Риформинг режим и выход продуктов

Наряду с количественными изменениями отдельных процессов нефтепереработки произойдет и их качественная перестройка. С целью увеличения выходов высокооктановой продукции будет ужесточаться технологический режим переработки это относится в первую очередь к режиму каталитического крекинга и риформинга. Влияние ужесточения режима риформинга на выход продуктов приводится в табл. II. 10. [c.33]

Каталитический риформинг является одним из ведущих процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Роль этого процесса непрерывно возрастает, особенно в тех странах, где отбор светлых продуктов от нефти невысок и поэтому мало развивается процесс каталитического крекинга. В зависимости от системы, типа, назначения и применяемого катализатора технологический режим процесса, а также выход продуктов и их качество колеблются в широких пределах. [c.112]

Регенератор 1 представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны. В верхней при мольном содержании кислорода 1 об. % происходит выжиг кокса. В средней при содержании кислорода 10-20 об. % и подаче хлорорганических соединений происходит окислительное хлорирование катализатора. В третьей нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают в токе сухого воздуха. Выход продуктов риформинга и режим работы установки представлены ниже [c.63]

В табл. 28 приведены примерный режим, выход и показатели качества продуктов риформинга на платиновом катализаторе АП-64 при мягком и жестком режимах. [c.207]

В настоящее время в мировой практике применяются главным образом технологии риформинга с НРК, разработанные "ЮОПи" и "ФИН", которые за счет заимствования прогрессивных достижений улучшали характеристики установок. Результаты сравнения технологических показателей процессов приведены в табл. 5.10 [133]. Как видно из табл. 5.10, режим и выход продуктов установок риформинга "ЮОПи" и "ФИН" второго поколения близки, различны только структурные схемы технологии. [c.82]

Кроме прямогонных нефтяных фракций находят применение и вторичные продукты нефтехимии. Главным образом это относится к бензинам-рафинатам, получаемым после выделения-ароматических углеводородов в процессах риформинга. Свойства сырья такого рода приведены в Приложениях 2—4. Как правило, эти бензины содержат повышенное количество алканов изостроения и сравнительно немного нафтенов. Выход низших олефинов из бензинов-рафинатов достаточно высок, а выход пропилена вообще выше, чем выход его из широкой фракции прямогонных бензинов. Однако надо иметь в виду, что использование чистых бензинов-рафинатов приводит к ускоренному закоксовыванию змеевиков, тем более при повышенных температурах. Для замедления этого процесса целесообразно проводить пиролиз таких бензинов при повышенном разбавлении водяным паром (0,6—0,7 кг/кг). Часто осуществляемый в практике пиролиз смеси прямогонного бензина и бензина-рафината (в соотношении 3 1) не требует никаких дополнительных мероприятий по сравнению с пиролизом одного прямогонного бензина. Реже используют пиролиз сланцевого бензина из-за высокого содержания в нем олефинов [до 60% (об.)], поскольку возможно закоксовывание конвекционной секции печи (данные по выходам продуктов его пиролиза приведены в табл. 13). По сравнению с прямогонными бензинами такого же фракционного состава выход этилена на 10% ниже, а выходы бутенов и бутадиена-1,3 выше на 20 и 30% соответственно. Кроме того, очень высок выход бензол-толуол-ксилольной фракции, что связано с повышенным содержанием олефинов в исходном сырье. [c.51]

В зависимости от системы, типа, назначения и вида катализатора технологический режим на установках каталитического риформинга, а также выход продуктов колеблются в широких пределах температура в реакторах 470—535° С, давление 0,6—3,5 МПа (6—35 кгс/см ), объемная скорость 1,5—3 ч , циркуляция водородсодержащего газа 400—1700 м /м сырья (мольное отношение — от 2 до 9), выход риформата (облагороженного бензина) 68—90% (масс.), содержание в них ароматических углеводородов до 68%, октановое число 78—90 (по моторному методу) и 93—103 (по исследовательскому методу). При переработке различных видов сырья с получением ароматических углеводородов выход бензола, толуола и ксилолов достигает 60%. [c.163]

Успехи в разработке новых катализаторов для вторичных процессов переработки нефтяного сырья изменили и технологию этих процессов — режим, аппаратурное оформление. Так, внедрение цеолитсодержащих катализаторов крекинга сократило время р(е-акции, привело к коренному изменению конструкции реакторов и повлияло на выход и качество продуктов. Разработка полиметаллических катализаторов риформинга способствовала снижению давления, что позволило перейти к системам с движущимся слоем катализатора. [c.6]

Установки каталитического риформинга в настоящее время являются обязательным звеном в технологической схеме современного нефтеперерабатывающего завода. Предельная мощность их определяется потенциальным содержанием бензино-лигроиновых фракций в перерабатываемых нефтях. Количество избыточного водорода, которое можно получить на этих установках и использовать для гидроочистки заводских продуктов, зависит от мощности установки, химического состава перерабатываемых фракций, назначения и технологического режима процесса, а также от характера применяемого катализатора. Чем выше содержание в сырье нафтеновых и ниже содержание ароматических углеводородов, тем выше выход избыточного водорода. При повышении температуры и при переходе установки па жесткий режим, определяемый октановым числом заводского бензина, выход На увеличивается, а при работе на мягком режиме — снижается. [c.96]

В качестве основной схемы здесь рассматривается получение чистых ароматических углеводородов с высокими выходами, например, из продукта каталитического риформинга. Легко можно видеть, как следует изменить режим в тех случаях, когда состав сырья или требуемое качество продукта отклоняется от принятых по основному варианту. [c.240]

Сульфидная коррозия практически протекает очень медленно, однако продукты коррозии засоряют катализатор, забивают поры между таблетками, а также трубы теплообменников, что нарушает технологический режим процесса гидроочистки или каталитического риформинга, ухудшает теплопередачу и приводит к недопустимому возрастанию гидравлического сопротивления. По возникновению большого перепада давления между входом в реактор и выходом из него часто судят о степени сульфидной коррозии. [c.279]

Нужную степень превращения можно полностью достигнуть при использовании одного трубчатого подогревателя, поэтому реакционная камера отсутствует. Процесс ведут при 525—605° и давлении 17—70 ат. В зависимости от исходного сырья продолжительность пребывания вещества в зоне реакции колеблется в интервале 40—45 сек. Весь беизин в этих условиях находится в парообразном состоянии. Обычно режим процесса зависит от того, в какой степени необходимо увеличить октановое число бензина прямой гонки. Повышение октанового числа связано с большей или меньшей потерей продукта, главным образом в результате его перехода в газы. Кроме того, образуется известное количество высококинящего остатка (газойля). При большом спросе на высокооктановое моторное топливо обычно приходится мириться с этой потерей. По этой причине риформинг очень часто применяют на нефтеперерабатывающих заводах. В зависимости от октанового числа исходного продукта и от желаемой степени его увеличения выход бензина нри риформинге достигает в среднем 70—80% объемн. [c.252]

Изомеризация алканов протекает по карбкатионному механизму. В условиях процесса риформинга изомеризация алканов приводит к образованию разветвленных углеводо 5одов, обладающих более высокими октановыми числами, чем нормальные углеводороды. Применяемый в настоящее время температурный режим при каталитическом риформинге не способствует получению высокооктанового компонента вследствие протекания реакций изомеризации, так как в таких условиях изомеризации частично подвергаются лишь углеводороды С4 и С5. Изомеризация н-алканов С-—Сз теоретически должна обеспечить повышение октанового числа продукта, но практически при существующих условиях эта реакция не протекает. Вместо нее указанные углеводороды вступают в реакции гидрокрекинга, поэтому при риформинге парафинов повышение температуры при прочих равных условиях увеличивает выход продуктов гидрокрекинга и снижает выход изомеров исходного парафина. Увеличение давления повышает выход продуктов гидрокрекинга и изомеризации. [c.9]

Использование сырья облегченного фракционного состава на установках гидроочпстки бензина, например фракции н. к. — 180 °С вместо фракции 85—180 °С, нарушает режим работы отпарной колонны. В результате отпарки получается избыток легкого бензина, который па практике направляют во всасывающую линию сырьевого насоса. Это приводит к его нерегулярной работе. Кроме того, трудно достичь температур, обеспечивающих надлежащую отпарку влаги п легких углеводородов снижается выход целевого продукта, так как блоки риформинга загружаются баластной фракцией. [c.134]

Для каждой пары сырье-катализатор целесообразно подбирать оптимальное технологическое оформление процесса и его режим, в том числе оптимальную кратность циркуЛ5щии катализатора Пц. Поскольку оказалось, что коксование катализатора весьма отрицательно влияет на выход целевых продуктов, глубину превращеиня сырья, продолжительность реакционного цикла и селективность процесса, проводилось. систематическое исследование основных параметров коксования основных каталитических процессов нефтепереработки, например, каталитического крекинга и риформинга, гидро-генизационнь х процессов и т.п. [c.97]

Прежде дистилляты очищали от серосодержащих соединений в основном избирательными растворителями и серной кислотой. В качестве побочных продуктов получали большое количество высокосернистых экстрактов и кислых гудронов. При этом вместе с серой удалялась органическая часть молекул серосодержащих соединений. В результате выход целевых продуктов снижался этрму также способствовал переход в экстрактную фазу других компонентов, главным образом ароматических углеводородов. За последние 20 лет широкое распространение получили каталитические процессы гидроочистки, особенно гидрообеосеривание светлых прямогонных дистиллятов бензиновых, керо1СИ1Новых и дистиллятов дизельного топлива. Необходимый для этих процессов водород поставляется с установок каталитического риформинга и реже — с водородных установок. [c.261]

Пиролиз — наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая обычно при 700—900 С с (целью получения углеводородного газа с высоким содержанием не-предедьных. Режим может быть направлен на получение максимального выхода этилена, пропилена или бутиленов и бутадиена. Наряду с газом образуется некоторое количество жидкого продукта — смолы, содержащей значительные количества моноциклических (бензол, толуол, ксилолы) я полициклических ароматических углеводородов (нафталин, антрацен). Долгое время, пока не был разработан процесс каталитического риформинга, пиролиз являлся практически единственным промышленным методом получения ароматических углеводородов из нефти. [c.106]