Экономайзеры в производстве

Зольность топлива зависит от технологии его производства — глубины обессоливания нефти при се подготовке на промыслах и нефтезаводах, степени очистки остатков от катализаторной пыли и реагентов. Зола жидких котельны ( топлив, содержащая соли ванадия, никеля и других тяжелых металлов, откладывается на поверхностях котлов, экономайзеров и другого оборудования, сокращая срок межремонтного пробега котельного оборудования. [c.348]

В огнеупорном производстве следует всемерно стремиться к освоению схем по рекуперации тепла (нафев формованных изделий и др.). Большое количество топливных ВЭР, пригодных к сжиганию, производится на ряде печей при производстве ферросплавов. Их используют частично в котлах близлежащих котельных. Кроме того, рекомендуется шире применять на ферросплавных печах водяные экономайзеры на тепловых трубах. [c.138]

При высокой температуре отходящих газов (700—800°) их тепло можно использовать для получения пара в котлах-утилиза-торах (рис. 62), устанавливаемых за печью. Так как наиболее высокая температура отходящих газов имеется при сухом способе производства и при мокром способе с фильтрацией шлама, то в этих случаях главным образом и практикуется установка запечных котлов. Расход тепла в печах с запечными котлами составляет 1100— 1400 ккал на 1 кг клинкера. Недостатком этого метода использования тепла отходящих газов является забивание пылью, имеющейся в отходящих газах, системы водонагревательных труб в котле, а также сложность установки в целом. Тепло отходящих газов утилизируется для нагревания воды в устанавливаемых запечью экономайзерах. Нагретая в них вода используется для отопления здания и для других хозяйственных нужд. При установке паровых котлов съем пара с 1 поверхности нагрева очень низкий (5 — 15 кг), что объясняется сравнительно невысокой температурой отходящих газов и их запыленностью, так как осаждающаяся на стенках котла пыль затрудняет передачу тепла от газов к воде. [c.221]

В целях наиболее удобного и надежного производства обдувки наружных поверхностей экономайзерных трубок следует рекомендовать коридорное расположение последних в газоходах. При выборе скоростей газов в экономайзерах нужно иметь в виду, что вследствие высоких температур жидкого теплоносителя температурный напор, в отличие от температурного напора в хвостовых поверхностях энергетических котлоагрегатов, сравнительно мал. Поэтому для получения достаточных значений теплового потока следует принимать все меры для повышения коэффициента теплопередачи. Одной из таких мер является выбор возможно высокого значения скорости дымовых газов. [c.74]

В НИХ стальными трубами. В табл. 7.4 указаны возможные изменения выходной температуры при изменении этих сопротивлений в ожидаемых пределах. Следует отметить, что если в модели экономайзера учесть только контактное сопротивление, то расчетное значение температуры будет отличаться от действительного всего на 4°С. Аналогичные данные были получены и для пароперегревателя. Это показывает, как путем эмпирического подбора коэффициентов теплопередачи отложений и контактного сопротивления можно получить удовлетворительное согласие с производственными данными (хотя эти сопротивления и не могут быть обоснованы с помощью других данных) и как важно иметь точные результаты производственных измерений. Правильность такого эмпирического подбора можно проверить лишь при работе аппарата совсем в других условиях. Расчеты сернокислотного производства при сниженной вдвое производительности показывают, что модели теплообменников дают точное описание реального процесса для этих условий (см. гл. 9). [c.190]

До 650 °С—аппараты и детали интенсивных химических и нефтеперерабатывающих производств, агрегаты тепловых электростанций, дымососы, узлы паровых котлов и экономайзеров, теплообменники, трансформаторная и электротехническая сталь и другие. [c.279]

Разработан способ производства сульфата аммония из дымовых газов электростанций (и выхлопных газов сернокислотных заводов). Газообразный аммиак вводят в горячие дымовые газы между экономайзером и подогревателем воздуха. Аммиак связывает содержащиеся в газе окислы серы в сульфит, бисульфит, сульфат, тиосульфат аммония. Эти соли улавливают из газового потока [c.1239]

Так, в сталеплавильных печах охлаждаются в основном металлические элементы, входящие в состав свода и рабочего окна, экономайзеры электродов, но почти не охлаждается огнеупорная футеровка, тогда как в печах для производства цветных металлов тепло расходуется почти целиком на водяное н воздушное охлаждение огнеупорной кладки. Происходит это потому, что в наибо- [c.79]

Воздух для сжигания (200—300° С) подают из воздухоподогревателя котла 6 дутьевым вентилятором И. Продукты горения с высокой температурой поступают- из топки в газоходы котельного агрегата 5, воздухоподогреватель 6, экономайзер 7 и далее на очистку от золы в сухие центробежные циклоны 8 и мокрый скруббер 10. Полученный пар используется для выработки электроэнергии или технологических нужд производства. [c.243]

Разработан способ производства сульфата аммония из дымовых газов электростанций (и выхлопных газов сернокислотных заводов). Газообразный аммиак вводят в горячие дымовые газы между экономайзером и подогревателем воздуха. Аммиак связывает содержащиеся в газе окислы серы в сульфит, бисульфит, сульфат, тиосульфат аммония. Эти соли улавливают из газового потока вместе с золой в электрофильтрах и после отделения золы перерабатывают в сульфат аммония . [c.824]

Особенно высокую эффективность можно обеспечить при размещении за сушильной установкой контактного экономайзера и нагреве воды для технологии или сельскохозяйственного производства с использованием теплоты конденсации пара, содержащегося в продуктах сгорания. [c.330]

Устанавливались задания по производству центробежных нагнетателей с газотурбинным и электрическим приводом на Невском, Металлическом, Уральском и Хабаровском заводах, газовых турбин на заводе Экономайзер для собственных нужд газопроводов и газомоторных компрессоров мощностью 1000 -2000 Л.С. запорной арматуры и другого оборудования для газовой промышленности на Горьковском заводе Двигатель революции . [c.87]

Типовой печной агрегат производства этилена ЭП-300 (рис. 1-8) производительностью 20 т/ч по сырью (бензин, этап) состоит из двух самостоятельных печей с отдельными камерами радиации и конвекции. Кахсдая печь имеет свою систему утилизации тепла пирогаза и дымовых газов, состоящую из экономайзера (водоподогревателя), отдельного барабана пара, двух закалочно-испарительных аппаратов и одной общей дымовой трубы. [c.20]

Анализ расходных показателей ЭТА производства этилена свидетельствует о том, что около 74% всего расхода теплоты покрывается за счет утилизации теплоты технологического процесса. Потребность теплоты для пиролизной печи 2, пароперегревателя 4, экономайзера 5 и т. п. обеспечивается использованием метановой фракции, получаемой в процессе газовьщеления и частично за счет сжигания жидкого топлива, получаемого из пиролизной смолы. [c.257]

Пилирование мыла, т. е. механическая его обработка, позволяет получать продукт особенно высокого качества. Поэтому крупные предприятия ставили много машин. Та , на новой фабрике Ралле (ноябрь 1899 г.) были установлены 6 вальцовок (3 из них четырехцилиндровые), 4 пелотезы, 10 паровых и ручных прессов. В 1911 г. действовали 2 паровые сушилки и 25 метальных, строгальных и резальных машин. К 1917 г. производство (в целом) обслуживали 3 двигателя, общей мощностью в 500 л. с. и 4 паровые котла на 480 кв. м. поверхности нагрева, имелись пароперегреватель и экономайзер Каблица (поверхность нагрева 180 кв. лг), В 1913 г. фабрика выработала 268 тыс. п. (4390 т.) туалетного мыла. Основу для него варили 6—7 дней. Формовым способом охлаждения мыла пользовались лишь частично (35 форм на 350 п.). Имелась одна мылохоло- [c.386]

Оптимальная замкнутая энерготехнологическая схема производства серной кислоты из серы под давлением — плавилка серы 2 — печь для сжигания серы 3 — котел-утилизатор 4 — контактный аппарат 5 — газовый теплообменник б — экономайзер 7 — печь для подогрева газа 3 —абсорбер 9 —сборник кис-лоты 10 — кислотный холодильник И—сушильная башня 12 — газотурбинная установка. [c.193]

Эптимальная замкнутая энерготехнологическая схема производства серной кис ТОТЫ нз серы под давлением I — плавилка серы 2 — печь для сжигания серы 3 — котел-утилизатор 4 — контактный аппарат 5 —газовый теплообменник — экономайзер 7 — печь для подогрева газа 8 — абсорбер Р —сборннк кис юты 0 — кислотный холодильник 11—сушильная башня 12 — газотурбии [c.193]

Очень редко рециркуляционные схемы применялись в огнеупорном производстве. Так, для утилизации тепла уходящих газов вращающихся обжиговых печей используются котлы-утилизаторы, водяные экономайзеры. Начали также применяться подогреватели кускового сырья (известняка) [8.2]. Впервые в огнеупорном производстве подофеватель сырья использован на Северском доломитном заводе за вращающейся печью для обжига доломита фракции 5-25 мм и влажностью до 8 %. Температура газов на выходе из печи 770-820 °С, их расход 45-50 тыс. м7ч. Подофеватель сырья представляет собой шахтный четырехщелевой теплообменник с одноходовым движением газов (рис. 8.4). [c.99]

Научно - исследовательским институтом санитарной техники (НИИСТ) разработаны конструкции блочных экономайзеров применительно к котлам ДКВР всех типоразмеров, а также к другим типам котлов (рис. 1Х-5). Производство их организовано на Ленинградском производственно - техническом предприятии Пром энергогаз. [c.350]

Вентиляция производственных и производственно-отопительных котельных, а также цехов промышленных и коммунальных предприятий должна соответствовать требованиям СНИП по раз-л ещенному в них производству, и дополнительные требования к ним в связи с использованием газового топлива не предъявляются. Так, например, в указанных котельных вентиляция рассчитывается в основном для удаления избытков теплоты, выделяемой тепловыми агрегатами (котлами, экономайзерами и т. п.) и горячими трубопроводами, что обеспечивает и необходимую чистоту воздуха. [c.238]

Котел ТП-200. Данные котлы установлены на ТЭЦ металлургического завода и сжигают смесь топлив природного и доменного газа с твердым топливом или отходами коксохимического производства. Отложения золы значительны особенно на поверхностях нагрева нароперегрева- еля и первых по ходу газов ступеней экономайзера. На котле была смонтирована система импульсной очистки с шестью камерами. Очистка производится 1—-2 раза в смену по 10—15 мин. Это позволяет поддерживать температуру уходящих газов на 15—18°С ниже, чем при работе без системы импульсной очистки. Удалось обеспечить повышение КПД котла на 1,0—1,5% без учета экономии электроэнергии на тягодутьевых установках вследствие улучшения аэродинамического режима работы котла. [c.147]

В крупных паровых котлах, с производительностью 2 10 —4 X X10 ккал/ч, по-видимому, более выгодно все производство пара осуществлять в радиационных поверхностях, совершенно отказавшись при этом от конвективных паропроизводяших поверхностей. Это заметно уменьшит металлоемкость и габариты котлов. С увеличением количества тепла, воспринимаемого радиационными поверхностями, расположенными в топке, температура дымовых газов, покидающих ее, при прочих равных условиях должна быть ниже, чем в котле с конвективно-радиационными поверхностями, в которых преобладают конвективные поверхности. Однако произведенные автором расчеты показывают, что конструктивные размеры котла и топки делают возможным размещение в последней только такой радиационной поверхности, при которой температура дымовых газов, покидающих топку, достигает весьма значительной величины порядка 750—800° С на газообразном топливе и 700—750° С на мазуте. Столь высокая температура дымовых газов в конце топки вызывает необходимость утилизации тепла отходящих газов. Применение в этих целях водяных экономайзеров или пароводяных котлов-утилизаторов, встроенных непосредственно в обмуровку котла или отдельно стоящих на газовом тракте между котлом и дымовой трубой, уместно только в некоторых частных случаях. При этом нужно иметь в виду, что котлы-утилизаторы, как правило, очень металлоем-40 [c.40]

В котлах-утилизаторах, работающих на сернистом газе, недопустимо применение водяных экономайзеров и воздухоподогревателей, так как температура отдельных участков поверх-пости нагрева неизбежно будет ниже температуры точки росы газов и они будут подвергаться усиленной сернокислотной коррозии. Сернистый газ, полученный путем термического расщепления серной кислоты, имеет повыщенное содержание корро-зионно-активного триоксида серы, что может быть причиной сильной газовой коррозии пароперегревателей, В этом случае целесообразно ограничиться производством в котлах-утилизато-рах насыщенного пара. Если же требуется перегретый пар энергетических параметров, необходимо применять в установке автономный пароперегреватель с собственным отоплением (см. рис. 7.2). Теплота отходящих пз этого пароперегревателя дымовых газов может быть использована для подогрева воздуха, подаваемого в огневой реактор. Прн этом сокращается расход топлива в реактор и повышается концентрация SO2 в сернистом газе. [c.238]

Поскольку такая затрата времени значительно превышает время работы любого другого вычислительного блока PA ER, моделирующего всю схему производства, была сделана попытка упростить эту программу с целью сокращения времени счета. Действительно, было замечено, что сопротивление теплопередаче со стороны технологического газа в 200—300 раз больше сопротивления теплопередаче со стороны воды. Следовательно, при расчете внутреннего коэффициента теплоотдачи можно допустить значительную ошибку, что мало отразится на общей скорости теплопередачи. Это приводит к модификации вычислительного блока экономайзера и пароперегревателя ( 00L7), о которой упоминалось ранее. [c.193]

Технология синтеза сероуглерода нз природного газа имеет ряд важных преимуществ перед способами получения сероуглерода на основе древесного угля и постепенно вытесняет последние. Эти преимущества можно свести к следующим 1) при синтезе сероуглерода из природного газа не образуются шлаковые остатки, что позволило сделать процесс непрерывным 2) стало возможным использование реакторов большой единичной мощности 3) применение активных катализаторов обеспечило высокую производительность реакторов и позволило снизить рабочие температуры синтеза на 275—325 °С 4) оформление технологического потока в виде одной непрерьтной линии дало возможность провести широкую автоматизацию на всех стадиях производства 5) возможность ведения технологического процесса под давлением способствует его интенсификации и уменьшает габариты основного оборудования 6) намного возрос коэффициент полезного использования топлива, так как теплота образующихся топочных газов и горючих продуктов при синтезе сероуглерода на ряде последующих переделов используется в котлах-экономайзерах, обеспечивающих всю потребность производства в теплоэнергии. [c.136]