Анализ кокса

ТЕХНИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ КОКСА [c.101]

Для обобщения данных, полученных при анализе поступающих на заводы углей, их влияния на качество шихты и кокса, то есть для управления технологическим процессом подготовки, целесообразно составление так называемых шихтовочных диаграмм. При составлении шихтовочной диаграммы на оси ординат откладываются показатели состава шихты, вводимой добавки, качества шихты и кокса, технологического режима коксования, а на оси абсцисс — временные показатели смены, сутки. При анализе шихтовочных диаграмм следует иметь в виду наличие разрыва во времени между составлением угольной шихты и получением из нее кокса, поэтому данные по качеству кокса следует увязывать с данными по качеству шихты, сдвигая данные по анализу кокса на 2—3 смены по времени назад. [c.61]

Операции по выжигу проводят в следующей последовательности после остановки печь освобождают от нефтепродукта и пропаривают перегретым паром давлением 0,2—0,3 МПа в течение 2—3 ч. Пропарку ведут при горящих коротким факелом горелках длительность пропарки зависит от результатов анализа кокса. [c.190]

Схема установки для анализа кокса на катализаторе показана на фиг. 56. [c.216]

Схема установки для анализа кокса на катализаторе [c.216]

Рентгеноструктурный анализ коксов из ФФС показывает, что по размерам областей когерентного рассеяния в направлении кристаллографических осей с и а [c.191]

На первой отечественной установке замедленного коксования не было предусмотрено системы квалифицированной разделки п классификации кокса, что обусловливало еще большее дробление его. Наглядное представление об изменении ситового анализа кокса (выхода над- и подрешеточного продукта) по мере перемещения к потребителю дают кривые рис. 19. [c.108]

Современный уровень пронзводства углеродных материалов предъявляет повышенные требования к методам и средствам аналитического контроля, в частности, к экспрессности определения ее в коксах. В настоящее время определение серы в коксах химическим методом (Эшке) длительно и трудоемко. Нами показана возмоншость использования кулонометрического анализатора АС-7012 для экспрессного определения серы в нефтяных коксах. Установлены оптимальные условия анализа кокса (навеска, температура сжигания, время анализа и т. д.). Для устранения влияния летучих на результат анализа в лодочку с пробой помещали материал-поглотитель. Калибровку прибора проводили по стандартному образцу нефтяного кокса ГСО 733-75. Результаты анализа выдаются автоматически на цифровом табло прибора в процентах. [c.136]

Коксобрикеты подвергали испытанию на сжатие и четырехкратному сбрасыванию с высоты 1,8 м. До и после сбрасывания проводили ситовый анализ кокса и рассчитывали средний размер кусков. Результаты исследований представлены в табл. 2. Как видно из данных, полученные брикеты обладают значительной механической прочностью. Так, прочность всех исследуемых брикетов на истирание больше 90%, а на сбрасывание —97—99%. Необходимо отметить, что применение метода определения механической прочности брикетов на сжатие позволило более точно дифференцировать прочностные характеристики брикетов. Между всеми показателями механической прочности брике- [c.112]

В работе [76] показана нестабильность свойств дистиллятов, отбираемых сверху камеры (реактора) при использовании прямогонного сырья и крекинг-остатка. Аналогичные изменения кривых температуры верха реактора и физико-химических констант дистиллята указывают на одни и те же причины этих изменений, которые связаны с фазовыми переходами в реакторе в процессе коксования. В первый период коксования до пороговой концентрации асфальтены накапливаются в остатке, затем они выпадают во вторую фазу. Момент выпадения асфальтенов и начало образования коксового массива четко прослеживаются на кривых изменения выходов и качества дистиллята. Чем меньше агрегативная устойчивость системы (чем больше асфальтенов и парафинов), тем скорее достигается пороговая концентрация асфальтенов и выпадение их во вторую фазу. Затем наступает при постоянной подаче сырья в реактор период непрерывного выделения асфальтенов, концентрация которых превышает порог осаждения. Результаты анализа кокса по высоте реактора показали его неодинаковое качество. Большее время, затрачиваемое иа удаление кокса из средней части камеры, согласуется с высокой механической его прочностью в этой зоне. При удалении кокса из нижней и верхней зоны формируется мелочь (фракции ниже 25 мм), что снижает качество электродного кокса. Это видно из данных табл. 17, полученных на различных установках замедленного коксования при работе на различном сырье. [c.180]

Содержание углерода в коксе увеличивается с повышением конечной температуры коксования, так как летучие вещества кокса образуются за счет выделения водорода и кислорода с частью углерода Элементный анализ кокса вследствие сложности методики и длительности определения делают сравнительно редко. [c.175]

Ключевые слова рентгеноструктурный анализ, коксы, малоугловое рассеяние, кристаллиты, упорядоченный углерод, степень упорядоченности, термическое расширение, структ ая пористость. [c.164]

Кате показали анализы, кокс в камере отличается значительной неоднородностью. Замеры прочности в одной пробе и даже в одной монолитной глыбе дают разброс до 10 кгс/см , а иногда и больше. Чтобы дать оценку этой зависимости, целесообразно использовать статистический метод обработки полученных результатов [5]. Среднее значение прочности кокса, определенное из повторных замеров, будет выражаться формулой [c.160]

Уголь и кокс. При анализе кокса отгонкой с бензолом и с ксилолом было найдено [216] соответственно 4,2 и 4,3% воды. Май-хилл [211] сообщает, что при определении влажности каменного [c.275]

Механическая прочность и гранулометрический состав кокса определяют газопроницаемость его насыпной массы. Для ее определения может быть использован расчетный метод К.И.Сыскова или метод прямого измерения А.С.Брука. В соответствии с методикой К.И.Сыскова, гидравлическую характеристику насыпной плотности кокса рассчитывают, исходя из удельной поверхности разных кусков и объема сво-боднь(х промежутков единицы массы кокса, которые определяют по данным ситового анализа кокса. В качестве показателя газопроницаемости его насыпной массы используют гидравлический критерий. Га< зопроницаемость насыпной массы кокса по методу А.С.Брука определяют в аппарате цилиндрической формы по величине потери напора воздуха, продуваемого через массу кокса. [c.184]

Коксохимический завоз Шихта, % Период коксования Конеч- ная тем- пера- тура, Результаты технического анализа кокса, % [c.150]

Содержание кокса на отработанном промышленном катализаторе может достигать 1—4% вес. Анализ кокса показывает, что среднее содержание водорода в нем 2—10% вес. (это соответствует атомному отношению водорода к углероду между 0,3 и 1,3), остальное в основном составляет углерод. Содержание азота и серы незначительно. Состав кокса зависит от вида сырья и условий проведения крекинга, а также от тщательности, с которой катализа- [c.452]

С протекает деструкция до кокса остаточных масляно-битуминозных вешеств и удаление образовавшихся при этом газо-паровых продуктов в виде летучих веществ . В этот период возрастает содержание углерода в коксе и совершаются глубокие изменения в его молекулярной структуре. Последнее было обнаружено при анализе кокса на содержание азота по методу Кьель-даля. До прокалки при 650— 725 °С таким методом можно определить содержание азота в коксе. Но после этого даже двухнедельное кипячение в концентрированной серной кислоте не дало положительных результатов и кокс продолжал оставать- [c.188]

Лучшей иллюстрацией могут служить изменения в составе шихты в течение 1960 г., когда начала применяться данная технология. В соответствии с соглашением, достигнутым между экспериментальной станцией в Мариено и заводом, был налажен периодический контроль, осуществляемый примерно один раз в неделю. Основная цель заключалась в проведении качественного отбора проб кокса, получаемого при обоих методах загрузки (сухой и влажной шихтой), и испытании в малом барабане каждой пробы в возможно более воспроизводимых условиях. Ввиду того, что удобнее было производить контроль в дневное время, выбирали произвольно 3 или 4 печи, работающие с применением одного и другого метода загрузки. Пробы кокса каждой из этих печей подвергали двукратным испытаниям в малом барабане. Для этого при погрузке в вагоны порции кокса отбирали вилами, чтобы получить среднюю пробу. Эта проба подвергалась грохочению до крупности 63 мм (в соответствии со стандартом), а затем сушке в сушильной печи с целью избежать ошибок, которые могут быть вызваны различной влажностью. Чтобы испытания проводились при одинаковом числе оборотов барабана, работа последнего управлялась автоматическим прибором. Для ситового анализа кокса был принят грохот, конструкция которого предложена Технической ассоциацией металлургической промышленности, отличающийся большим диапазоном размеров отверстий в ситах и автоматическим управлением времени работы, осуществляемым с помощью минутного механизма. Этот грохот отвечает задачам правильного контроля, так как известно, что различие в режиме просеивания приводит к таким же существенным ошибкам, какие могут быть при использовании сит с неодинаковыми размерами отверстий. Все это должно было свести к минимуму участие человека в процессе опробований и замеров и возможность ошибок. [c.456]

Химические анализы кокса показали, что в его органической части массовое содержание углерода 80—86%, водорода 3—5%, серы 4—7%, азота — 1%, кислорода 4—8%. Отложения обычно представляют собой смесь органических и неорганических веществ, причем на отдельных участках органическое вещество в отложениях достигает практически 100%. Можно считать установленным, что причина образования коксовых отложений — реакции жидкофазного автоокисления реакцнонноспособных компонентов сырья растворенным кислородом. При переработке прямогопных бензиновых фракций такими компонентами являются сераорганические соединения и ароматические углеводороды, при переработке бензинов вторичного происхождения — непредельные углеводороды с сопряженными двойными связями. [c.108]

Результаты сопоставительного анализа нефтяных коксов пряши (I) и косвенным (2) спектральными методами приведены в табл.4. Сходивюсть данных, как видно из табл.4, хорошая, но дла более точного количественного анализа коксов при содеркании ванадия менее [c.118]

На основашш полученных результатов анализа коксов из разных источников сырья, для промышленного коксования были выбраны атмосферный остаток и продукты его окисления - пеки с различной температурой размягчения и мягчитель. Целью промышленных испытаний был выбор сырья и условий получения коксов с различной микроструктурой. На данной стадии работы определяли средний балл микроструктуры и распределение структурных составляющих по ГОСТ 26132-84, изучая перераспределение в полученных коксах структурных составляющих с оценкой от 1 до 6 баллов. Результаты представлены на рис. 1- 6. [c.136]

Разработанн1з1е методики прямого определения водорода в коксах позволяют проводить анализ коксов в широком диапазоне концентраций. В исследуемых материалах содержание водорода изменяется от 3,5 до 1-10 % масс. [c.135]

По данным рентгенографического анализа, кокс представляет собой агломерат хаотично расположенных трехмерно неупорядоченных кристаллитов, сходных по строению и размерам с ассоциатами асфальтенов, но с меньшим межслоевым расстоянием (0,348-0,350 нм). Начиная с 400 С увеличивается толщина слоистоблочных структур, что объясняют достройкой кристаллитов за счет вновь образующихся молекул асфальтенов. [c.106]

Порошковые эталоны применяют при анализе золы или при прямом анализе коксов, углей и отложений. В зависимости от способа озоления (прямое или кислотное) эталоны готовят из оксидов или солей. При испарении из канала электрода сильно разбавленных угольным порошком соединений их исходная форма не имеет значения, так как в результате интенсивного термохимического воздействия все они приобретают единую форхму и испаряются практически одинаково. Поэтому желательно работать с оксидами, так как они менее гигроскопичны. В случае отсутствия оксидов их легко приготовить путем прокаливания нитратов и карбонатов. Сульфаты менее удобны, так как для их разложения требуется более высокая температура. [c.95]

Для определения влажности каменного угля и кокса официальный метод Американского общества по испытанию материалов (ASTM — аббревиатура английского названия) [7 ] предусматривает высушивание анализируемых образцов массой 1 г, предварительно просеянных через сито № 60 с диаметром отверстий 0,25 мм, при 104—ПО С в течение 1 ч. При этом необходимо соблюдать следующие условия а) поддерживать постоянную температуру для всего образца б) свободное пространство над образцом свести до минимума в) циркуляцию воздуха производить с частотой 2—4 раза в мин и г) воздух, поступаемый в сушильный шкаф, должен быть предварительно высушен барботированием через концентрированную серную кислоту. (При анализе кокса допустим менее строгий контроль условий высушивания.) Перед взвешиванием образцы необходимо охладить до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой. Образцы, состоящие из крупных частиц, следует нагревать более длительное время. Например, образцы угля массой 5 г, просеянного через сито № 20 с диаметром отверстий 0,83 мм, необходимо нагревать в течение 1,5 ч. Описанный метод эффективен для определения только свободной воды (см. рис. 3-1, 3-2 и табл. 3-21). [c.109]

Анализ кокса, полученного при коиоовании крекинг-остатка на УЗК, показал, что содержание серы в коксе распределяетоя по высоте реактора неравномерно и колеблется в пределах I,5-1,87 аае. [c.9]

Операции по выжигу производятся в следующей последовательности после остановки установки печи освобождаются от нефтепродукта и пропариваются перегретым паром с давлением 2— 3 кПсм в течение 2—3 ч. Пропарку ведут при горящих коротким факелом форсунках, длительность ее должна устанавливаться в зависимости от анализа кокса. [c.80]

Для определения в нефтях микропримесей металлов их выделяют и концентрируют в асфальто-смолистой части нефти, которая образуется после обработки нефти концентри-ро1ванной азотной кислотой в присутствии гексана [287]. Навеску нефти 4,3 г помещают в двугорлую колбу с обратным холодильникам, добавляют 2 мл азотной кислоты (р=1,42 г/см ) и 5 мл гексана и перемешивают магнитной мешалкой 30 мин при 40—50°С до образования асфальто-смолистых веществ. Затем жидкую часть над осадком сливают, осадок промывают гекса-ном, переносят во взвешенный кварцевый тигель и высушивают 30 мин под ИК-лампой до состояния кокса. При этом достигается примерно 15-кратное концентрирование примесей. Для анализа кокса используют два метода. По первому методу к коксу добавляют 200 мг угольного порошка в качестве коллектора, [c.186]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология