Смеситель дистилляции

Из теплообменника дистилляции жидкость поступает в смеситель, где она обрабатывается известковым молоком, и далее в дистиллер для окончательной отгонки аммиака. В нижнюю бочку дистиллера подается отработанный пар турбин или паровых машин. Из дистил- [c.541]

ДС — дистиллер СМ — смеситель ИСД — испаритель дистилляции [c.541]

Оксид углерода (IV), очищенный от примесей и сернистых соединений, сжатый до 20 МПа и жидкий аммиак под давлением 15 МПа поступают в смеситель i при температуре 80—100°С. Сюда же подается раствор аммонийных солей из промывной колонны 2. В смесителе обеспечивается мольное отношение МНз СОг НгО = 4,5 1 0,5. Из смесителя смесь, разогревшаяся за счет частичного образования карбамата до 175°С, направляется в нижнюю часть колонны синтеза 3, где заканчивается образование карбамата аммония и он превращается на 65% в карбамид. Для обеспечения оптимального теплового режима в колонну дополнительно вводят жидкий аммиак. Из верхней части колонны плав после дросселирования в редукторе 4 подается на двухступенчатую дистилляцию. Агрегат дистилляции каждой ступени состоит из трех аппаратов ректификационной колонны, подогревателя и сепаратора. Сначала плав поступает в ректификационную колонну 1 ступени 5, где давление снижается до 2 МПа. В колонну 5 из сепаратора первой ступени 6 подается противотоком газ. В колонне I ступени происходит [c.273]

Технологический режим синтеза давление 19—20 МПа, температура 180—190 °С, мольное отношение МНз СОг НгО=3,8—4,0 1 0,5—0,6. В узлах дистилляции первой и второй ступеней (У.2—]4 и 16—/5) соответственно давление 1,7—1,8 и 0,2—0,3 МПа, температура 160 и 140 °С. Отмывка аммиака от диоксида углерода и образование раствора УАС происходят в промывной колонне 9 и конденсаторе 21. Аммиак конденсируется в аппарате 11 и возвращается в цикл через смеситель 8, куда поступают также раствор УАС и диоксид углерода. [c.269]

Жидкая фаза, представляющая собой концентрированный раствор аммонийных солей, с температурой 100° поступает в плунжерный насос 14, которым под давлением 20Q ат подается в смеситель 4. Раствор, поступающий на дистилляцию второй ступени, содержит 60—61% карбамида, 4—5% карбамата аммония, 6—7% Избыточного аммиака и 29—30% воды. Дистилляция во второй [c.550]

Из теплообменника дистилляции жидкость поступает в смеситель, где ее обрабатывают известковым молоком, и далее в дистиллер для окончательной отгонки аммиака. В нижнюю бочку дистиллера подают отработанный пар турбин или паровых машин. Из дистиллера жидкость поступает в испаритель (ИСД), а затем в отброс на белое море . Пар из испарителя поступает в дистиллер слабой жидкости (ДСЖ). [c.438]

I, где она нагревается газом, идущим снизу. Часть аммонийных солей диссоциирует здесь, затем жидкость проходит теплообменник дистилляции 2, где в основном заканчивается диссоциация разлагаемых при нагревании аммонийных солей ч, наконец, перетекает в основной аппарат дистилляции — дистиллер 3, предварительно смешавшись с известковым молоком в смесителе (на рис. не показан). [c.155]

Углекислые солн аммония разлагаются в дистилляционной колонне при нагревании до 70— 80 °С выделяющимися здесь газами (газы дистилляции). Для разл ожения хлористого аммония жидкость из колонны 14 передается в дистиллер-смеситель 13, куда поступает известковое молоко, получаемое гашением извести в аппарате 4. Аммиак, выделяющийся при разложении солей аммония, отгоняется из раствора паром, подаваемым в нижнюю часть аппарата 13. Регенерированные в колонне 14 и аппарате 13 аммиак и двуокись углерода возвращаются в абсорбер 8 на поглощение рассолом. [c.428]

Автоматизация станции дистилляции (рис. 185). Фильтровая жидкость через резервуар 8 направляется в напорный бак 1 и далее самотеком последовательно проходит конденсатор 2, теплообменник 3, смеситель 5, дистиллер 4 и испаритель 6. [c.473]

ВХОД исходного масла 2—смеситель подогреватель —ступени экстракции 5—вход пропа-Яа в ступени б—вход смеси фенол + крезол в ступени 7—выход сырого экстракта из ступенбй 5—выход сырого рафината из ступеней 9, / —подогреватели сырого экстракта //—колонна ifoд давлением для дистилляции пропана из экстракта /2—трубчатая печь для эк. тракта / —колонна для дистилляции фенола и крезола из экстракта под атмосферным давлением / —отгонка экстракта с водяным паром /5—испаритель воды /5—холодильник экстракта /7—выход экстракта /5—подогреватель сырого рафината /5—колонна под давлением для дистилляции пропана нз рафината трубчатая печь для рафината 2/—колонна для дистилляции фенола и крезола нз рафината под атмосферным давлением 22—отгонка рафината с водяным паром 2. —испаритель воды 24—холодильник рафината . 25—выход рафината 26—конденсатор пропана под давлением 27—сборник жидкого пропана 25—компрессор пропана 25—дистилляционная колонна для обезвоживания фенола и крезола 30—холодильник фенола и крезола . 3/—сборник фенола н крезола 52—конденсатор разделитель конденсата и пропана 24—вода для получения пара для перегонки с водяным паром. [c.398]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

I — смеситель 2 — теплообменник 3 — контактный аппарат 4 — конденсаторы-выморажнватели 5 — водный скруббер 6 — ректификационная колонна 7 — колонна исчерпывающей дистилляции. [c.217]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

Рис. 8.8. Блок бензинирования 1-компрессор 2-сьфьевой насос 3-смеситель 4-холодильники 5-узел сброса давления 6-теплообмен-ники 7, 10-сепараторы 8-печь 9-насосы 11-реакционные колонны 12-промыватель 13-ректификационная колонна 1-водород П-сырье П1-вода IV-бедный газ V-богатый газ VI-газ гидрирования VII-газ дистилляции VIII-бензин 1Х-среднее масло Х-фенольная вода Х1-пар

В смеситель ]4 насосом 6 подают нитрилы, а насосом 5 из емкости 4- жидкий аммиак и водород. Смесь через теплообменник 17 направляют в реактор J6, где протекает реакция гидрирования. Продукты реакции в виде газожидкостной смеси поступают в холодильник-кон-денсагор I8 и затем е сепаратор первой ступени разделения J5, предназначенной для отделения алкиламинов ог газов. Алкиламины через дроссельный вентиль отводят в сборник технических аминов 10, затем на дистилляцию. Смесь аммиака и водорода после охлаждения в конденсаторе-холодильнике 19, где конденсируется аммиак, направляют в сепаратор второй ступени разделения 13, в котором отделяют сжиженный аммиак далее аммиак сливается в сборник 4 и его возвращают с процесс. Водород после компримирования в компрессоре [c.79]

МПа п подогреватель. Здесь аммиак нагревается до 90— 95""С и поступает в смеситель 22 (см. рис. У-7). В этот же смеситель поступает сжатый СО2, а также плунжерным насосом 21 из промывной колонны 3 системы дистилляции подается раствор углеаммонийных солсй. Мольное отнопгенио [МНз] [c.190]

По этому способу измельченный до 200 меш сподумен смешивают с измельченным до той же крупности зерен ферросилицием (75% 81) и карбонатом кальция в весовом соотношении 3,55 1 8,3 [3, 42]. Подготовленную шихту тщательно перемешивают в смесителе, брикетируют и загружают в реторту. Процесс вакуумтермического восстановления проводят при разряжении порядка 0,01 — 0,03 мм рт. ст. и температуре 1050—1150° С. Примерно при 1000° С начинается дистилляция лития, который собирается в конденсаторе в виде компактного слитка, содержащего до 90% Ы. Основной примесью в таком продукте является магний, попадающий в конденсат главным образом из природного известняка [42]. [c.390]

В процессе дистилляции фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газОхМ, поступающим из теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СОз отделяют в сепараторе и присоединяют к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора предварительно пропускают через верхнюю часть смесителя (СМ). [c.437]

Кубовая жидкость колонны проходит в теплообменник /, далее в холодильник 12, после которого поступает на защелачи-вание в емкость 15. Для лучшей промывки перед емкостью установлен смеситель 14, где смешиваются бутаны и щелочь. Бутаны после отстоя от щелочи подают на дистилляцию, откуда н-бутан возвращается в процесс- [c.132]

Фракция исходных парафиновых углеводородов и возвратные углеводороды из емкости 19 в соотношении 1 1,2 поступают в подогреватель 1, где доводятся до 165° С и подаются в окислительную колонну 3, в которой подогреваются до 170° С теплоносителем. При 170° С в колонну из смесителя 2 загружается суспензия борной кислоты, носле чего начинается окисление при непрерывной подаче в нижнюю часть колонны воздуха. Окисление продолжается 2—3 часа по достижении гидроксильного числа ок-сидата 70—80. Отработанный газ по выходе из окислительной колонны проходит систему очистки 4—10). Газ после очистки смешивается с необходимым количеством воздуха и возвращается в окислительную колонну. Масляный конденсат из аппаратов 5 и б направляется в емкость 11. Окси дат из окислительной колонны подается в емкость 12, из которой направляется в промежуточную емкость 13 и на центрифугу 14 для отделения борной кислоты. Борная кислота собирается в сборнике 15, растворяется в воде и направляется на регенерацию через 16 (суперцентрифуга). Оксидат проходит емкость 17, подогреватель 18 и поступает в дистилля-ционную колонну 19, где от борных эфиров отгоняются парафиновые углеводороды, не вступившие в реакцию, которые поступают в сборник 20. Углеводороды после промывки 10%-ным раствором КаОН в аппарате 21 насосом 22 через промежуточную емкость 23 направляются на промывку водой в колонну 24, а затем в емкость 25, из которой часть их возвращается на окисление, а другая часть подвергается дистилляции. Борнокислые эфиры из куба 26 через емкость 27 поступают через подогреватель 28 в реактор 29, где при 98°С происходит их гидролиз водой. Сырые спирты отмываются в колоннах 29а от борной кислоты. Сырые спирты собираются в емкости 30, промываются 45%-ным раствором КаОН при 110°С в реакторах 31 для удаления примеси жирных кислот, а затем из емкосш 33 поступают на дистилляцию в ректификационные колонны 32 и собираются в емкостях готовой продукции 33. Водный раствор борной кислоты собирается в емкость 34, затем поступает в выпарной аппарат 35 и далее — в кристаллизатор 36, после чего кристаллы отделяются на центрифуге 37. Аппараты 38—40 играют роль промежуточных емкостей. 41 — подогреватель, 42 — транспортер борной кислоты ж 43 — бункер. [c.295]

Смотреть страницы где упоминается термин Смеситель дистилляции: [c.48] [c.196] [c.236] [c.238] [c.324] [c.160] [c.540] [c.541] [c.274] [c.309] [c.12] [c.198] [c.233] [c.550] [c.113] [c.437] [c.131] [c.183] [c.300] [c.27] [c.255] [c.131] [c.458] [c.458]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология