Каустическая сода карбонизация

Этот процесс был предложен в начале развития электрохимического метода производства хлора и каустической соды [12], частично применялся в промышленности, но не нашел широкого распространения, так как замена каустической соды более дешевым продуктом — кальцинированной — экономически нецелесообразна. В последнее время в связи с предполагаемым избыточным производством каустической соды вновь обратились к этому процессу [13]. Предложено проводить карбонизацию католита в катодном пространстве электролизера с целью получения карбонатов. Замена ионов ОН , об.надающих очень высокой подвижностью, менее подвижными [c.281]

Исследовался также процесс электролиза с ионообменной диафрагмой с получением хлора и карбоната или бикарбоната натрия [13]. При размещении производства хлора на содовом заводе электролитические щелока могут быть направлены для карбонизации на производство кальцинированной соды или для регенерации NH3 из фильтровой жидкости [14]. И в том и в другом случае взамен каустической соды получают более дешевую кальцинированную соду. Пока эти методы не нашли широкого применения в мировой промышленности. В нашей стране и в ближайшие 20—30 лет вряд ли будут созданы условия, благоприятствующие применению этих методов в промышленности. [c.282]

Предложено использовать для разложения амальгамы растворы карбонатов или бикарбонатов [146], а также многочисленные варианты карбонизации каустической соды, получаемой электролизом с ртутным катодом [14в], однако сообщений об использовании этих процессов в промышленности нет. [c.282]

В некоторых странах, например в ГДР, разработан метод получения кальцинированной соды непосредственной карбонизацией раствора каустической соды, образующейся при электролизе солей хлористого натрия. Однако в связи с дефицитом каустической соды на мировом рынке этот процесс, несмотря на то, что он идет без образования отходов, вряд ли получит значительное распространение. [c.205]

Приготовление содового раствора. Для получения каустической соды по известковому способу бикарбонат натрия обычно разлагают паром в водном растворе. Этот процесс называется де карбонизацией. [c.478]

Карбонизацию обратного рассола с помощью дымовых газов (около 7—9% СО2) или топочных газов печей плавки каустической соды (2—4% СО2) предпочтительно проводить в аппаратах пенного типа (рис. 10-10). Высокопроизводительный пенный аппарат даже при небольшой концентрации СО2 в газе имеет относительно небольшие габариты. В пенном аппарате газ взаимодействует с жидкостью в слое подвижной пены, образующейся при продувании газа через слой жидкости со скоростью более 0,5—0,7 м/с в сечении аппарата. Жидкость, пронизанная струями и пузырьками газа, превращается в пену,, в которой создается непрерывно обновляющаяся нестационарная поверхность контакта газа с жидкостью. Процессы тепло-и массопередачи в такой пене протекают чрезвычайно интенсивно, что позволяет даже при малых концентрациях реагирующих веществ в жидкой и газовой фазах достигать достаточной полноты абсорбции. Разработаны [291] методы расчета пенных аппаратов для карбонизации обратного рассола разбавленным диоксидом углерода. [c.201]

Для получения бесцветного поташа золу предварительно прокаливают при 500—600" во вращающихся печах типа ферритных, применяемых в производстве каустической соды. Газы пропускают через пылеосадительные камеры и используют для карбонизации. После прокаливания зола приобретает зернистую структуру и легко выщелачивается. [c.303]

В современных производствах хлора и каустической соды диафрагменным методом часто применяют содово-каустический метод очистки рассола [5, 18, 112, 152] с применением содового раствора или карбонизацией части обратного рассола. В последнем случае утилизируется углекислый газ процессов обжига известняка, топочных газов и т. д. Далее рассматривается схема с карбонизацией части обратного рассола, как более сложная. Все выкладки, полученные при этом, достаточна просто переложить на схему с использованием содового раствора. [c.236]

Карбонизация гидроксида натрия как промышленный способ получения кальцинированной соды получила некоторое развитие в конце 60-х — начале 70-х годов, когда спрос на кальцинированную соду был высок, а каустическая сода имелась в избытке. В период экономического кризиса 1974—75 гг. спрос на кальцинированную соду и хлор снизился, каустическая сода перестала быть избыточным продуктом, и перерабатывать ее на соду стало невыгодным. Во всем мире в настоящее время действует лишь несколько небольших установок по получению соды из каустической соды, и доля этого способа в мировом производстве соды составляет менее 1,0 7о- [c.15]

Поток щелочного раствора регулируют по значению pH нейтрализованного раствора. Из смесителя нейтрализованный раствор направляется в расходные сборники, где при необходимости возможно корректирование его состава по содержанию каустической соды. Сборники маточника карбонизации, расходные сборники нейтрализованного раствора и сборники каустического раствора, как правило, устанавливаются вне здания. [c.261]

Получаемый из производства глинозема маточник карбонизации предварительно нейтрализуют раствором каустической соды. Полученный усредненный раствор смешивают в смесителе с раствором двойных солей, куда сбрасываются также промывные воды производства соды после фугования. Приготовленный [c.285]

Для компримирования газа известково-обжиговых печей и подачи его в колонну карбонизации при получении каустической соды разработан газовый винтовой компрессор 8В-150/4 — одноступенчатый, одно корпусный, выполненный на нормализованной базе номер 8. Наружный диаметр винтов компрессора 400 мм при относительной длине винтовой части роторов 1,35. Корпус компрессора литой из стали 10Х18Н9ТЛ и имеет горизонтальный и вертикальный разъемы на стороне всасывания. Рабочие органы компрессора — два ротора (ведущий и ведомый) с зубьями специального профиля. В компрессоре применены подшипники скольжения, а для предотвращения утечек газа — концевые щелевые уплотнения с гидрозатвором. [c.55]

Производят каустическую соду те же фирмы, что и хлор. Если электролитическое производство хлора стимулируется в основном растущим спросом на хлор, то каустическая сода, напротив, находилась под угрозой перепроизводства. В 1965—1966 гг. потребность в каустической соде в США оценивалась в 5,4 млн. т, тогда как производство этого продукта составляло 6 млн. т. Проблему перепроизводства каустической соды стараются разрешить технологическими путями. В США рсуществлены методы получения хлора без каустической соды, а также в промышленном масштабе производится конвертирование каустической соды в кальцинированную методом карбонизации. Широкое внедрение этого процесса даст возможность сократить мощности по кальцинированной соде по способу СолЬве и высвободить исходный продукт (поваренную соль) для электролиза. Поэтому полагают, что в ближайшие годы произойдут заметные сдвиги в соотношении мощностей по кальцинированной и каустической соде. [c.401]

Перед поступлением на производство кальцинированной и каустической соды рассол подвергается предварительной очистке от солей кальция и магния. В производстве кальцинированной соды эта операция предотвращает загрязнение и необходимость частой чистки аппаратов отделения абсорбции от нерастворимых веществ — СаСОз и Mg (ОН) 2. Одновременно исключается возможность образования сернокислого и хлористого аммония, присутствие которых в рассоле снижает степень утилизации натрия в процессе карбонизации. [c.55]

Очистка рассола от солей кальция и магния производится путем добавления к нему растворов соды и едкой щелочи в виде Са (ОН) а (содово-известковый способ) или NaOH (содово-каустический способ). По последнему способу, применяемому в хлорной промышленности, необходимое для. очистки количество NaOH поступает с так называемым обратным рассолом из отделения выпарки растворов каустической соды, обратный рассол содержит около 2—2,5 г/л NaOH. Для экономии кальцинированной соды и соляной кислоты обратный рассол подвергается карбонизации. При этом протекает реакция [c.56]

Модернизация аппаратуры цеха кальцинированной соды на Славянском содовом заводе обеспечила к 1930 г. увеличение выработки соды до 40 тыс. т и превысила довоенный уровень на 48% [1, с. 207]. В 1935 г. выпуск соды достиг 58 тыс. т [1, с. 208]. К этому времени были установлены новые, более мош,ные элементы абсорбции—дистилляции, поршневые компрессоры с электрическим приводом и более мощные компрессоры КПС-2 с паровым приводом, изготовленные Сумским машиностроительным заводом, а также ротационные компрессоры фирмы Демаг . В отделении карбонизации установлены две дополнительные системы кар-бонаторов, в отделении кальцинации — три содовые печи и декарбонатор для обеспечения содовым раствором цеха каустической соды и производства бикарбоната натрия. Реконструировано и расширено энергетическое хозяйство завода. [c.88]

Наиболее дещевым сырьем для производства хлора и каустической соды являются природный рассол и рассол, полученный подземным выщелачиванием залежей каменной соли. В последнем случае в скважину, пробуренную в пласт соли, нагнетают артезианскую воду и получают раствор хлорида натрия. Кроме хлорида натрия такой рассол содержит сульфат натрия, соли кальция, магния и механические примеси. Сырой рассол поступает в отделение очистки и приготовления рассола. Здесь проводят его карбонизацию (вводят в рассол СО2) для связывания ионов кальция в малорастворимую соль СаСОз. Ионы магния связываются в гидроокись щелочью, содержащейся в обратном рассоле. Удаление механических примесей и образовавшихся осадков СаСОз и Мд(ОН)г проводят в осветлителях, отстойниках и фильтрах. Для [c.10]

Первый новый содовый завод было решено строить в районе г. Славянска — в старом центре русского содового производства, обладающем мощными ресурсами соли и мела. Проект нового Славянского завода учитывал все новейшие для того времени достижения аммиачно-содовой техники, как то содово-известковую очистку рассола, предварительную карбонизацию, утилизацию аммиака из слабых жидкостей и т. д. Была предусмотрена максимальная механизация трудоемких процессов по подаче на известковые печи мела и топлива, выгрузке извести ( непрерывной) и т. д. В основу проекта новой Славсоды был положен наиболее крупный элемент. Проектом предусматривалось сооружение цехов каустической соды (известковым методом) и очищенного бикарбоната. [c.213]

Содопоташный раствор после стадии карбонизации в глиноземном производстве собирается в емкостях, объем которых соответствует примерно суточной производительности цеха. После этого раствор, содержащий ионы НСОз, нейтрализуют в смесителе раствором каустической соды, содержащей около 75—90 г/л щелочи (в пересчете на -МагО). Подачу щелочи в смеситель регулируют по величине pH нейтрализованного раствора из расчета содержания в нем каустической щелочи 0,1—0,15 г/л (в пересчете на НагО). Перемешивание растворов в смесителе достигается за счет тангенциальной подачи содопоташного раствора и раствора каустической соды. Последний обычно получают на месте каустификацией карбонатного раствора известью. Из смесителя раствор направляют в сборники, где состав раствора при необходимости корректируют. Сборники, как правило, устанавливают вне здания. [c.82]

Карбонатный раствор после двухстадийной карбонизации, содержащий до 15 г/л гидрокарбонатов (в пересчете на гидрокарбонат натрия), нейтрализуют каустической содой. Каустическую соду получают каустификацией карбонатного раствора известковым молоком. Нейтрализованный раствор, солевой состав которого соответствует точке И на рис. 57, предварительно упаривается. В упаренном растворе растворяется двойная соль, в результате чего получают раствор с солевым составом, соответствующим точке V (см. рис. 57). Раствор двойной соли в карбонатном растворе упаривается при температуре 92— 97°С с выделением в твердую фазу моногидрата соды. Моногидрат отделяют от маточного раствора, сушат и полученную кальцинированную соду направляют на склад готовой продукции. [c.244]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология