовления труб по своим техническим показателям должны соответствовать рабочим условиям транспортируемой среды (физикохимическим свойствам, давлению и температуре). Контроль и испытание технологических трубопроводов проводятся в соответствии с СНиП 111—Г. 9—62. [c.65]

Участок № 3 проводит испытание ингибиторов и опытные и опытно-промыщленные работы по защите оборудования и труб от отложений солей и коррозии. Участок № 3 обслуживают технологическая и монтажно-экспериментальная группы. Монтажно-экспериментальная группа проводит монтажные и пуско наладочные работы. [c.268]

Техническую документацию и изготовление сосудов Техническую документацию на изготовление и ремонт трубопроводов (акт приемки ведомость ревизии труб, фланцев, крепежа, фасонных деталей ведомость учета труб высокого давления после механической обработки ведомость учета гнутых труб высокого давления журнал сварочных работ протокол механических испытаний сварных образцов журнал проверки качества электродов, сварочной проволоки, флюса, аргона для проведения сварочных работ акт проверки технологических [c.562]

К сварке стыков труб проводок, соединяемых с технологическими трубопроводами I, II, III и IV категорий, допускаются сварщики, имеющие соответствующие удостоверения о сдаче испытания в соответствии с Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков для допуска их к ответственным сварочным работам , утвержденными Госгортехнадзором СССР 27/VI 55 г. [c.430]

Потенциальными объектами внедрения ВТ, как и других расширительных холодильных устройств, являются ГРС. Известно, что ГРС характеризуются, как правило, значительными колебаниями технологических параметров газового потока, и поэтому функции дросселирования и поддержания (регулирования) давления выполняют специальные рехуляторы. Попытки разработки регулируемых ВТ предпринимаются на протяжении последних 40 лет. В недавно опубликованных работах [15,16,17,18,19] сообщается об успешных испытаниях труб - регуляторов на ГРС-1 г. Оренбурга и в составе установки низкотемпературной обработки нефтяного газа. [c.9]

Примечания 1. Механические и технологические испытания производят на образцах, отобранных от партии труб, за исключением труб, предназначенных для камер и паропроводов, работающих под рабочим давлением >100 кгс/см , которые испытывают потрубно хромомолибденованадиевые трубы испытываются на ударную вязкость потрубно. Результаты испытаний должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Испытание на ударную вязкость труб со стенкой толщиной <12 мм необязательно. [c.77]

Пластичность. Кроме прочности, металл для оборудования нефтезаводов должен обладать достаточно высокой пластичностью, оцениваемой показателями относительного удлинения и поперечного сужения при испытаниях на растяжение и по результатам технологических испытаний листов на холодный загиб, труб на бортова-ние, сплющивание, раздачу конусом и пр. Это требование обусловливается тем, что стальной прокат (лист, сорт, трубы) при изготовлении из него элементов и деталей нефтеоборудования, а также при сборке и монта- [c.11]

В зависимости от условий работы трубопроводов и предъявляемых требований трубы подвергаются технологическим испытаниям на раздачу, сплющивание, бор-тование, а также гидравлическому испытанию. Трубы всех видов, работающие под давлением, должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, МПа, определяемое по формуле (ГОСТ 3845-65) [c.32]

До сдачи металлоконструкций, технологического оборудования, труб, газоходов и т. д. под защиту покрытиями на металлической поверхности должны быть срезаны временные монтажные приспособления устранены заусеницы, острые кромки и наплывы металла зашлифованы или зачищены сварочные швы до полного удаления сварочного шлака заплавлепы электросваркой обнаруженные на поверхности неплотности, свищи и раковины с последующей зашлифовкой заполнены углы и скруглены острые углы в местах стыков и переходов радиусом не менее 5 мм. Качество сварных швов в аппаратах наливного и неналивного типа контролируется испытаниями на герметичность согласно СНиП 3.05.04—85, пп. 7.31—7.38. [c.146]

Труба считается выдержавшей испытание, если у нее не будет обнаружено течи, потения или остаточной деформации (выпучивания). В зависимости от назначения и условий работы трубы подвергают механическим и технологическим испытаниям на растяжение, на ударную вязкость, на изгиб, на сплющивание. В случае неудовлетворительного результата какого-либо испы- [c.18]

При приемке труб и деталей трубопроводов, которая осуществляется визуальным осмотром, проверяют соответствие требованиям проекта, taндapтoв и технических условий наличие маркировки и клейм ОТК завода-поставщика размеры по наружному диаметру, толщине стенки и овальности, проверяемые на концах в перпендикулярных плоскостях качество наружной и внутренней поверхностей, которые не должны иметь закатов, трещин, глубоких вмятин и других хЛж рхностных дефектов соответствие марок материала, механических свойств и химического состава, технологических испытаний и термообработки. [c.68]

При расследовании аварии было установлено, что медный коллектор диаметром 200 мм на расстоянии 1,5 м от стыковки сливной трубы имел разрыв длиной 612 мм. Ширина образовавшейся щели была от 5 до 12 мм. Линзовые компенсаторы на коллекторе отсутствовали, опоры и крепления местами были сорваны. Причины разрушения трубопровода, по заключению экспертов,— гидравлические удары при быстром сливе жидкого кислорода из куба верхней колонны выносного конденсатора, основных конденсаторов и адсорбера жидкого кислорода и усталостность материала трубопровода, эксплуатируемого в течение 10 лет в тяжелых технологических условиях. Перепад температур, при котором работал трубопровод, составлял 200°С. Кроме того, не были разработаны технические условия на ремонт коллектора. В инструкции завода-изготовителя также не были указаны методы испытания коллектора быстрого слива и сроки его службы. [c.382]

Технологический процесс изготовления тягового элемента с концевыми петлями, закрепленными обжимными гильзами из мягкой стали или алюминиевого сплава, включает следующие операции 1) отрезка каната 2) изготовление петли на коуше 3) оплетка наложенных внахлестку ветвей каната мягкой тонкой проволокой 4) надевание отрезка цилиндрической трубы (гильзы) на ветви каната 5) опрессовка гильзы в волоке 6) испытание тягового элемента с петлями. Для испытания канатов используются разнообразные приспособления, в которых нагрузка на канат создается пневмо- или гидроцилиндром. Схема простейшего приспособления представлена на рис. 8.18. Более сложную конструкцию имеет стенд для испытания всех такелажных механизмов и приспособлений (стропы, предохранительные пояса, тали, домкраты). Основными механизмами стенда являются лебедка, полиспаст, динамометр. [c.293]

Выбор материала для труб с точки зрения коррозии также очень труден и можно положиться только на результаты производственных испытаний части выбранного материала в эксплуатационных условиях. Однако эти данные тоже редко принимаются во внимание, и материал дгожно вк.тючать в проект только после испытания его в аналогичных технологических процессах. Но [c.31]

Нами были проведены испытания технологического процесса ремонтной сварки на сварных сосудах из труб сталей марок 10, 20, 17ПС и 15Х5М под давлением перекачиваемой среды. Выполнены исследования выполнения сварочных ремонтно-восстановительных работ под гидростатическим давлением с предварительным заполнением водой и дальнейшем нагнетанием индухтриаль-ным маслом при весь.ма высоких внутренних давлениях нагнетания. Часть испытаний были выполнены под пневматическим давлением азота, другая - с [c.50]

После окончания работ по монтажу змеевиков печи и подводящих технологических трубопроводов змеевик печи отсоединяют от аппаратов заглушками и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. При нспытан1ш трубопровод заполняют водой и постепенно давление в змеевике поднимают до рабочего. При рабочем давлении осматривают все вальцованные соединения и двойники. Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему проведению испытания, давление в змеевике постепенно увеличивают до испытательной величины, равной (1,5—2,0)рраб в зависимости от рабочих условий и назначения печи. Выдержав систему иод испытательным давлением в течение не менее 5 мин, постепенно снижают давление до рабочего и тщательно осматривают все трубы и соединения. Поскольку трубы конвекциоино1 1 части иечи недоступны для осмотра, их следует особенно тщательно отбирать ири отбраковке. Забракованные детали змеевика должны быть заменены, а отмеченные дефекты устранены. Все работы по устранению дефектов должны проводиться при отсутствии в змеевике давления. Спуск воды из змеевика производят ири открытом верхнем штуцере. Недостаточная вальцовка труб может быть устранена дополнительной подвальцовкой. В случае неплотности между пробкой и корпусом двойника следует сильнее затянуть нажимные болты. Если при этом не удается утечку устранить, то следует вынуть пробку из гнезда и вновь покрыть [c.262]

Опытно-промышленный стенд, на котором проведены испытания ряда катализаторов конверсии углеводородных газов, сооружен на действующей водородной устечовке Уфимского нефтеперерабатывающего завода имени ХХП съезда КПСС. Технологическая схема стенда представлена в работе [3]. Процесс паровой ковверсви осуществляется на стенде в двух реакционных трубах промышленного образца диа- [c.20]

В Уральском научно-исследовательском трубном институте (УралНИТИ) разработан технологический процесс горизонтального эмалнроваЕШя труб, основанный на электростатическом и плазменном напылении порошкообразных эмалей. Как показали испытания, проведенные в УралНИТИ (табл. 14), эмалевые покрытия, полученные электростатическим и плазменным способами, по своим свойствам не уступают традиционным шликерным покрытиям. Они обладают большей сплошностью, лучшим сцеплением с металлом и другими более высокими показателями физико-механических и эксплуатационных свойств [c.98]

Таким образом, механические нагрузки, вызванньсе указанными технологическими воздействиями в процессе нанесения изоляции, транспортировки изолированных труб, монтажа, опуска, засыпки и испытания трубопровода, а также температурными и атмосферными воздействиями, подвергают покрытие удару, растяжению, сжатию, изгибу и сдвигу. Если эти воздействия превосходят определенные [c.48]