Степень превращения также Выход продукта

Для одного цикла можно определить среднюю степень превращения, средний выход продукта на выходе из реактора, а также среднечасовую производительность и расход катализатора. [c.151]

Большое влияние на глубину превращения, кроме катализатора, оказывает также температура и объемная скорость процесса. Одна и та же степень превращения может быть достигнута повышением температуры или понижением объемной скорости. Установлено, что в случае применения сырья с большим содержанием парафиновых углеводородов наибольший эффект достигается в случае ведения процесса при высоких температурах и малых объемных скоростях [176]. В указанных условиях получается лучшее соотношение между выходом и октановыми числами продуктов риформинга. [c.151]

Гидрообработка сырья каталитического крекинга. Вакуумный газойль является основным сырьем для каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. Гидрообработка такого сырья позволяет значительно повысить степень превращения и выход продуктов каталитического крекинга, а также уменьшить содержание 50л и NOx в отходящих газах. Преимущества предварительной гидрообработки сырья каталитического крекинга будут обсуждаться в разд. 1У.Г. [c.97]

Знание кинетики процесса нужно также для того, чтобы иметь возможность расчетным путем устанавливать наиболее выгодный режим процесса. На практике наиболее принятыми показателями, характеризующими каталитический процесс, являются производительность катализатора, степень превращения вещества в главный продукт реакции (сокращенно — степень превращения) и выход продукта, считая на прореагировавшее исходное веи ество (сокращенно — выход). Чтобы определить выход, надо, естественно, знать суммарную степень превращения исходного вещества во все продукты реакции, как в главный, так и в побочные. Суммарная степень превращения, иногда называемая степенью конверсии, также является весьма существенной характеристикой каталитического процесса. [c.819]

Как показали опыты над железным катализатором, при 90% превращения СО выход продуктов синтеза составляет 150—160 г нм бб. г., в том числе С1 + Сг — 32 г/кл1 , Сз + С4 — 42 г/нм . Выход жидких углеводородов 84 г нм , из них до 200° - 50,9 г/ж 200-300° - 19,7 г/ж и выше 320° -13,4 г/ж . Длительное испытание этого катализатора (около 90 суток) на укрупненных лабораторных установках показало, что при температуре синтеза около 290—310° реакция сажеобразования протекает значительно в меньшей степени, чем над катализаторами типа аммиачных [137]. Температура синтеза может быть снижена над этим катализатором еще на 10—15° за счет уменьшения глубины переработки СО за проход. Снижение температуры при сохранении глубины переработки 90% наблюдается также после предварительной обработки катализатора аммиаком (азотирование) [138]. [c.562]

Константа равновесия имеет большое теоретическое и практическое значение. Так, ее знание позволяет судить о практической возможности рассматриваемой реакции, а также о глубине ее протекания, т. е. о степени превращения вещества. Если Ка 1, то рассматриваемый процесс протекает со значительным выходом продуктов реакции. Если Ка < 1. то выход продуктов реакции мал и такая реакция считается нетехнологичной, т. е. нерентабельной для технологического применения. [c.138]

Оптимальный означает наилучший . И когда говорят оптимальный режим , оптимальный реактор , - следует пояснять в каком смысле наилучший, какой показатель имеет наилучшее значение. Поскольку такие показатели могут быть различны объем реактора, степень преврашения, выход продукта, селективность процесса и т.д., то и задач определения оптимального режима также может быть несколько в зависимости от того, какой показатель оптимизируют Задача оптимизации возникает почти на каждом этапе разработки процесса и реактора. Например, при разработке или выборе катализатора определяют такую оптимальную пористую структуру, которая могла бы обеспечить максимальную скорость преврашения на зерне катализатора при выборе реактора подбирают оптимальные конструктивные размеры, обеспечивающие минимизацию общих затрат на него, а затем определяют оптимальные концентрации и температуру, обеспечивающие максимальное превращение или выход продукта и т.д. Оптимизация химических процессов и реакторов - многовариантная задача. [c.203]

Позднее аналогичные расчеты были проведены с применением ЭВМ, причем наряду с температурой изменялись такие параметры пиролиза пропана, как общее давление в системе и разбавление сырья водяным паром. Результаты показывают [27], что с увеличением давления в системе равновесные выходы этилена снижаются, а алканов — возрастают, в частности снижается равновесная степень превращения исходного пропана. С другой стороны, увеличение разбавления сырья водяным паром приводит к благоприятным результатам равновесный выход этилена несколько возрастает, повышается также степень превращения пропана, выход алканов — продуктов реакции — уменьшается. [c.15]

Производительность опытной установки определялась не только расходом кремнефтористого газа, но из-за обратимости реакции гидролиза также температурой фильтрации. Максимальная производительность достигала 0,5 вг/час. Средняя степень превращения в полезный продукт составляла 60 %. Отклонение от теоретического выхода объясняется потерями кремнезема в туннеле и коммуникациях. Продукт в той или иной [c.260]

Была исследована каталитическая активность окислов других щелочноземельных металлов, а также сходных окислов металлов II группы. Опыты показали, что смешанный катализатор окись магния — окись цинка обладает примерно такой же активностью, как и чистая окись магния. Чистые окиси кальция, цинка и кадмия, хотя и являются катализаторами этой реакции, проявляют меньшую активность, чем окись магния. При нанесении всех этих окислов на активную окись алюминия эффективность их действия возрастает. Кроме того, было установлено, что соединения натрия и лития, нанесенные на активную окись алюминия, также являются достаточно активными катализаторами. В табл. 1 приведены степени превращения и выходы аллилового спирта на этих катализаторах в сравнении с результатами, полученными в оптимальных условиях на чистой окиси магния или ее смеси с окисью цинка. Вид кривой зависимости конверсии от скорости подачи смеси (рис. 1, в) указывает на то, что реакция не лимитируется диффузией и при малых скоростях подачи может приближаться к равновесию. Чтобы определить, является ли данная реакция обратимой, над окисью магния была пропущена смесь ацетальдегида, этилового и аллилового спиртов. В продуктах реакции был найден акролеин, который должен был образоваться при восстановлении ацетальдегида аллиловым спиртом. [c.851]

Два слова об аппаратуре. Она состоит из высоковольтного плазмотрона с реакционной камерой и холодильником. На рис. 1 даны некоторые результаты опытов — зависимости от удельной энергии общей степени превращения (А) и степеней превращения (Y) в различные продукты нормальных гексана, гептана, октана и ызо-октана. Общая степень превращения в газообразные продукты достигает, как видно, 100%. При этом характерной чертой процесса является практическое-отсутствие сажи, что свидетельствует о заторможенности разложения участников реакции на элементы. Характерны также высокие выходы ацетилена и этилена. Расход энергии, составляющий около 5 квт-ч иа [c.200]

Если удерживание в реальном трубчатом реакторе приводит к значительному уменьшению производительности, то для получения той же степени превращения, что и в идеальном трубчатом реакторе, требуется больший реакционный объем. Следует также иметь в виду, что для некоторых сложных реакций от распределения времени, пребывания зависит не только превращение, но и селективность. Это особенно существенно в случае консекутивных реакций, когда один из промежуточных продуктов целевой. Его выход проходит через максимум в зависимости от загрузки реактора. Как максимальный выход, так и отвечающая ему загрузка реактора снижаются при возникновении продольного перемешивания. Это показано в приводимом ниже примере. [c.97]

Объемная скорость подачи сырья и удельная циркуляция водородсодержащего газа. Объемная скорость подачи сырья при гидрокрекинге вследствие желательности проведения процесса при минимальных температурах низка (0,3—0,7 ч ). Вследствие значительного различия в соотношении скоростей последовательных реакций повышение объемной скорости уменьшает общую глубину превращения в значительно меньшей степени, чем выход легких фракций, и это дает возможность управлять в определенных пределах соотношением выходов продуктов гидрокрекинга. Используют также рециркуляцию фракций, выкипающих выше целевого продукта. Водородсодержащий газ при гидрокрекинге подается в количестве 500—2000 нм /м . Чем легче получаемые из данного сырья продукты, тем больше расход водорода в процессе и больше число молей газообразных продуктов процесса, тем выше должно быть соотношение водород сырье на входе в реактор для обеспечения высокого парциального давления водорода на выходе из него. [c.302]

В качестве побочных продуктов образуются пропионовый альдегид, ацетальдегид, формальдегид, ацетон, СО, СОа и вода. Катализаторо.м-для этого процесса служит окись меди, нанесенная на непористый носитель (пемзу или карборунд) в количестве 0,5—1,5% (масс.). Позднее был разработан молибдено-кобальтовый катализатор с висмутом и другими добавками. Окисление ведут при 320—350 °С и времени контакта 0,5—1,0 с в присутствии водяного пара, позволяющего улучшить условия выделения акролеина и подавляющего реакции глубокого окисления. Последний эффект достигается также при добавлении в исходную газовую смесь микроколичеств (0,05% от массы пропилена) бромистых или хлористых алкилов. Состав исходной смеси диктуется пределами взрывоопасных концентраций. Соотношение (мольное) пропилен кнслород водяной пар поддерживают равным 4 1 5 или 1 1,5 3, т. е. выше верхнего или ниже нижнего пределов взрываемости. В зависимости от состава газовой смеси процесс ведут с рециркуляцией пропилена или без нее. Реакцию окисления проводят в многотрубчатых контактных аппаратах с солевым теплоносителем. Реакционные газы проходят водную промывку, при этом получают 1,5—2%-ный раствор акролеина в воде,содержащий также побочные продукты реакции — ацетальдегид, пропионовый альдегид й т. д. Акролеин выделяется из водного раствора, ректификацией очищается от ацетальдегида и экстрактивной дистилляцией с водой — от пропионового альдегида. Выход акролеина составляет 67—70% при степени превращения пропилена 50%. [c.207]

Для исследования реакции в хроматографическом режиме реагирующий газ направляется вместе с газом-носителем в колонку, в которой происходит химическая реакция (папример, изомеризация, гомогенная или гетерогенная каталитическая реакция, пиролиз). На выходе из колонки можно определить степень превращения а также форму кривых элюируемых реагентов и продуктов. Максимум пика п степень превращения позволяют оценить константы химических реакций. В качестве примера рассмотрим реакцию [c.470]

Как правило, облучение заметно ускоряет реакцию. Цепной характер реакции изомеризации в условиях, при которых протекает лишь очень слабый крекинг, был подтвержден высоким радиационным выходом, или значениями С, которые при малой интенсивности рентгеновского излучения достигали для н-гексана величины порядка 5000. Как видно из данных, приведенных в табл. 24, облучение повышало степень превращения гексана и приводило к большему выходу изомеров, а также более высокой степени превращения в продукты легче или тяжелее гексана. Аналогичные результаты были получены и при высокой интенсивности облучения с использованием кобальта-60, но радиационный выход в этом случае оказался гораздо ниже. [c.163]

На рис. 8 представлены зависимости выхода газообразных углеводородов от степени превращения изобутана на 2% 2п /ЦСК-5. Незначительные концентрации олефиновых углеводородов С2-С4, а также то, что зависимости рк выхода от конверсии изобутана проходят через экстремум (максимум) позволяют предположить, что они являются промежуточными продуктами. Очевидно, что образование ароматических углеводородов может проходить через стадию образования олефинов. [c.11]

Следует отметить, что селективность процесса зависит также от соотношения концентраций компонентов >1 и fi на поверхности зерна и поэтому будет меняться с глубиной протекания реакции. Для процесса с последовательной схемой превращения в слое катализатора характерно (рис. 2.28) экстремальное изменение концентрации промежуточного продукта R, уменьшение интегральной S и дифференциальной S" селективностей (S, S - соотношение соответственно выходов и скоростей образования R и всех продуктов). Поэтому в качестве критерия оптимальности пористой структуры катализатора целесообразно использовать максимальную интенсивность процесса с ограничением на интегральную селективность при заданной степени превращения или максимальный выход промежуточного продукта R. В любом случае влияние внутридиффузионного торможения однозначно определяется параметром ф1, который зависит от выбранного типа ограничения (на дифференциальную или интегральную селективность или максимальный выход). [c.78]

КАТАЛИТИЧЕСКАЯ АКТИВНОСТЬ, характеризует изменение скорости данной р-ции при введении в реакц. систему катализатора. Наиболее точная мера К. а.— константа скорости р-ции. Различают удельную К. а., отнесенную к единице массы или пов-сти всей фазы катализатора, и атомную К. а., отнесенную к одному атому только активного компонента катализатора. Иногда как меру К. а. используют энергию активации, степень превращения реагента, выход продукта р-ции, время или т-ру р-ции, при к-рых достигается определ. степень превращения. Данные о К. а. используют при установлении механизма каталитич. р-цйй, а также при расчетах контактных аппаратов и оптимизации пром. процессов. [c.248]

На рис. 17 рассмотрена зависимость изменения температуры, степени превращения циклогексана и метилциклопентана, а также выхода продуктов гидрокрекинга от высоты слоя катализатора в каждом реакторе [81]. Риформингу подвергали фракцию 62— 180°С ромашкинской нефти СССР на катализаторе АП-64 (соотношение загрузки катализатора по реакторам 1 2 4) при 35 ат. [c.48]

Рис. 1. Зависимость степени превращения исходных веществ, а также выхода продуктов р еак-ции от числа грамм-молекул бензола, подаваемого в реактор в час. а) Температура 325 С, молярное отношение ЛСзН /П СвНе = = 0,33. 1 — степень превращения пропилена по бензолу 2—степень -превращения бензола по бензолу 3 — выход изопропилбензола по бензолу 4 — образование диизопропилбензола и кокса по бензолу, б) Температура 260° С, М СбНе =0,33. /1 — степень превращения пропилена по бензолу 2[ — конверсия бензола по бензолу 3 — выход изопропилбензола по бензолу 41 —образование диизопропилбензола и кокса по бензолу

Рис. 2. Зависимость степени превращения бензола и пропилена, а также выхода продуктов реакции от числа грамм-молекул бензола, подаваемого в реактор в час. а) Температура 325° С, ед / с н, = 1 1 Ь — степень превращения пропилена по бензолу 2 — конверсия бензола по бензолу 3 — выход изопропилбензола по бензолу 4 — образование диизопропилбензола и кокса по бензолу, б) Температу-ра 290°С,/гСзИв =1 1- —

Увеличение объема циклогексана от 8 до 30 см при постоянном количество катализатора при постоянном объеме циклогексана, либо колпчест-шению избирательности процесса. Степень превращения и концентрации продуктов за счет увеличения объема оксидата уменьшались. При переходе к 40 см окисляемого вещества выход продуктов также несколько уменыаался. [c.203]

При использовании процесса фирмы "Amo o" достигаются высокая степень превращения и выход, затрачиваются минимальные средства на сырье и не требуется высокой степени чистоты исходного продукта. Сырая ТФК может быть легко превращена в ДМТ или очищена до состояния, пригодного для непосредственной поликонденсации с этиленгликолем. Способ ее очистки также разработан фирмой "Amo oV Хотя эта операция требует дополнительных затрат, производство очищенной ТФК непрерывно увеличивается. [c.82]

I давление р в реакторе, а также продолжительность технологи- еского процесса, а роль зависимой переменной у играет выход елевого продукта реакции или степень превращения исходного зеагента, [c.88]

В работе [20] приведены экспериментальные данные по управлению температурой в лабораторном реакторе перемешивания с псевдоожиженным слоем катализатора, содержащего Р1. Были исследованы процессы окисления бутана и циклогексаиа в условиях существенного внешнедпффузионного торможения. Управлением являлась концентрация кислорода. Среднее во времени содержание кислорода было меньше стехпометрического. Основными продуктами реакций являлись СО и СОа- Для обеих реакций оказалось возможным поддерживать температуры в окрестности неустойчивого стационарного режима. Средние за цикл общие степени превращения углеводорода и температуры, а также амплитуды колебаний темиературы и степени превращения в реакторе увеличивались с увеличением продолжительности периода. Важно отметить, что продолжительность периода очень сильно изменяла содержание СО и СОа на выходе пз реактора. Так, выход оксида углерода увеличивался в 35 раз ири изменении продолжительности периода колебаний концентрации кислорода от 16 до 120 с (при одинаковых средних степенях превращений и температуре в реакторе). [c.144]

Гидрирование ацетиленового спирта в диметилвинилкарбинол осуществляется на суспендированном в воде катализаторе, представляющем собой коллоидальный палладий, осажденный на носитель, с добавкой модификатора. Реакция протекает в системе из двух реакторов 6 (на рисунке показан один) при 30—80°Си давлении 0,5 — 1,0 МПа. Гидрирование происходит с выходом, близким к теоретически возможному. Продукты реакции проходят газосепаратор 7. Непрореагировавщий водород возвращается на гидрирование. Водная суспензия катализатора отделяется от органических продуктов с помощью центрифуги 8 и также возвращается в реактор 7. Сырой 2-метил-3-бутен-2-ол испаряется в теплообменнике 9 и поступает в реактор дегидратации 10. Превращение изоамиленового спирта в изопрен осуществляется в стационарном слое высокочистой окиси алюминия при атмосферном давлении и 250—300 °С. Цикл контактирования длится более 100 ч, после чего катализатор подвергается окислительной регенерации. Степень превращения изоамиленового спирта достигает 97%. Контактный газ конденсируется и подвергается водной отмывке в промывной колонне 11, в сочетании с отпарной колонной 12. Отмытый изоамиленовый спирт возвращается на контактирование Изопрен-сырец направляется на систему колонн экстрактивной ректификации Ы и 14, пройдя которые мономер достигает степени чистоты 99,9%. [c.382]

Выход газообразных продуктов реакции из парафиновых углеводородов достигает 75% в незначительной степени протекают также реакции дегидроциклизации. Основными направлениями превращения этилциклогек-сана является дегидрирование в ароматические углеводороды и изомеризация в диметилциклогексаны [65]. [c.58]

Материальный баланс процесса. Выход продуктов каталитического крекинга можно определить по эмпирическим формулам Бондаренко [42], а также по таблицам и графикам Нельсона [17]. Формулы Бондаренко справедливы лишь для каталитического крекинга прямогоипых керосиновых и соляровых дистиллятов при однократном их пропуске. Методом Нельсопа можно приближенно подсчитать выход продуктов для различных видов сырья и с разной степенью рециркуляции газойля. По этому методу вначале необходимо подсчитать фактор жесткости крекинга. Фактор жесткости —это отношение кратности циркуляции катализатора к скорости иодачи сырья в реактор. По фактору жесткости и характеризующему фактору сырья, используя график на рис. 49, определяют глубину превращения сырья за однократный [c.151]

Потребитель промышленного катализатора интересуется, главным образом, исходной производительностью. Но он также желает иметь информацию о стабильности, т. е. о том, насколько хорошо производительность сохраняется во времени. Это значит, что большинство соответствующих методов испытания катализаторов должно быть непрерывным и проводиться при постоянном давлений, а не перйо-дическим при постоянных объемах. Изменение производительности катализатора во времени можно легко заметить при непрерывном испытании, поскольку изменение степени превращения отражается на концентрациях реагирующих веществ и продуктов реакций в потоке газа на выходе. [c.55]

Пентеиы также образуют диены под действием катализаторов дегидрирования бутилена, но выходы продуктов реакции в этом случае ниже. Так, изопентен под действием алюмохромовых катализаторов образует изопрен с селективностью 67% и степенью превращения 70%. Над катализаторами, активными в присутствии водяного пара, степень превращения составляет 66% при селективности по отношению к изопрену 42%. [c.75]

При термическом риформинге лигроина мидконтинентской нефти при соблюдении определенных степеней превращения при температуре 627° и давлении 7 ат выход этилена составлял 9,68% объемн. от исходного продукта. При давлении 21 ат при прочих равных условиях выход этилена упал до 3,36% объемн. Пропен и бутены при 21 ат также получались в меньших количествах, чем при давлении 7 ат, но снижение выхода в этом случае было менее резким. Это опять объясняется тем, что при высокой температуре, под давлением этилен полимеризуется легче, чем пропен и бутены. Наиболее известным крекинг-процессом в паровой фазе является длойр-процесс (табл. 11). [c.20]

Если проводить неселективный крекинг широких нефтяных фракций под давлением, то небходимо поддерживать относительно мягкие условия процесса и всегда ограничиваться небольшими объемными скоростями. При термическом риформинге лигроина, вследствие низких молекулярного веса и температур кипения исходного продукта, можно работать с такими высокими степенями превращения, что бывает достаточно однократного пропуска вещества через крекинг-печь образование кокса при атом исключено. Легкий ] азойль можно крекировать с такой степенью превращения за один цикл, что выход бензина составит 25—30%. При применении тяжелого газойля приходится ограничиваться выходом бензина 15—20% во избежание образотшнпя кокса. В результате неглубокого крекинга тяжелых мазутов получается 5—10% бензина этот процесс также проводят без рециркуляции. [c.240]

Жидкофазное нитрование высших парафиновых углеводородов было исследовано Грундманом [9], который пропускал пары 95—100%-ной азотной кислоты в жидкий углеводород при температурах до 190°. Работая с 50%-ной степенью превращения углеводорода, этот автор получил хорошие выходы MOHO- и полинитропарафинов. Одновременно в результате окисления образовывалось некоторое количество жирных кислот. При увеличении молярного отношения азотной кислоты к углеводороду продукты окисления получались в больших количествах, а отношение полинитро-к мононитросоединениям возрастало. Нитрованию подвергали углеводороды от н-октана до / -октадекана с успехом также нитровали фракции синтетического дизельного топлива (полученные в процессе каталитического гидрирования окиси углерода), кипящие до 340°. Как и в случае парофазного нитрования, вместо азотной кислоты можно применять двуокись азота. [c.94]

Необходимо следить, чтобы температура жидкофазной реакции не превышала 50° этим предотвращаются процессы замещения водорода хлором, которые приводят к образованию полихлоридов. Реакцию катализируют, хлориды металлов в патентах рекомендуется применять 0,1—0,5% хлорного железа, проводя процесс при 25° и атмосферном давлении. По одному из промышленных методов [1] этилен и хлоо пропускают при 50° и 6 ата в ди-хпорэтан в присутствии хлорного железа как катализатора. Продукты реакции промывают водой для удаления хлорного железа, сушат и перегоняют. Степень превращения этилена составляет 98%, а выход дихлорэтана превышает 95%. Описано также взаимодействие 99%-ного этилена с хлором в среде дихлорэтана, который циркулировал в длинных узких трубках, охлаждаемых водой [2]. [c.165]

Термический крекинг осуществляется в трубчатой печи под давлением от 2 до 7 МПа и температуре 480-540°С. После сброса давления производится резкое охлаждение продуктов процесса для предотвращения дальнейшего крекинга до кокса и газа. С повышением температуры и времени пребывания сырья в зоне реакции увеличивается коксообразование в змеевиках печи, что ограничивает глубину крекинга и не позволяет достичь максимального выхода светлых нефтепродуктов поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной. Выход светлых продуктов при крекинге мазута не превышает 27-35% мае. [204]. В процессе термического крекинга вакуумного газойля выход светлых нефтепродуктов может достигать 70% мае. на сырье. При термическом крекинге ароматизированных дистиллятных продуктов (тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) также достигается достаточно высокая степень превращения сырья. Целевой направленностью этого процесса является получение термогазойлевых фракций с температурой н.к. 200—280°С, представляющих собой сырье для производства активного технического углерода (при этом выход светлых нефтепродуктов составляет 47-51% мае.). [c.186]

Сравнение результатов исследования процесса пиролиза этана в изобарическом, изотермическом, изотермо-изобарическом режимах, а также с изменяющимися по длине реактора и температурой, и давлением показывает, что в случае, когда [температура и давление постоянны, абсолютный выход целевого продукта и расх.од свежего углеводородного сырья с уменьшением степени превращения монотонно растут и достигают своего максимума при степени превращения, равной нулю. Изменение же температуры по длине реактора так же, как и изменение давления, сказывается на характере изменения расхода сырья и выхода целевого продукта с умёныпением степени превращения расход сырья может иметь цри этом несколько экстремальных точек выход целевого продукта (как абсолютный, так и относительный) также проходит через максимум. [c.315]

В работе [1] вместо выхода применялась степень превращения, которая обозна-яалась также через у. Все формулы в статье [1] останутся справедливыми, если под у подразумевать выход, одновременно опустив в этих формулах коэффициент а (начальную долю реагирующего компонента), а тепловой эффект рассчитывать на моль образующегося целевого продукта. [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология