Технологические режимы работы катализаторов

В качестве проточного реактора использовался аппарат полезной емкостью 650 см снабженный диффузором и винтовой мешалкой, скорость вращения которой была 2800 об/мин. При гидрогенолизе инвертированного сахара [23] сырьевая суспензия, содержавшая 15%-ный раствор моносахаридов с добавлением 3% извести, 0,5% ионов железа 111), 3% свежего или регенерированного катализатора никель на кизельгуре и 9% возвратного катализатора к массе моноз, подавалась на смешение с 8—10-кратным объемом компримированного водорода, далее подогревалась в змеевиковом подогревателе и направлялась в реактор, откуда после охлаждения и сепарации газа выдавалась в приемник низкого давления. Из суспензии отфильтровывали катализатор, 75% которого смешивали с раствором моносахаридов и добавками, указанными выше, после чего процесс повторяли. Технологический режим работы установки давление водорода 10 МПа, объемная скорость по сырью около 2 ч , температура смеси после подогревателя 120—125 °С, в реакторе 220—230 °С. [c.109]

Контактные сетки большей частью разогревают факелом в токе аммиачно-воздушной смеси с несколько пониженным содержанием аммиака. На участке сеток, накаленном факелом, начинается реакция, которая постепенно распространяется по всей поверхности катализатора. Процесс разогревания длится несколько минут, после чего устанавливается нормальный технологический режим работы контактных аппаратов. Применяется также разогрев сеток в пламени водородо-воздушной горелки. Разогрев сеток электрическим током, пропускаемым по спиралям, которые расположены вблизи катализатора, не нашел применения вследствие того, что в этом случае температура сеток повышается медленно. [c.76]

Старший оператор и операторы должны уметь самостоятельно пускать и останавливать установку и поддерживать заданный технологический режим. Каждый из них на своем месте должен знать нормы расхода катализатора, пара, электроэнергии, технические нормы по ГОСТ и межцеховые нормы на качество сырья и вырабатываемых нефтепродуктов и в процессе работы выполнять их. [c.194]

При оптимальной эксплуатации установок платформинга выбирают такой температурный режим, чтобы в существующей ситуации максимизировать количество или качество продукта. При этом, однако, может оказаться целесообразным значительное повышение температуры в аппаратах, но неясно, не приведет ли это повышение к быстрой дезактивации катализатора. Таким образом, обоснованный выбор технологических ограничений по температуре в различные периоды работы катализатора необходим при эксплуатации систем оптимального управления. [c.350]

Технологический режим — см. табл. 2.67. В нашей стране работают две установки трансалкилирования толуола и ароматических углеводородов Сд, где эксплуатируется катализатор Т-81. Процесс осуществляется при давлении водорода 3,0 МПа, температуре 400—500 °С, объемной скорости подачи сырья 1—2,0 ч мольном отношении водород сырье 8—10. [c.284]

Множественность стационарных режимов на зерне катализатора достаточно хорошо исследована в литературе. Здесь же будет обсуждена возможность работы в небольшой окрестности неустойчивого стационарного режима, так как на практике может оказаться, что этот режим наиболее приемлем по технологическим соображениям, например из-за узкого температурного предела работы катализатора, необходимости получить высокую избирательность процесса и др. [3]. [c.142]

В период испытания катализатора на стенде создавался режим работы, максимально соответствующий режиму работы в промышленных условиях по основным технологическим параметрам. [c.21]

Параметром технологического режима называют величину, характеризующую какое-либо устройство или режим работы аппарата, используемую в качестве основного показателя их действия (протекания). Как правило, параметр — величина количественная, что позволяет использовать его для количественной оценки процесса. Значения параметров зависят от типа конкретного ХТП и конструкции аппарата. К основным параметрам ХТП относятся температура, давление, концентрация реагентов, интенсивность катализатора, время контактирования реагентов, объемная скорость потока реагентов, сила тока, напряжение и ряд других величин. Оптимальные условия проведения ХТП достигаются таким сочетанием его основных параметров, при котором обеспечивается наибольший выход целевого продукта с высокой скоростью и наименьшей себестоимостью. [c.93]

Регенератор 1 представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны. В верхней при мольном содержании кислорода 1 об. % происходит выжиг кокса. В средней при содержании кислорода 10-20 об. % и подаче хлорорганических соединений происходит окислительное хлорирование катализатора. В третьей нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают в токе сухого воздуха. Выход продуктов риформинга и режим работы установки представлены ниже [c.63]

Технологическая схема и режим работы. Основным отличием этой системы является наличие трех или более реакторов, заполненных неподвижным слоем катализатора. Каждый реактор [c.210]

Дело в том, что обычно постановке вопроса о масштабировании и автоматизации того или иного химического процесса всегда предшествует выполнение экспериментальных работ, на основании которых выявляют и рекомендуют технологический режим. Другими словами, выбирают давление, температуру, исходные концентрации реагирующих веществ и степень их превращения устанавливают, необходимо ли проводить процесс с применением катализатора или без него и наконец в каком аппарате (с перемешиванием в реакционном объеме или без перемешивания в направлении потока). Выбранный режим обусловлен регламентом, которым оговариваются допустимые отклонения параметров от заданного режима. Таким образом, как-бы заранее задается ограниченная (локальная) область, в которой должен протекать процесс. В рассматриваемом случае совершенно не обязательно знать кинетику для широкого диапазона изменения параметров, что в значительной степени облегчает получение необходимых кинетических данных для составления математического описания процессов. [c.21]

В процессе работы катализатор постепенно обезвоживается и теряет свою активность для устранения этого недостатка к нему необходимо добавлять точно дозируемое количество воды. При избытке воды катализатор способен гидролизоваться в результате он теряет механическую прочность, что приводит к уплотнению массы катализатора в реакторе и нарушает технологический режим полимеризации. Поэтому вопрос подачи в реактор необходимого, оптимального количества воды является весьма важным, обеспечивающим длительную эксплуатацию катализатора. [c.404]

Поэтому условием эффективной работы реактора является стабильный технологический режим. Частые пуски и остановки реактора быстро выводят катализатор из строя. [c.390]

Для обеспечения нормальной работы каждая установка гидрокрекинга проходит различные стадии, а именно подготовка к пуску, пуск установки и вывод ее на нормальный технологический режим. После этого установка должна в заданном режиме отработать положенный срок до регенерации катализатора. После этого проводится пересыпка и рассев регенерированного катализатора для удаления мелкой пыли и частиц с последующей загрузкой. [c.143]

Нормальная эксплуатация установки включает в себя следующие стадии подготовка установки к пуску пуск и вывод на режим работа на заданном технологическом режиме до отработки катализатора остановка установки регенерация, рассев и загрузка катализатора. [c.110]

Таким образом, из изложенного ясно, что наибольший выход бензина достигается при глубине крекинга 70—75 вес. % и продолжительности работы катализатора 10—15 мин. Следовательно, технологический режим каталитического крекинга можно приблизить к оптимальному, если оптимизацию вести по продолжительности работы катализатора. Этот параметр наиболее полно характеризует поведение катализатора в процессе-крекинга. [c.156]

Каким же образом быстро решить вопрос о наилучшем варианте из всех возможных конструкций химического реактора Как найти наиболее выгодный технологический режим (температуру, давление, концентрацию, вид и количество катализатора) для созданной конструкции реактора и обеспечить оптимальный выход продукции Решение проблемы во многом облегчает математическое моделирование. Впервые задачи по математическому моделированию химических процессов были сформулированы и решены еще в 1958 г. Г. К. Боресковым — директором Института катализа Сибирского отделения АН СССР. Возможность теоретически рассчитывать промышленные реакторы исходя только из лабораторных опытов не имела прецедента в мировой конструкторской практике, в химической технологии. Вначале ввиду сложности математического аппарата казалось, что работы Г. К. Борескова имеют чисто теоретический интерес. Однако уже в ближайшее время обнаружилась их большая практическая значимость, и они получили высокую оценку. Следует отметить, — заявил в 1964 г. в речи на годичном собрании президент АН СССР М. В. Келдыш, — работы Института катализа Сибирского отделения нашей академии по методам математического моделирования химических процессов, в частности процессов катализа, с помощью электронных цифровых и аналоговых вычислительных машин. Эти методы были применены к важнейшим промышленным каталитическим процессам — окислению двуокиси серы в серный ангидрид для производства серной кислоты, получению мономеров для производства синтетического каучука, пластмасс — и к некоторым другим процессам Ч [c.317]

Должен знать технологическую схему производства устройство, принцип работы основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов схему арматуры и коммуникаций на обслуживаемом участке физико-хи мические и технологические свойства сырья, катализаторов,, теплоносителей, готовой продукции требования, предъявляемые к сырью и готовой продукции правила отбора проб мето дику проведения анализов нормальный технологический режим правила регулирования процессом. [c.36]

Должен знать технологическую схему участка окисления, получения полупродуктов устройство, принцип работы основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов схему средств автоматики, арматуры и коммуникаций физико-химические свойства сырья, катализатора, окислителей реакционной массы, полученных продуктов технологический режим и правила его регулирования методику проведения анализов. [c.65]

Должен знать устройство, принцип работы основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов схему арматуры и коммуникаций физико-химиче- ские свойства катализатора, окислов металла и других требования, предъявляемые к продукции сущность и правила регулирования технологического процесса технологический режим. [c.99]

Пуск установки и ее эксплуатация проводятся в соответствии с инструкциями и технологическим регламентом. Регулирование режима и качество продуктов основано на закономерностях, которые изложены выше. Однако следует напомнить, что для обеспечения более длительной работы катализатора необходимо строго соблюдать режим. Рекомендуется систематически контролировать качество сырья и не допускать ухудшения его фракционного состава и повышения содержания серы сверх нормы, предусмотренной технологическим регламентом. Так, например, для установок Л-35-5 фракционный состав сырья следующий 54% фракций 62—85°С 46% фракций 82—1иб С (фракции до 62 С и выше 105°С отсут-ствуют). Серы в сырье не должно быть более 0,02 вес. %. [c.238]

Контроль и регулирование процесса. Результаты процесса зависят от того, насколько точно поддерживается на установке, и особенно в реакторном блоке, технологический режим. Поэтому основные параметры регулируются автоматически. Температура в реакторе зависит от температуры сырья, температуры и количества циркулирующего катализатора. Для того чтобы стабилизировать работу всей аппаратуры, поддерживают постоянными количество сырья, подаваемого на установку, и температуру на выходе сырья из печи, регулируя расход топлива в печь. Температура в кипящем слое катализатора определяется расходом катализатора из регенератора в реактор. [c.256]

Изменяя технологический режим, а также используя разные сырье и катализатор, можно в весьма широких пределах изменять выход и качество получаемых продуктов. В табл. 7 приведены примерные показатели работы установок каталитического крекинга на алюмосиликатных катализаторах. [c.150]

Приведены состав и свойства современных промышленных цеолитсодержащих катализаторов (отечественных и зарубежных) рассмотрены теоретические основы процессов каталитического крекинга на этих катализаторах, технологическое и аппаратурное оформление реакторно-регенераторного блока. Описаны технологический режим современных промышленных установок каталитического крекинга, основные показатели и недостатки их работы способы интенсификации процесса и реконструкция этих установок. [c.192]

Одной из важных характеристик промыщленных катализаторов является их механическая прочность. Катализаторы в процессе работы постепенно разрушаются, истираются, образуют пыль в результате осложняется режим работы реактора и нарушается технологический процесс. Поэтому создание прочного катализатора является не менее важной задачей, чем повышение его активности и селективности. [c.37]

Относительно мягкий технологический режим работы установок 43-102 в первый период внедрения цеолитсддержащего катализатора привел к снижению выхода бутиленов в среднем в 1,2 раза по сравнению с аморфным катализатором при переработке тяжелого сернистого сырья (рис. 6.4). Однако по мере оптимизации условий крекинга на цеолитсодержащем катализаторе выход -бутиленов при переработке тяжелого сернистого сырья, как видно из рис. 6.4, непрерывно возрастает. На установке 43-102, перера--батывающей малосернистую керосино-газойлевую фракцию, иссле- [c.225]

Технологический режим работы установок каталитического риформинга зависит от группового химического состава сырья. Неравномерное распределение катализатора по реакторам учитывает практически полное первоочередное дегидрирование нафтенов и последующий, менее селективный процесс ароматизации. Это же обстоятельство учитывается и применяемой иногда разной кратностью циркуляции вoдopoдqoдepжaщeгo газа меньшей в первых реакторах и повышенной в последующих. [c.314]

В описываемом случае схема автоматического регулирования температуры в реакторе работала с неполадками, однако при приеме смены на это не -выло обращено внимания. В 1 ч ночи температура циклогексана начала снижаться. На входе в реактор окисления температура снизилась оо 120 до 107 °С. К 1 ч 30 мин в средней части реактора температура снизилась со 147 до 138 °С. Чтобы не нарушать технологический режим, прекратили подачу конденсата на испарение в змеевики реактора. Затем отключили автоматический газоанализатор содержания кислорода в реакционных газах после реактора, тем самым исключили автоматическую отсечку подачи воздуха в реактор. В момент отключения газоанализатора концентрация кис.чорода в газах на выходе Т13 реактора составляла около 4,5%. Подача воздуха в реактор не была цре-тс ращена. К 2 ч температура снизилась до 128 °С. Для вывода реактора на нормальный режим увеличили подачу катализатора в реактор и уменьшили подачу циклогексана. Воздух же продолжал поступать в реактор. В 2 ч 30 мин, после включения подачи пара в змеевики реактора, температура в аппарате начала медленно повышаться и к моменту аварии достигла 132 °С (при падении температуры ниже 137—138 °С реакция окисления прекращается, и в случае подачи воздуха в реакторе образуется взрывоопасная парогазовая смесь). [c.92]

С переходом на платиновый катализатор изменились технологический режим и схема процесса риформинга. Более высокая активность платинового катализатора позволила повысить давление в системе до 3,6—4,0 МПа и снизить температуру до 480—500 °С. В то же время объемная скорость подачи сырья возросла с 0,5 до 1,5—2 ч . Более низкая температура и повышенная селективность катализатора позволили увеличить продолжительность его безре-генерационной работы до 1—2 лет, т. е. практически превратили сменно-циклический процесс риформинга в непрерывный. [c.41]

Для снижения температуры дымовых газов, выходящих из регенератора, над кипящий слой катализатора и в дымоходы, по специальным линиям 110дается вода и.ои водяной пар. Режим регенератора считается установленным, когда температура в регенераторе достигнет заданной, т. е. порядка бОб С, и выжиг кокса происходит полностью (до 0,15—0,2%). Режим работы, реактора устанавливают таким образом, чтобы температура в нем соответствовала предусмотренной технологической картой, а содегжание кокса на катализаторе было не выше 1,4%. В случае повышения содержания кокса на катализаторе (выше [c.152]

Достоинством процесса является низкий выход кокса в расчете на сырье (на 2- 3 порядка меньше по сравнению с каталитическим крекингом), коксовая нагрузка регенератора и циркуляция катализатора для поддержания его равновесной активности на высоком уровне в системе незначительны и позволяют дополнительно ужесточить технологический режим за счет резкого снижения общего давления до 1 и даже 0,35 МПа. Процессы с непрерывной регенерацией катализатора хорошо себя зарекомендовали как при работе по бензиновому, так и ароматическому вариантам. В настоящее время строят установки каталитического риформинга большой мощности только типа РНРК. Недостатком процессов с непрерывной регенерацией являются повышенные на 25% капитальные затраты, усложнение эксплуатации и повышенный расход катализатора. Имеется несколько разновидностей оформления процесса непрерывного риформинга, а также много путей снижения капитальных и эксплуатационных затрат. [c.160]

За время работы катализатора технологический режим переработки и качество сырья неоднократно изменяются. В связи с этим на одной и той же частице возникает несколько сферических зон спекания при этом каждая последующая образуется за пределами предыдущей, так как ранее существовавшие зоны в той или иной степени экранируют центральную часть катализатора. Отчасти это объясняет большую трудность избавления от остаточного кокса в условиях промышленной установки, чем от свежеотложенного. После многократных перегревов свежих частиц и образования нескольких внутренних зон спекания их активность довольно быстро падает почти до уровня активности циркулирующего катализатора. Поскольку процесс стабилизации догружаемого свежего катализатора происходит в жестких условиях, снижение активности сопровождается большими потерями добавляемого катализатора из-за растрескивания. [c.90]

Технологический режим и принципиальная схема промышленной установки платформинга, предназначенной для переработки малосернистого сырья, приведены в табл.5.3 и на рис.5.3. В нерегенеративном платфор.минге не предусматривалась окислительная регенерация катализатора, так как высокое содержание в нём платины обеспечивало активность в течение достаточно продолжительного времени работы. [c.58]

Предварительная гидроочистка сырья риформинга производится на алюмокобальтмолибденовом катализаторе, каталитический риформинг - на алшоплатинсЕОм или алюмоплатинорениевом. Блок предварительной гидроочистки разработан по схеме на проток. Риформиро-вание осуществляется в трех реакторах с промежуточным подогревом газопродуктовой смеси в специальной печи. Технологическая схема и режим работы практически полностью соответствуют локальной установке типа Л-35-11 АООО [I]. [c.15]

Условия работы промышленных катализаторов в значительной степени отличаются от условий работы катализаторов, применяемых в лабораторных исследованиях и синтезах. Это прежде всего относится к чистоте перерабатываемых реагентов и к точности соблюдения режима процесса. В промышленности желательно не проводить слишком сложной очистки исходных веихеств, так как это приводит к удорожанию целевого про-.цукта либо за счет повышения стоимости сырья, либо за счет усложнения технологической схемы процесса. Обеспечить точный режим контактирования в промышленных установках также труднее, чем в лаборатории. Часто невозможно обеспечить одинаковые температурные условия во всем слое катализатора. Наконец, при длительной непрерывной работе промышленных контактных установок практически трудно избежать отклонений от нормальных условий ведения процесса из-за таких аварийных или полуаварийных причин, как расстройства в системах автоматического управления или дозировки, неполадки в энергетических системах и г. п. Необходимо, чтобы подобные случаи не выводили катализатор из строя. [c.300]

Длительная работа катализатора в условиях гидро-генолиза углеводородов приводит не только к расщеплению углбводородов и накоплению в системе метана, но и к покрытию поверхности катализатора карбоида-ми, катализатор теряет активность и нуждается в регенерации. Убедившись в незначительном росте плотности. циркулирующего газа после подачи гидроочи-щенного сырья, температуру риформинга поднимают со скоростью 15 С в час до 475-4 80 С, а производительность блока рйформ51Нга - до 70-100% от проектной. Далее корректируют технологический режим (давление, температуры, содержание влаги в циркулирующем газе, расход хлора, режим колонн и сепараторов) для обеспечения нормальной эксплуатации установки с получением заданного качества ивы-хода катализата и других продуктов риформинга. [c.78]

Полученные показатели по процессу окисления парафинистого дистиллята показали, что технологический режим этого процесса, выработанный нами в лабораторных условиях, полностью воспроизводится ка пилотной установке, за исключение 5 расхода катализатора--наф-тената марганца при работе на пилотной установке катализатора требуется меньше. Кроме того, катализагор следует вводить в реакционную массу при температуре на 10° С меньше той, при которой нужно веста процесс окисления. В результате проведенных работ по освоению и разработке технологического режима были установлены следующие оптимальные условия для ведения процесса окисления парафинистого дистиллята на пилотной установке загрузка—20 кг, количество воздуха—36 -н , катализатор—нафтенат марганца—0,03 о металлического марганца на 100 г загрузки, температура окксления-—140" С, температура ввода катализатора 130° С, время окисления—8— 10 часов, . жсидат, полученный при указанных условиях, имеет кислотное число 47—57 и число омыления 190—210 по КОН. [c.172]

Как уже указывалось, при нарушениях нормального режима попижение температуры, недостаточное количество подаваемого пара) создаются благоприятные условия для протекания нежелательной побочной реакции ( 1-5), при которой на катализаторе осаждается углерод. Поэтому в целях создания условий для длительной работы катализатора должен строго соблюдаться установленный технологический режим. В частности не должны понижаться температуры в зоне реакции и удельный расход пара (отношение Н2О к исходному Количеству СО). [c.133]

Отсюда вытекает необходимость изучения и анализа таких процессов как с научной точки зрения — установления закономерностей протекания каталитических процессов, так и с практической точки зрения — создания оптимальных технологических систем. При проектировании каталитических систем необходимо создать условия работы катализатора, уменьшаюш,и е влияние его дезактивации и обеспёчивающие возможность регенерации и восстановления. Кроме того, для получения максимального количества продукта за полный период работы катализатора необходимо определить режим оптимального управления каталитическим процессом. [c.7]

Для обеспечения Длительной работы катализатора необходимо строго соблюдать нормальный технологический режим его эксплуатации по температуре и соотношению пар газ, не допускать резких колебаний температуры, обеспечивать требуемую чистоту газа, пара и конденсата. Немаловаяшое значение имеют соблюдение режима восстановления катализатора, главным образом условий, исключат ющих возможность его перегрева, а также условий хранения и порядка загрузки катализатора в контактный аппарат. [c.35]

Технологический режим каталитического риформирования бензинов на установках платформинга зависит от состава и активности катализатора, поэтому оператору необходима информация о содержании в ка-тализате ключевых компонентов - либо бензола, либо суммы ароматики Сд (в зависимости от цели проведения процесса). Катализат (после стабилизации) содержит около 30 компонентов парафиновые углеводороды 5- JQ и их изомеры, бензол, толуол, этилбензол, пара-, мета-в ортоксилолы, ароматику Сд и выше. Анализ на лабораторном приборе производится по одноколоночной схеме с расшифровкой методом внутренней нормировки (сн. хроматограмну на рис. 5,а). Реализация этой методики на промышленном хроматографе делает практически невозможным расчет результатов анализа без ЭВМ. Поэтому указанную аналитическую задачу целесообразно решать на потоке путем приненения прибора с газовой схемой, содержащей две рабочие (KJ и К2) и одну под-строечную (Кд) колонки. Схема (рис. 6) переключается после выхода вз первой колонки пика толуола. Код работы схемы [c.25]

Процесс разогрева предварительно восстановленного катализатора в колоннах синтеза протекает без осложнений, и агрегаты выводятся на нормальный технологический режим в течение одних суток. Колонны, загруженные иредварителшо восстановленным катализатором, в течение длительного времени работают с производительностью на 15—20%, превышающей производительность колонн, загруженных евосстановленным контактом [17]. [c.116]

При низких давлениях (85—100 атм) ранее применялся высокочувствительный катализатор, приготовленный из железисто-синеродистого калий-алюминия. Этот катализатор был уже достаточно активен при 400°С и ниже. Поэтому данные системы работали при температурах 400—450°С. При высоких давлениях (800—1000 атм и более) температуры в зоне контактирования достигают 550—6О0°С и вьпле. Такие высокие температуры обусловлены тем, что при этих давлениях невозможно организовать эффективный отбор тепла из зоны катализа. В колоннах синтеза высоких давлений в сравнительно малом реакционном объеме выделяется большое количество тепла, которое полностью невозможно передать свежему газу. Наиболее оптимальные температуры синтеза аммиака — 485—525°С—соответствуют средним давлениям 280—325 атм. При них обеспечивается длительный срок работы катализатора, автотермичная работа колонны синтеза и наиболее выгодный температурный режим во всех звеньях технологической установки. [c.240]

В1ЖИ0Са лепш в основу создания укрупнённой опытной установки, на которой и отрабатывался оптимальный технологический режим. К выполнению лабораторно-исследовательской работы привлекалась группа из опытно-исследовательского цеха во главе с М. А. Волковой, которая работала под методическим руководс гвом ВНИИОСа. Кроме того, на пилотной установке опытно-исследовательского цеха комбината проходили обкатку отдельные стадии процесса, испытывались катализаторы, разрабатываемые в ИОХ АН СССР. [c.149]

От обслуживающего персонала требуетсй знание установки и технологического рроцесса, строжайшее соблюдение действующих инструкций и правил по технике безопасности, точное и безоговорочное выполнение правил внутреннего распорядка, внимательное наблюдение за работой оборудования и аппаратуры и содержание их в полной исправности. Все административные и инженерно-технические работники нефтеперерабатывающих заводов обязаны в точности соблюдать правила по технике безопасности, проводить инструктаж рабочих и допускать их к рабочему месту только после ознакомления со всеми правилами и инструкциями и сдачи ими экзамена по технике безопасности. Кроме первичного инструктажа, обслуживающий персонал установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором обязан не реже одного раза в год проходить повторный инструктаж со сдачей соответствующего экзамена. [c.219]

Основными этапами при разработке реактора и САУ является построение математического описания процессов в реакторе, теоретическая оптимизация, качественный анализ описания, выбор типа реактора и исследование его статических и динамических свойств, определенне основных технологических и конструктивных характеристик реактора, выбор каналов управления, поиск оптимального управления и, наконец, синтез САУ. Значения многих технологических параметров и конструктивных характеристик реактора, как, например, диаметр трубки, размер зерен катализатора, в значительной мере определяющих стоимость, надежность и гидравлическое сопротивление реактора, должны выбираться с учетом реально возможного качества работы САУ. Таким образом, уровень и стоимость системы САУ могут влиять на аппаратурно-технологические решения процесса, а для реакторов, обладающих пониженной стабильностью, целиком определить эти решения. Так, неустойчивость оптимального стационарного режима приводит к частым срывам на высокотемпературный или низкотемпературный режим. Система управления реактором возвращает этот режим в окрестность неустойчивого ста-циоиарного состояния, процесс в целом оказывается нестационарным, рыскающим в окрестности этого состояния. [c.21]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология