Кокс, анализ газойля

Большое значение для проверки эталонов и методики анализа имеют контрольные образцы, представляющие собой стабильные природные вещества с известным содержанием интересующих примесей. Контрольные образцы должны быть стабильны в течение длительного хранения. В качестве контрольных образцов можно использовать, например, коксы, мазуты, газойли, свежие смазочные масла, дизельные топлива. Но непригодны этилированные бензины, работавшие масла и другие продукты, которые с течением времени изменяют свои свойства. [c.95]

В литературе имеется еще несколько сообщений об использовании фурфурола для очистки сырья крекинга [265] и циркулирующего газойля [266]. Указывается [264], что расход фурфурола составляет всего лишь 0,015% от сырья. В работе [266] описывается процесс очистки циркулирующего газойля каталитического крекинга и приводятся результаты анализа рафината и экстракта. При использовании в качестве сырья ароматического экстракта из циркулирующего газойля каталитического крекинга выход кокса 12%, бензина 3%, газа 4,7%. При крекинге рафината выход этих продуктов соответственно 1,6 42,2 и 6%. Использование этого процесса считается экономически оправданным. [c.184]

Характер распределения механической прочности кокса в объеме камеры при подаче теплоносителя будет иным. На рис. 31 показаны дифференциальные и кумулятивные кривые прочности коксов, полученных в камерах диаметром 5 м. Кривые 1 относятся к коксу из смеси асфальта деасфальтизата, гудрона и тяжелого газойля коксования, которые нагревались в отдельных змеевиках трубчатой печи Э (температура смеси асфальта деасфальтизата и гудрона на выходе из печи была 485 °С, тяжелого газойля - 530 °С). Кривые 2 относятся к коксу, полученному из смеси асфальта (20%) и гудрона (80%) с температурой нагрева 490-495 °С. Анализ кривых показывает, что при использовании в качестве теплоносителя тяжелого газойля коксования заметно улучшается качество кокса - среднее значение механической прочности повышается до 7 МПа, в то время как при работе по обычной схеме (без газойля) этот показатель составляет 5,8 МПа. [c.110]

При наличии кокса более 5% (тяжелые газойли, остаточные топлива) анализ повторяют с меньшей навеской образца при коксуемости от 5 до 15 /о кокса навеска должна составлять 5 г, а при коксуемости более 15% —3 г. При навеске 3 г время до загорания паров контролировать практически не представляется возможным. [c.67]

Представляют интерес результаты коксования остатков крекинга дистиллятных нефтепродуктов. При одинаковой коксуемости остатков крекирования вакуумного газойля (6,7%) и мазута (6,5%) выход кокса от первого продукта значительно выше (13,5 против 10,8%). Примерно одинаковое количество кокса получено из остатков крекинга тяжелого газойля коксования и гудрона, выкипающего выше 525°С, хотя коксовое число последнего значительно больше (14,3 и 8,2% соответственно). Анализ показал, что коксы из крекированного сырья характеризуются бол ее высокой истинной плотностью (2,12 — 2,14 г/см ) по сравнению с коксами из [c.39]

Проведен детальный анализ экономики гидроочистки газойля для определения целесообразности включения этого процесса в схему завода. Выходы продуктов каталитического крекинга, пересчитанные с учетом возможного (после пуска установки газоочистки) повышения степени превращения при каталитическом крекинге с постоянным уровнем образования кокса, приведены в табл. 12. Без повышения отпускной цены высококачественных бензина и печного топлива строительство установки гидроочистки оправдывается только в случае отсутствия других путей получения бензина с требуемым октановым числом. При условии продолжения дальнейшего роста октановых чисел бензинов это произойдет в 1964—1968 гг. [c.231]

Все продукты, методы анализа которых рассмотрены в главе, условно разделены на 5 групп. Основными признаками отнесения продуктов к той или иной группе служили их физическое состояние, вязкость и летучесть. В первую группу (анализ топлив) включены методы анализа природных газов, бензинов, авиационных газотурбинных топлив и автотракторных дизельных топлив, а также товарных и промежуточных продуктов соответствующих фракций нефтей и других органических продуктов. Сырые нефти, вакуумные газойли, тяжелые моторные и котельные топлива, присадки к маслам, мазуты и битумы по своим физико-химическим свойствам и методам анализа ближе к смазочным маслам, поэтому их анализ рассмотрен в следующем параграфе. В третью группу продуктов входят консистентные смазки и отложения. Под термином отложения подразумевается группа веществ, выделяющихся по разным причинам из нефти и нефтепродуктов в процессе их добычи, переработки, хранения и применения. В четвертую группу объединены высокомолекулярные полимеры, которые при комнатной температуре представляют собой твердое вещество. Для анализа низкомолекулярных, жидких полимеров следует пользоваться методами анализа масел. Наконец, в пятой группе рассматриваются методы анализа нефтяных коксов и углей. [c.161]

В некоторых модификациях технологических установок предусмотрено также возвращение части тяжелых фракций — бокового погона колонны К1—в реактор для повторного крекирования (рисайкл). Следует отметить, что для современных установок каталитического крекинга характерна тенденция к резкому сокращению количества рециркулирующего газойля [111, поскольку, как показал анализ работы установок, крекировать рисайкл экономически невыгодно выход бензина практически не увеличивается выход же кокса, а иногда и газа возрастает. В связи с этим га-зойлевые фракции используются в основном для транспортировки шлама в реактор. [c.17]

Проведенный авторами анализ соотношения кинетических констант и выходов продуктов показывает, что максимум выхода бензина резко возрастает с уменьшением отношения йг/йо, характеризующего степень крекинга бензина в газ и кокс (рис. 4.16). Были исследованы зависимости констант последнего уравнения от химического состава сырья при крекинге на цеолитгодержа-щем катализаторе Дюрабед-5 при 482 °С [10]. Как оказалось, отношение ароматические углеводороды нафтены в сырье в значительной степени влияет на константы скорости конверсии сырья и образования бензина (рис. 4.17). Отклонения наблюдаются только для газойля.коксования, в котором доля ароматических углеводородов с алифатическими боковыми цепями невелика. Для константы скорости йг не найдено простых зависимостей, но установлено, что ее величина для изученных видов сырья прн 482 °С находится в пределах 1,5—2,5 ч- [60]. [c.112]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

Лабораторные данные по процессу, осложненному диффузионными явлениями, при переработке фракции 340-500 и 400-450°С малосернистой высокопарафинис -той ставропольской нефти в неподвижном слое шари -кового цеолитсодержащего катализатора АШНЦ-3 и ЦЕОКАР-2 в сопоставлении с данными, полученными с применением аморфного катализатора, рассмотрены в работе [75]. Анализ вариантов процесса позволяет сделать следующий вывод в равных оперативных условиях при переработке вакуумного дистиллята (340 -500 С) цеолитсодержащий катализатор позволяет достигать большей (на 9-11%) глубины превращения сырья, большего (на 10-13% в расчете на исходное сырье) выхода бензиновой фракции (С -195°С), меньшего (на 2-3%) выхода легкого газойля (195-350°С), большего (на 1,0-2,5%) выхода газа по С включительно и меньшего (на 0,2-0,4%) выхода кокса. Газ, 60 [c.60]

Коксообразование при однократном ката.тштическом крекинге газойля, в зависимости от состава сырья, достигает 3,3—4% при таком же крекинге мазутов и тяжелых смолистых нефтей выход кокса повышается до 4,5—5,3% но весу на сырье. Кохгс отлагается иа катализаторе, равномерно пропитывая его кусочки с их поверхности внутрь, так что анализ не показывает разницы в содержании кокса на новерхвости кусочков катализатора и внутри их. Повидимому, именно этим обстоятельством объясняется, что, несмотря на быстрое закоксовывание алюмосиликатного катализатора, активность его падает сравнительно медленно. Так, при одном из опытов крекинга газойля, через 30 мин. работы синтетического алюмосиликата активность его заметно не уменьшилась, хотя на нем уже отложилось около 2% кокса, и только через 2 часа работы, когда катализатор содержал около 5% кокса, активность алюмосиликата упала до 75% первоначальной [15]. [c.499]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология