азотирование непрерывное

Цианамид кальция получают азотированием тонко размолотого карбида кальция в присутствии катализатора при 1100—1200°С в электропечах периодического или непрерывного действия (вращающихся). Наиболее распространен способ получения в электропечах сопротивления периодического действия, в которых цианамид кальция образуется в виде монолитных блоков, подвергаемых последующему дроблению и размолу. Тонко размолотый цианамид кальция поступает на дальнейшую переработку в отделение цианплава или на грануляцию (гидратирование и умасливание). [c.72]

Помимо печей периодического действия иногда применяют туннельные или вращающиеся печи непрерывного действия. На рис. 23 изображена вращающаяся печь для непрерывного азотирования [c.96]

Процесс азотирования карбида проводят следующим образом. Загрузку шихты в печь производят в течение 10—12 мин. Затем закрывают печь, продувают ее азотом в течение 8—10 мин для удаления воздуха и включают нагрев электрода. Нагревание шихты до температуры интенсивного взаимодействия карбида с азотом продолжается в течение 2—3 ч при непрерывной подаче азота под избыточным давлением 5—10 мм вод. ст. После этого прекращают нагрев, электрод удаляют из печи, закрывают электродный канал и увеличивают давление подаваемого азота до 20 мм вод. ст. (сверх атмосферного). Спустя 4 ч начинают удалять из печи выделяющиеся газы (ацетилен и др.) через отверстие в крышке, закрывающей электродный канал. Подачу азота в печь продолжают, пока температура в печи не снизится до 600—700°. [c.466]

Азотирование карбида кальция непрерывным путем возможно в печах различной конструкции канальных (или туннельных) печах с газовым или электрическим обогревом, вращающихся трубчатых печах, в шахтных печах, в вертикальной печи, выполненной в виде усеченного конуса и др. Из них некоторое применение нашли канальные и вращающиеся печи. [c.467]

Основными причинами, затрудняющими проведение процесса непрерывным путем, являются большая длительность реакции азотирования, трудность регулирования температуры и спекание образующегося продукта. [c.467]

Печи непрерывного действия для азотирования, так называемые канальные (туннельные), представляют собой длинный канал с рельсами. По этому каналу в одном направлении медленно движутся платформы с карбидом, а в противоположном направлении пускается газообразный азот. В зоне нагрева канала начинается азотирование, которое заканчивается во время движения платформы. Платформа выходит из канала с почти остывшим блоком цианамида. [c.217]

Для азотирования применяют печи как периодического, так и непрерывного действия. В обоих типах печей используется теплота реакции, и подогрев от внешнего источника предусматривается лишь в начальной стадии, чтобы в части объема шихты создать необходимые температурные условия для начала реакции. После того как реакция азотирования началась, теплота реакции обеспечивает нагрев шихты для распространения реакции азотирования по всему объему шихты. [c.144]

Азотирование стали производят при температуре 500— 600° С в среде активного атомарного азота, который получается при диссоциации некоторых соединений, например аммиака, подаваемого непрерывно в ходе процесса в рабочее пространство печи. Атомарный азот в момент образования обладает большой химической активностью и, диффундируя в сталь, образует нитриды железа и других элементов. Однако нитриды железа — соединения непрочные, поэтому для азотирования применяют стали, легированные алюминием, хромом и молибденом, которые образуют прочные карбиды, в результате чего азотированный слой приобретает высокую твердость. Глубина и твердость азотированного слоя зависят от состава стали, температуры и продолжительности процесса и степени диссоциации аммиака. Азотированию подвергают также изделия из серого чугуна. Азотирование обычно проводят в электрических печах периодического действия шахтного или камерного типа. [c.292]

Примерами периодических процессов могут служить азотирование карбида кальция в цианамидных печах, обжиг керамических изделий в кольцевых печах в качестве примеров непрерывных процессов можно назвать обжиг колчедана или известняка, электролиз растворов хлоридов и др. [c.15]

Печь нагревается электрическим током или горячими газами, поступающими из топки и проходящими по каналам в футеровке печи. В реакционной зоне футеровка имеет каналы, охлаждаемые холодным воздухом. Температура в печи регулируется также пу-те.м подачи азота в разные точки канала. Продолжительность подогрева и азотирования шихты в канальной печи непрерывного действия составляет в среднем 28 ч. [c.50]

В настоящее время существуют два типа печей для азотирования карбида они известны под название.м печей непрерывного и периодического действия. Последний тип более распространен такие печи установлены на Американском нитратном заводе № 2, а также на заводе Американской цианамидной компании у Ниагарского водопада (Онтарио). Так как печи Американского нитратного завода Я 2 являются типичными печами периодического действия, 1-0 они будут кратко описаны вместе с методом работы. [c.241]

Развитие печей непрерывного действия происходило по двум направлениям. В печах первого типа карбид, помещенный в металлических ящиках, продвигается через длинный нагретый туннель, наполненный азотом. Эти печи непрерывного действия мало эффективны и содержание их обходится дорого, вследствие чего они почти совершенно вытеснены описанными уже печами периодического действия. Более новые непрерывно действующие печи для азотирования были разработаны в Швеции Компанией Карлсона и с успехом применяются в этой стране в течение ряда лет. Эти печи представляют цилиндрические башни с полками, устроенными таким образом, что карбид, загружаемый сверху, передвигается вниз с полки на полку при помощи механических гребков,. зот вводится внизу печи. Тепло, необходимое для начала реакции, доставляется электрическими дугами, находящимися вверху печи. Азотированный карбид выгружается у нижнего конца. Установлено, что температура в печи приблизительно равна 950°, что для прохождения карбида через печь требуется около 2 час., что продукт получается в виде кусков диаметром около У4 Дм. или меньше, которые легко измельчаются, и что он содержит около 21% азота. Все же большая часть мирового производства цианамида, примерно около 95%, получается в описанных выше печах периодического действия. [c.242]

Поэтому были проведены исследования по созданию непрерывного технологического процесса получения нитрида магния. С этой целью нами был использован принцип вибрации, который в последнее время находит применение для перевода порошкообразных и зернистых материалов в подвижное состояние [3]. В процессе азотирования магния приложение вибрации к реакционному объему должно способствовать образованию небольших подвижных частиц, что дает возможность организовать непрерывный процесс и, кроме того, интенсифицировать его. [c.463]

После охлаждения производят дробление и размол. В цехе азотирования устанавливается неск. десятков, а иногда и сотен таких печей. Менее распространены канальные и трубчатые вращающиеся печи непрерывного действия. Размолотый цианамид, идущий на удобрение, подвергают далее гашению водой и умасливанию минеральным маслом для разложения не вступившего в реакцию карбида и уменьшения пылеобразования. На нек-рых заводах К. ц. обрабатывают р-ром азотнокислого кальция, после чего гранулируют во вращающемся барабане. [c.192]

На рис. 89 изображена вращающаяся печь для непрерывного азотирования карбида, представляющая собой стальной цилиндр длиной 12 Л1 и диаметром 3 м, футерованный огнеупорным кирпичом. [c.608]

Рис. 89. Вращающаяся печь для непрерывного азотирования карбида кальция

Азотирование карбида кальция непрерывным способом осуществляют в печах разных конструкций канальных (или туннельных) с газовым или электрическим обогревом, вращающихся трубчатых, шахтных, полочных и др. Цианамид кальция получают в таких печах на немногих предприятиях за рубежом, но они пока не смогли вытеснить печи периодического действия вследствие технических затруднений при их эксплуатации, связанных с длительностью процесса азотирования, спеканием шихты и другими причинами. Азотирование карбида кальция в печи с кипящим слоем возможно явится лучшей основой для создания совершенного непрерывного способа получения цианамида кальция. [c.255]

Стремление увеличить работоспособность уплотнения поршня путем повышения износостойкости трущейся пары идет также по линии различных поверхностных покрытий колец и цилиндров (хромирование, азотирование и т. д.), применения непрерывно возобновляемой металлизации поверхности цилиндров за счет износа бронзовых или оловянных вставок на кольцах и пр. [c.194]

Азотирование карбида кальция непрерывным способом осуществляют в печах разных конструкций канальных (или туннельных), с газовым или электрическим обогревом, вращающихся трубчатых, шахтных, полочных и др. Цианамид кальция получают в таких печах на немногих предприятиях за рубежом, но они пока не смогли вытеснить печи периодического действия, по-видимому, вследствие технических затруднений при их эксплуатации, связанных с длительностью процесса азотирования, спеканием шихты и другими причинами. [c.280]

По достижении в печи для азотирования температуры 1000°С в фарфоровую или шамотовую лодочку 13 насыпают карбидную шихту и ставят лодочку в фарфоровую трубку 3, подвигая на середину трубки так, чтобы конец лодочки был на одной линии с концом термопары 4, что вымеряется заранее (см. рис. 10). Закрывают трубку 3 пробкой (кран на пробке закрыт) и оставляют лодочку с шихтой в печи в атмосфере азота на 25 мин при температуре 1000°С. Температуру непрерывно отмечают самопишущим прибором, она не должна превышать 1000°С. [c.62]

К узлу подшипника прикреплен цилиндр пресса (червяка), имеющий радиальное отверстие для монтажа бункера. Цилиндр пресса сварной (из толстостенной сварной трубы внутри него запрессована износостойкая гильза из азотированной стали). Загрузочная часть цилиндра изолирована от первой зоны нагрева водяной рубашкой ДЛЯ предотвращения преждевременного плавления и зависания термопласта во время работы пресса и для защиты упорного подшипника редуктора от нагрева. Передняя часть цилиндра заканчивается резьбой, на которую навинчен фланец головки с откидными болтами. Внутренняя стенка цилиндра в зоне загрузки выполняется рифленой с целью увеличения производительности. К горловине цилиндра прикреплена загрузочная воронка для непрерывной подачи перерабатываемого материала (вместо воронки может быть установлен бункер устройства для нагрева и подсушивания гранул). Для наблюдения за уровнем материала и регулирования его подачи в воронке имеются смотровое окно и шибер. [c.205]

Сроки и объем ремонта. Опыт эксплуатации показал, что конструктивные решения, принятые для отдельных узлов системы регулирования, и организация непрерывной очистки масла делают ненужными частые ревизии системы. Напряжения в пружинах относительно невысоки, и в эксплуатации практически не было случаев их поломок. Азотирование золотников и букс делает их износ неощутимым, и в эксплуатации, несмотря на высокое давление в системе регулирования, эти детали заменять не приходилось. Частые разборки узлов регулирования вредны, так как в эти узлы могут быть занесены грязь, нарушена правильность сборки, например вследствие замены однотипных деталей с разных узлов, и т. д. [c.154]

Доливка трансформатора и заливка расширителя производятся уже азотированным маслом. Для проведения этого процесса необходимо иметь хорошо герметизированную емкость. Кроме того, для этой цели можно использовать дегазационную установку. Описание последовательно, непрерывно идущих один за другим процессов дегазации и азотирования масла будет дано в гл. 7. [c.79]

Достоинством показанной на рис. 7-25 установки является гибкость, которая позволяет после внесения в схему незначительных изменений производить непрерывно и последовательно процессы дегазации и азотирования масла. Возможность такого проведения процессов на данной установке подтверждается статистической обработкой результатов, полученных при заливке дегазированным маслом группы трансформаторов 750 кВ. Так, среднее остаточное содержание воздуха в масле равняется 0,0529% об. (норма 0,1%) при среднем квадратичном отклонении 0,00015, причем температура масла во время процесса колебалась от 55 до 70°С, можно предположить, что при большей стабильности температуры (65— 70°С) будут получены еще лучшие результаты. [c.161]

Азотирование карбида кальция производится чистым азотом (более 99,8% N2) в периодически действующих ретортных печах с электрообогревом или в непрерывно действующих трубчатых, канальных и шнековых печах. После выгрузки из печей и охлаждения спекшаяся масса подвергается дроблению и размолу. [c.666]

Получение порошкообразного цианамида кальция (вместо спекшегося продукта) возможно при вдувании тонкодисперсного карбида (с размерами частии 0,09—0,058 мм) сжатым углеводородным газом в башню — печь, куда одновременно поступает азот, и для поддержания 800° кислород в количестве, необходимом только для сжигания углеводородов до окиси углерода и водорода (но не до двуокиси углерода и НаО). Азотирование карбида кальция в печи со взвешенным слоем возможно явится лучшей основой для создания совершенного непрерывного способа получения цианамида кальция. [c.1522]

Процесс азотирования карбида проводят следующим образом. Загрузку шихты в печь производят в течение 10—12 мин. Затем закрывают печь, продувают ее азотом в течение 8—10 мин. для удаления воздуха и включают нагрев электрода. Нагревание шихты до температуры интенсивного взаимодействия карбида с азотом продолжается в течение 2—3 час. при непрерывной подаче азота под избыточным давлением 5—10 мм вод. ст. После этого прекращают нагрев, электрод удаляют из печи, закрывают электродный канал и увеличивают давление подаваемого азота до 20 мм вод. ст. (сверх атмосферного). Спустя 4 часа начинают удалять из печи выделяющиеся газы (ацетилен и др.) через отверстие в крышке, закрывающей электродный канал. Подачу азота в печь продолжают, пока температура в печи не снизится до 600—700°. После этого подачу азота прекращают и оставляют цианамид в печи на 1—2 часа для остывания, и затем его выгружают. Весь процесс с учетом времени загрузки и выгрузки длится 40—50 час. Производительность описанной печи за 1 цикл составляет около 1,5 т цианамида [c.986]

Азотирование карбида кальция непрерывным путем возможно в печах различной конструкции канальных (или туннельных) печах с газовым или электрическим обогревом, вращающихся трубчатых печах, в шахтных печах и др. Из них некоторое применение нашли только канальные печи. Основными причинами, затрудняющими проведение процесса непрерывным путем, являются большая длительность реакции азотирования, трудность регулирования температуры и спекание образующегося продукта. [c.988]

Рис. 111.30. Печь азотирования непрерывного действия в Кнапзаке

Печь с непосредственной загрузкой шихты. Для получения цианамида кальция применяют печи различных типов печь с непосредственной загрузкой, туннельные печи типа Лонца и вращающиеся печи для непрерывного азотирования карбида кальция. [c.95]

Коррозия резко уменьшает сроки жизни металлических изделий, что приносит огромный вред народному хозяйству. С коррозией ведут непрерывную борьбу, в связи с чем разработаны всевозможные методы защиты. Наиболее применимы защитные металлические (цинковые, хромовые, никелевые, свинцовые, алюминиевые и др.) и неметаллические (азотированные, фосфатированные, силици-рованные, лакокрасочные, пластмассовые и гумированные) покрытия, а также протекторная защита металлов от коррозии и обработка коррозионной среды ингибиторами. [c.161]

N-иечь, запатентованная в 1911 г., представляет собой реакционную камеру, футерованную огнеупорным кирпичом, оборудованную электродом для предварительного нагрева и штуцерами и люком для подачи азота и загрузки карбида. Штуцера и люк смонтированы непосредственно на охлаждаемом водой цилиндре процесс азотирования протекает непрерывно, а время пребывания в реакционной зоне составляет 7 суток. D-процесс, запатентованный в 1914 г., отличается главным образом тем, что реакцию начинают нагреванием стальной плиты путем сжигания древесного угля. В дальнейшем процесс протекает авто-термично, а охлаждающий цилиндр оборудован воздушным охлаждением вместо водяного время пребывания в зоне реакции — 11 суток. На одном из заводов применяют Т-печь, которая является видоизмененной формой N-печи и была предложена Найто в 1955 г. В этой печи тепловые потери из реакционной камеры снижены за счет применения слоя теплоизоляции между футеровкой из [c.241]

Процесс азотироваиия обычно осуществляют по периодической схеме в ретортных и безретортных электрических печах. Кроме того, нашли применение туннельные (канальные) и трубчатые вращающиеся печи непрерывного действия, а также полунепрерывные шахтные печи. Основными затруднениями при непрерывном ведении процесса являются длительность азотирования и спекание образующегося продукта. Предложены также методы получения порошкообразного цианамида кальция путем непрерывного азотирования в печах с кипящим слоем. [c.88]

Для получения цианамида кальция применяют печи различных типов печь с непосред-ственно загрузкой, туннельные печи типа Лонца и враш ающиеся печи для непрерывного азотирования карбида. [c.61]

На рис. 32 изображена вращающая печь для непрерывного азотирования карбида кальция, представляющая собой стальной цилиндр длиной 12 Л1 и диаметром 3 м, футерованный огнеупорным кирпичом. Печь вращается со скоростью 26 об1мин. Азот низкого давления вводится в печь около выходного отверстия, азот высокого давления подается по двум трубам, расположенным параллельно оси печи. [c.62]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология