Шахтные реакторы конструкции

Конструкция шахтных реакторов проще, так как не требуется установка сеток, легче загрузить катализатор. Однако, чтобы избежать загрузки высокого слоя катализатора, что может привести к разрушению катализатора, шахтные реакторы обычно выполняют большого диаметра. [c.80]

На рис. И-19 — П-21 показаны 3 типа конструкций шахтных реакторов, применяемых в агрегатах синтеза аммиака производительностью 1360 и 600 т ННз в сутки. Все они работают при давлении 2,6—3,3 МПа. [c.92]

Использование разбавителей реагентов или катализаторов, если это не связано с технологическими соображениями, снижает производительность аппарата и поэтому экономически нецелесообразно. Выгодней оказывается применить аппарат более сложной конструкции, использовав один из методов отвода тепла из слоя катализатора, но сохранив высокую производительность аппарата. Однако если реакция идет с увеличением объема и для снижения парциального давления продуктов реакции реагенты нужно разбавлять водяным паром, применение шахтных реакторов оправдано. Иногда предварительный нагрев реагентов до температуры реакции в печах невозможен из-за термических превращений. Тогда их смешивают с перегретым водяным паром. В этом случае также можно использовать шахтные (емкостные) реакторы. [c.70]

Устройство газогенераторов, представляющих собой гетерогенные некаталитические высокотемпературные реакторы (система Г — Т), рассмотрено в ч. I, гл. VI. Конструкция газогенератора с кипящим слоем аналогична конструкции печи КС (см. ч. I, рис. 85). Конструкция газогенераторов с фильтрующим слоем кускового топлива аналогична конструкции шахтных печей (см. ч. I, рис. 83). При газификации дутье подается в нижнюю часть газогенератора, топливо загружается сверху реактора, а с его решетки отводятся шлаки (зола) в расплавленном или твердом состоянии. Из верхней части реактора отводится генераторный газ. Газогенераторы работают непрерывно. [c.53]

При газификации отходов пластмасс, как и при сжигании, применяются различные конструкции вращающиеся печи, реакторы шахтного типа, устройства с кипящим слоем и др. Наряду с традиционными (синтез-газ), некоторые.технологии предусматривают получение и других продуктов газификации. Так, по одной из современных схем, используемой в Японии, Пол л]ают аммиак. Опытное предприятие, запущенное в 1994 г., перерабатывает 30 т/сут отходов и получает 19 т NH3. Газификацию реализуют в две стадии в кипящем слое, подавая в него кислород и пар. На первой из них при 600-800°С и давлении [c.284]

Шахтные печи с движущимся под действием гравитационных сил слоем гранулированного или таблетированного катализатора являются наиболее простыми реакторами для термообработки. Их широкое применение в катализаторных производствах обусловлено незначительными потерями катализатора из-за разрушения или истирания, надежностью работы. По конструкции такие печи принципиально не отличаются от описанных выше шахтных сушилок. Значительно более жесткий температурный режим работы печей по сравнению с сушилками сказывается главным образом на выборе конструкционных материалов для изготовления основных элементов. Используют печи периодического и непрерывного действия. Разовая загрузка в печи периодического действия для различных конструкций составляет 400—5000 л. Производительность печей непрерывного действия находится в пределах от 20 до 650 кг/ч. Температура прокалки 500—1440 °С. [c.204]

Конструкции колонн синтеза метанола при низком давлении существенно отличаются от описанных выше. Вследствие снижения температуры синтеза до 220—280 °С колонна не имеет насадки. Температурный режим поддерживают подачей холодного газа. В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа (рис. 3.41). Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от [c.119]

Эти требования обеспечиваются применением разнообразных конструкций печей вращающихся, шахтных, многополочных, реакторов с кипящим и движущимся слоями. [c.50]

В качестве установок для получения клинкера могут быть использованы различные по своей конструкции и принципу действия тепловые агрегаты. Однако в основном для этой цели применяют вращающиеся печи, в них получают примерно 95% клинкера от общего выпуска, 3,5% клинкера получают в шахтных печах и оставшиеся 1,5%—в тепловых агрегатах других систем — спекательных решетках, реакторах для обжига клинкера во взвешенном состоянии или в кипящем слое. Вращающиеся печи являются основным тепловым агрегатом как при мокром, так и при сухом способах производства клинкера. [c.224]

Конструкция газогенератора с кипящим слоем аналогична печи кипящего слоя —печи КС (см. гл. X, рис. 115). Наряду с газогенераторами КС применяются и газогенераторы с фильтрующим слоем кускового твердого топлива. Конструкция этих газогенераторов аналогична конструкции шахтных печей (см. гл. V, рис. 51). Во всех процессах газификации дутье подается в нижнюю часть газогенератора, топливо загружается сверху, с решетки отводятся шлаки (зола) в расплавленном или твердом виде, а генераторные газы — из верхней части генератора. Реактор работает непрерывно. [c.208]

По конструкции к аппаратам шахтного типа можно отнести некоторые реакторы, предназначенные для осуществления процессов с промежуточным теплообменом между секциями, но при конструктивном оформлении отдельных секций в виде самостоятельных реакторов. Например, процесс риформинга прямогонных бензинов с целью повышения октанового числа проводится в трех последовательно соединенных аппаратах. После каждого аппарата охлажденная смесь нагревается в трубчатой печи. В целом процесс осуществляется с промежуточным теплоподводом, но в пределах каждого реактора процесс идет в адиабатических условиях. Эти реакторы можно отнести к аппаратам шахтного типа, так как распределение температур в каждом аппарате и его конструкция [c.71]

По конструкции к аппаратам шахтного типа можно отнести некоторые реакторы, предназначенные для осуществления процессов с промежуточным теплообменом между секциями, но при конструктивном оформлении отдельных секций в виде самостоятельных реакторов. [c.61]

Регенераторы шахтного типа имеют а) верхнее и нижнее распределительные устройства для катализатора, конструкция которых принципиально такая же, как и у реакторов б) распределители воздуха в) газообразные устройства для сбора и вывода дымовых газов, образующихся при сгорании кокса г) пароводяные змеевики для отвода части тепла сгорания кокса. [c.558]

Простота конструкции контактных аппаратов шахтного типа не компенсирует невозможность обеспечения оптимального температурного режима при проведении экзотермических реакций с большим тепловым эффектом. Для этих случаев используют каскад шахтных контактных аппаратов с промежуточными внешними теплообменниками (рис. 6.49), в которых осуществляют охлаждение газа после каждого контактного аппарата. Вследствие этого параметры процесса (концентрации, парциальные давления, степени превращения) удаляются от равновесных значений и увеличивается движущая сила процесса на входе в каждый последующий реактор. Хладагентом, как правило, служит исходный холодный газ, который, проходя через теплообменники, нагревается перед входом в 1-й реактор до необходимой температуры. [c.136]

Аппараты, применяемые в основном для проведения реакций прокаливания,— это близкие по конструкциям вращающиеся и шнековые печи, а также реакторы шахтного типа и аппараты псевдоожиженного слоя. [c.235]

Конструкции шахтных реакторов принщпиально одинаковы. Они пред-стЕшлягот собой вертикальные цилиндрические аппараты, в верхней части которых установлены газокислородные смесители. Шахта аппарата заполнена слоем катализатора, на который поступает гомогенная газо-паро-кислородная смесь. Вследствие высокой температуры процесса (до., 1100°С), давлении до 4,0 МПа и взрывоопасности реакционной смеси к конструкции конверторов предъявляются высокие требования в отношении надежности в работе и техники безопаоноти. [c.119]

На установках каталитического крекинга с движущимся гранулированным катализатором сырье в шахтный реактор в большинстве случаев подается в паровой фазе. Движение паров сырья и катализатора в реакторе в старых конструкциях принималось противоточное, а в новых — прямоточное. Для переработки более тяжелого сырья, которое не может быть полностью превращено в пары, в условиях работы установки, разработан метод смешанного парожидкофазного питания реактора и в конструкцию реактора внесены необходимые изменения (фиг. 79, II). [c.254]

Шахтный реактор второй ступени имеет примерно те же конструкцию и габариты, что и шахтный реактор агрегата конверсии природного газа мощностью 1360 т/сут. В реактор загружены 38,5 м катализатора. Верхний слой катализатора объемом 6,7 м и высотой 610 мм состоит из алюмохромовых шариков диаметром 19 мм, а под ним уложен основной катализатор — никелевый — в форме колец 19X19 мм его объем 31,8 м , а высота слоя 2920 мм. Объемная скорость 4925 ч , считая на сухой газ после реактора. [c.110]

На рис. IV-25 изображены наиболее распространенные схемы шахтных реакторов. Конвертированный газ из трубчатых печей по двум футерованным газопроводам подводится к верхней части реактора. Газ вводится в реактор, в зависимости от конструкции, радиальными или тангенциальными потоками при температуре 750— 780° С. В начале конусной части реактора конвертированный газ смешивается с нагретым до 500—550° С воздухом. Воздух поступает в реактор по специальному распределительному устройству (горелке, рис. IV-25, а), выполненному из высоколегированной окалиностойкой стали. В некоторых конструкциях горелка покрывается слоем огнеупорной керамики, которая наносится на ее поверхность плазменным методом. Нижняя часть его снабжена двумя концентри-ч ескими кольцами (или секторами или радиально расположенными отрЬстками трубы), с большим числом отверстий-сопел диаметром около 10 мм на нижней и боковой поверхностях, через которые воздух поступает в реактор. Скорость вылета воздуха при смешении составляет 30—60 ж/сек, конвертированного газа 10—20 Mj en. [c.174]

В последнее время фирма Кемико успешно начала применять шахтные реакторы второй ступени с восходящим потоком конвертированного газа 3. Основное преимущество шахтных реакторов с нижней подачей реакционных потоков состоит в том, что с применением их становится возможным создание единого конструктивного комплекса, практически исключающего дорогостоящие и малонадежные соединительные трубопроводы между трубчатой печью, шахтным реактором и котлом-утилизатором. На рис. IV-25, в изображена схема шахтного реактора с нижней подачей реакционных потоков. Горючие компоненты конвертированного газа реагируют с кислородом воздуха в выносной топке, причем температура входящего в топку конвертированного газа на 20—30° С выше, чем в конструкциях с верхней подачей реакционной смеси (вследствие исключения тепловых потерь в соединительном трубопроводе). После топки газ попадает на распределительную решетку, откуда равномерным потоком поступает в слой катализатора шахтного реактора. Линейная скорость газа в реакторе составляет 1—2 ж/сек, что значительно ниже скорости начала псевдоожижения слоя катализатора (около 3 м1сек), но вполне достаточно для обеспечения высокой производительности аппарата. [c.175]

Регенераторы шахтного типа имеют а) верхнее и нижнее рас-нределительные устройства для катализатора, конструкция которых принципиально такая же, как и у реакторов б) распределители воздуха в) газосборные устройства для сбора и вывода ды- [c.628]

Эти требования обеспечиваются применением разнообразных конструкций реакторов вращающихся, шахтных, многополочных, с кипящим и движутцимся слоями. [c.56]

Процесс с подвижным грану ли рован-н ым или сферическим катализатором. Зер-неный катализатор (со средним диаметром частиц от 3 до 6 мм). движется под влиянием собственного веса сплошным потоком через реактор шахтного типа со скоростью, регулируемой специальными задвижками и работой подъемников. Пары сырья движутся в реакторе снизу вверх, противотоком к катализатору, или (в новейших системах) сверху вниз, т. е. прямоточно при подаче сырья в жидком виде оно подается только в верх реактора. Отработанный и покрытый коксом катализатор с низа реактора тем или иным способом (механическим или воздухоподъемником) поднимается вверх и поступает во второй аппарат — регенератор, который проходит также сверху вниз. Таким образом, реакция крекинга и регенерация катализатора проводятся в отдельных аппаратах непрерывно, прп постоянном для каждого аппарата режиме. Конструкции реактора и регенератора приспособлены к особенностям проводимые в них процессов. [c.226]

Для промышленного получения Ti l , в частности для правильного выбора конструкции аппарата, футеровочных материалов и для определения максимальной производительности реактора, представляют существенный интерес термодинамические расчеты максимальной температуры хлорирования титановых шлаков в шахтной электропечи. Показано [160], что при адиабатическом хлорировании шлаков хлором, подогретым до 800 °С, и отношении в реакционных гаЗах СО СО2 = 9 1 теоретическая максимальная температура процесса составляет 1187 °С. В тех же условиях при использовании 65%-ного хлора максимальная температура хлорирования возрастает до 1310 °С. Следовательно, нет опасений, что при интенсификации процесса в шахтной печи будет превышена допустимая с точки зрения термической стойкости огнеупоров температура. [c.546]

Эта система крекинга отличается нисходящим поступательным движением сплошного слоя гранулированного катализатора в аппаратах шахтного типа — реакторе и регенераторе. Конструкции реактора и регенератора для данной системы принципргально-отличны от описанных выше. [c.207]

Специализированные дефектоскопы предназначены для обнаружения дефектов в изделиях определенной номенклатуры (в железнодорожных рельсах, металлических конструкциях, трубопроводах, прутках и т.д.), в соединениях (сварных, паяных или клеевых), в отдельных (критических) элементах высоконагружениых машин в условиях эксплуатации (лопатках турбин и компрессоров, колесах и балках самолетов, валах шахтного подъемного оборудования и т.д.). К этой же группе относятся ультразвуковые толщиномеры, с помощью которых измеряют толщину листов стенок баллонов высокого давления, котельных труб, цистерн, атомных реакторов и т. д. [c.164]

Контактный аппарат ФС шахтного типа является наиболее простой и распространенной конструкцией. Принципиальные схемы таких аппаратов показаны на рис. 6.48. Газовый поток поступает в реактор сверху или снизу и проходит через неподвижный слой катализатора (рис. 6.48, а), расположенного на решетке. Катализатор имеет форму шариков, таблеток, цилиндрических гранул или выполнен в виде сетки. Поскольку гидравлическое сопротивление аппарата возрастает с уменьшением размера частиц катализатора, то, как правило, используют крущ1ые гранулы катализатора с размером не менее 4—5 мм. Температура газа на входе в реакционную зону должна обеспечить автотермич-ное протекание процесса, а объем катализатора должен быть достаточен для достижения заданной степени превращения. [c.135]

Присутствие водяного пара совершенно устраняет выделение сажи, так что процесс может протекать без перерывов на регенерирование. Так как водяной пар сообщает достаточное количество тепла, отпадает внешний обогрев, что позволяет значительно упростить конструкцию реактора. Его конструируют по типу шахтной печи, хорошо предохраненной от потерь тепла и требующей небольших затрат по уходу. Пары поступают в печь снизу. Принципиальная схема установки показана на рис. 140. Дегидрирование проводят при температуре около 625°, водяной пар перегревают примерно до 710 . Время пребывания па катализаторе составляет большей частью 0,5 сек., выход при однократном проходе около 37%. Состав продуктов дегидрировапйя следующий (в % вес.) [c.658]

Для получения тугоплавких соединений карботермическим методом создана технологическая установка (рис. 4.46). Установка включает баллоны для сжатого плазмообразующего газа i, системы вентилей и редукторов для подачи газа 2, щита управления 3, на котором расположены вентили ре11улировки подачей газа и воды 7, ротаметры для измерения их количества 5, S, манометры 6 и 9. Процессы осуществляются в плазменном реакторе 11 с непрерывной подачей сырья. Это вертикальный аппарат шахтного типа, в нижней части которого установлены три электродуговых плазмотрона 10. К реактору присоединены устройства для охлаждения продукта 12 и его перемещения 13, а также накопитель продукта 14. Контейнеры из тугоплавкого материала 15 предназначены для транспортировки сырья и продукта через реактор. Детали реактора, подверженные действию высоких температур, охлаждаются водой, вода после охлаждения сливается в воронку 16. Конструкция плазмотрона обеспечивает длительную круглосуточную работу установки. Созданы реакторы номинальной мощностью 60 и 300 кВт. Температура в зоне реакции регулируется путем изменения мощности, подведенной к плазмотронам, время пребывания сырья в зоне высоких температур — скоростью перемещения контейнеров. Гибкое управление этими параметрами позволяет получать порошки с заранее заданными свойствами. Выпуск больших опытных партий продукта осуществлен на установке мощностью 300 кВт [125]. Свойства порошков, полученных различными плазмохимическими методами, приведены в табл. 4.24. [c.279]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология