Разработка непрерывного процесса

Все это вызвало необходимость разработки непрерывных процессов очистки масел адсорбентами методом фильтрации. [c.245]

В связи с значительным увеличением масштабов производства химической продукции большее внимание стали уделять разработке непрерывных процессов. В этот период начинает развиваться техника низких температур и высоких давлений. Разрабатываются такие процессы, как глубокое охлаждение (1895 г.), электрическая очистка газов (1906 г.), появляются фильтры непрерывного действия (1904 г.). [c.16]

При разработке непрерывного процесса полимеризации этилена в первых промышленных установках по производству ПЭНД было выбрано время контакта этилена с катализатором 1—2 ч и соответственно этому рассчитан объем реактора для синтеза полимера. [c.20]

Для сокращения доли сырья, задерживающегося в реакторной зоне на время, превышающее расчетное, нами при разработке непрерывного процесса окисления было применено секционирование реакторного блока. Согласно литературным данным [1] наименьшая разница между расчетным и фактическим временем пребывания сырья в зоне превращения наблюдается в с.лучае, когда процесс ведется не менее чем в семи последовательно соединенных аппаратах-секциях. Однако нередко бывает достаточно и трех секций. В этом случае количество материала, задерживающегося в реакторной части установки на время, превышающее расчетное, составит для второй секции 14,5, а для третьей — 5,5% вес. [c.230]

К достоинствам периодически действующих установок относятся низкие капиталовложения, а также возможность быстрого перевода на новую рецептуру. Разработка непрерывных процессов связана со значительными затратами на исследовательские и опытные работы, которые при малых масштабах производства не окупаются. Поэтому периодические установки часто применяют для отработки новых процессов, которые впоследствии заменяют реакторами непрерывного действия. [c.21]

По второму пути разработки непрерывного процесса пошла группа советских исследователей [3—5, 40, 41, 334]. [c.75]

Второе десятилетие XX в. ознаменовалось дальнейшим совершенствованием методов химической технологии—внедрением процессов, проводимых с применением катализаторов, высоких давлений и температур, глубокого холода, а также разработкой непрерывных процессов. [c.120]

Организация производства по непрерывно действующей схеме имеет ряд преимуществ стабильность качества получаемого продукта, отсутствие потерь времени на загрузку и выгрузку аппаратов, компактность оборудования, снижение энергетических потерь. Кроме того, непрерывные процессы легче поддаются автоматическому контролю и управлению. По этим причинам все многотоннажные производства организуются как непрерывно действующие. Однако организация и разработка непрерывного процесса более сложна и требует большего времени. Это связано с необходимостью учета увеличения масштаба производства, условий перемешивания, подвода или отвода тепла и т. д. [c.5]

Следующими этапами усовершенствования процесса получения сульфонатных присадок являются разработка непрерывного процесса нолучения присадки замена промотора-фенола другим менее токсичным отделение механических примесей. [c.178]

В конце 60-х гг. компания Монсанто разработала процесс карбонилирования метанола в присутствии родиевого катализатора, дающий высокие выходы уксусной кислоты при низких давлениях и умеренных температурах. Высокая селективность при минимуме побочных продуктов определила интерес к этому процессу во всем мире. После успешных испытаний в статическом режиме началась разработка непрерывного процесса. Четкая координация усилий разработчиков, конструкторов и эксплуатационников позволила запустить промышленную установ- [c.289]

Эти исследования явились в дальнейшем основой для разработки непрерывного процесса производства суперфосфата из апатита с применением серной кислоты более высокой концентрации, чем в периодическом процессе. [c.130]

Непрерывное щелочное плавление. Разработка непрерывного процесса щелочного плавления облегчается тем, что образующийся при этой реакции фенолят не взаимодействует с едким натром и бензолсульфонатом (в присутствии едкого натра). Поэтому нет необходимости достигать идеального вытеснения (как при непрерывном сульфировании) и разделять процесс на есколько ступеней. Требуется лишь хорошее перемешивание, чтобы в реакционной массе не образовывались зоны, не содержащие едкого натра. Однако переход на непрерывное щелочное плавление связан с большими трудностями, возникающими при конструировании аппаратов для этого процесса. Эти трудности обусловлены высокой температурой реакции, высокой вязкостью и легкой окисляемостью плава, а также трудностью подвода тепла к реакционной массе. [c.88]

При разработке непрерывных процессов, проводимых в реакторах третьей группы, основной задачей является сокращение продолжительности t) реакции. Опыт показал, что при —2 ч весьма трудно сконструировать эффективный реактор с надежной схемой автоматического регулирования. [c.134]

Работая над усовершенствованием технологии аминоантрахинона, советские специалисты, в отличие от американцев, пошли по пути разработки непрерывного процесса. Основными условиями для успешной организации поточной схемы с применением высокого давления являются [c.265]

Следующим этапом усовершенствования производства 2-иа-фтола является разработка непрерывных процессов сульфирования, нейтрализации н плавления (стр. 128, 129). [c.149]

Очевидно, что периодические процессы синтеза проще всего моделируются при переходе от лабораторных аппаратов к промышленным. Поэтому, например, периодические процессы получают предпочтение прп создании новых полимерных материалов. Разработка непрерывных процессов синтеза в этом случае переносится на следующий этап. Периодические процессы удобны при создании нарабатывающих опытных установок. Использование их для создания крупнотоннажных процессов синтеза ПВХ и ПС обусловлено особенностями суспензионной полимеризации, которая плохо поддается переводу на непрерывный режим. [c.140]

Учитывая большие преимущества непрерывных процессов, теория которых была разработана профессором А. Н. Плановским [9], нами была предпринята попытка разработки непрерывного процесса фосгенирования а-нафтола. В качестве реактора была использована тарельчатая колонна, снабженная змеевиками на тарелках перемешивание жидкой фазы осуществлялось рециркулируемым инертным газом. [c.50]

Задачей современных технологов является разработка непрерывных процессов в отличие от периодических или пуль-сационных. Область ионного обмена не является исключением в этом отношении. Несмотря на то, что попытки научно-иссле-довательских работников не являются в настоящее время особенно успешными, они все-таки достигли какого-то определенного успеха, и есть основание полагать, что непрерывный ионный обмен для химической обработки будет разработан в недалеком будущем. Катионный обмен натриевого и водородного цикла в настоящее время является непрерывным и по крайней мере одна установка уже находится в действии. [c.34]

Для управления жизнедеятельностью микроорганизмов наиболее удобным способом является непрерывное культивирование. Однако еще широко применяется периодический способ выращивания микробных популяций. Результаты периодического процесса, если он производится в том же ферментере, в котором предполагается осуществить непрерывное культивирование, полезны для разработки непрерывного процесса. Предварительный анализ периодического культивирования может позволить решить вопрос о целесообразности применения непрерывного метода для научных или производственных целей. [c.76]

Советскими исследователями проведены большие работы по разработке непрерывного процесса ксантогенирования щелочной целлюлозы. Этот процесс, реализованный в Советском Союзе в опытно-производственных условиях, рассмотрен ниже. [c.254]

РАЗРАБОТКА НЕПРЕРЫВНОГО ПРОЦЕССА [c.132]

Процессы каталитического крекинга нефтяного углеводородного сырья над мелкодисперсным алюмосиликатным катализатором и регенерации такого катализатора можно осуществить в промынглеыном л асштабе с помощью реакторов различной конструк и1и. Принципиальные Ш1 ложения, развитые во введении к настоящему разделу, предопределили необходимость разработки непрерывного процесса каталитического крекинга, ч о привело к разделению функций аппаратов но крайней мере на три ступеци (крекинг, регенерацию, десорбцию углеводородов) и к разработке аппаратов-реакторов высокой производительности для контактирования тве])догс мелкодисперсного движущегося катализатора с газопаровыми потоками. [c.160]

В опытном масштабе в производстве присадки БФК были созданы непрерывные процессы конденсации, нейтрализации и сушки [19, с. 148 266, с. 111]. Наряду с разработкой непрерывных процессов была усовершенствована существующая технология производства присадки БФК, что позволило получить присадку БФКу более высокого качества [38, с. 37 102, с. 3]. Присадка БФКу выпускается по ОСТ 3801306- 3. [c.228]

При разработке непрерывного процесса получения двухосновного стеарата свинца в СССР исходят из взаимодействия стеари-иовой кислоты с нитратом свинца [31] [c.347]

В настоящее время основной резерв повышения производительности стадии Полимеризации заключается в сокращении межоперацион-ных простоев (загрузка, выгрузка, промывка, разогрев), занимающих 50% всего цикла полимеризации. В связи с этим особую актуальность приобретает разработка непрерывного процесса суспензионной полимеризации ВХ, исключающего непроизводительные простои реактора. Попытки создания непрерывного процесса суспензионной полимеризации ВХ предпринимались с начала 50-х годов. Однако до настоящего времени они не привели к разработке промышленного процесса [70, 110, 243]. Одной из основных проблем является получение полимера требуемого качества. Особенность непрерывной суспензионной полимеризации ВХ состоит в том, что, с одной стороны, морфологические характеристики полимерного зерна, определяющие показатели качества порошка ПВХ, сильно зависят от степени превращения мономера в Полимер, и, следовательно, качество конечного продукта зависит от распределения времени пребывания частиц ПВХ в реакторе. С другой [c.15]

В последние годы в СССР ведется разработка непрерывного процесса выделения /i-парафинов из керосино-газойлевых и дизельных фракций с использованием движущегося слоя микросферического цеолита [16]. Технология процесса предусматривает поддержание постоянной адсорбционной емкости цеолита путем вывода небольшой части его на окислительную регенерацию. Использование такой технологии резко снижает требования к сырью по содержанию в нем примесей и углеводородному составу. Эксперименты показали, что адсорбционный процесс выделения к-парафинов в псевдоожиженном слое цеолита (названный АВП) позволяет перерабатывать дизельные фракции с концом кипения 320—360 °С, очищенные до остаточного содержания серы 0.15— 0.2 % мае., что соответствует требованиям советского стандарта на дизельные топлива. Требования на содержание азотистых соединений и других микропримесей в сырье не выдвигаются. [c.143]

Большим достижением в производстве искусствепных волокон была разработка непрерывного процесса формования на базе использования машин, работающих со скоростью 90—100 м/мин в настоящее время стоит задача повышения скорости формования до 170—200 м/мпн. [c.148]

В случае работы при повышенном давлении реакционную смесь насыщают хлористым водородом, помещают в автоклав, затем в нее пропускают окись углерода по мере вступления в реакцию окиси углерода добавляют новые ее количества до тех пор, пока давление в автоклаве не перестанет падать. Галуоэй и Кразе указывают на возможность разработки непрерывного процесса получения бензальдегида из бензола под давлением. Непрерывный процесс получения бензальдегида описан также в американском патенте . [c.293]

При разработке непрерывного процесса коксования фирмой Гехст преследовалась цель подвергать коксованию такое сырье, которое можно было бы легко покупать по твердой цене в большинство стран мира. [c.431]

Изучение кинетики и механизма анодных процессов при окислении манганата [185—187] позволило уточнить область потенциалов анода, оптимальную для процесса, и на основании анализа ряда данных сделать заключение о протекании процесса окисления Мп04 - в Мп04 по электрохимическому механизму [187]. Основные исследования направлены на разработку непрерывного процесса электролиза [188— 192], его интенсификацию [195—204] и контроль [205]. [c.182]

Наряду с изучением кинетики и механизма анодных процессов при окислении манганата [313, 314], позволившим уточнить оптимальную область потенциалов анода и на основании анализа полученных данных сделать заключение об окислении МпО в МПО4 по электрохимическому механизму [314], основными направлениями исследований были разработка непрерывного процесса электролиза [315—320], его интенсификация [321, 322] и контроль [323]. [c.99]

Нидрах и Гламм [56, 57] также исследовали процесс электролитической очистки облученного урана в расплавленных солях. В качестве катода применялись марганец или никель, очищенный уран получался в виде сплавов с этими элементами, имеющих температуры плавления ниже 1000°. Этот прием может быть использован при разработке непрерывного процесса электролитической очистки. Полученный при этом уран можно отделить от никеля или марганца с помощью высокотемпературной дистилляции, так как последние более летучи, чем уран. [c.215]

Наряду с разработкой непрерывных процессов была усовершенствована существующая технология производства присадки БФК, что позволило получить присадку БФКу более высокого качества . Для получения присадки БФКу алкилфенол очищают крошкой алюмосиликатного, катализатора, а на омыление продукта конденсации берут небольшой избыток гидроокиси бария. В результате присадка БФКу, выпускаемая по ТУ 3800-113—71, имеет повышенную щелочность при высокой степени чистоты. [c.271]

Процесс плавления проводится в течение нескольких минут при 320— 330°. Продолжительность операции плавления определяется скоростью подвода тепла, необходимого для испарения реакциоцной воды и воды, содержащейся в растворе бензолсульфоната. Для ускорения процесса плавления необходима интенсификация теплопередачи. При применении сухой сульфо-соли требуемое количество тепла и, следовательно, продолжи-телыность плавления уменьшаются, но усложняются транспортировка и дозирование сульфоната. При использовании раствора сульфоната большое значение имеет его концентрация. Обычно минимальная концентрация раствора сульфоната составляет 50%, в присутствии каждого лишнего процента влаги увелич1ивается продолжительность плавления. При разработке непрерывных процессов плавления предусматривают введение сухой сульфосоли для уменьшения габаритов реакционного аппарата. [c.41]

Однако аппаратурное оформление производств пленкообразу ющих веществ в большинстве своем однотипно. Различие в обору довании вызывается главным образом масштабами производства, технологическими параметрами процесса синтеза и специфическими условиями получения отдельных видов лаков и смол. Последнее время ведется разработка непрерывных процессов для некоторых видов пленкообразующих (алкидных олиф, алкидных лаковых смол и др.), но эта аппаратура не получила широкого распространения на заводах. Все оборудование, применяющееся в производствах лаковых смол, можно классифицировать следующим образом [c.309]

В 1948 г. Юнион Карбайд Ньюклеар Компани предприняла разработку непрерывного процесса производства гексафторида урана. Большие лабораторные и полузаводские исследования завершились строительством хорошо работающего завода по производству гексафторида урана [3, 5]. На рис. 15. 1 показана упрощенная аппаратурная схема операции фторирования. Тонко измельченный тетрафторид урана и фтор подаются в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора (рис. 15. 2), где твердое вещество и газ реагируют почти мгновенно. Превращение тетрафторида урана в гексафторид происходит очень полно, если поддерживается избыток фтора, а порошок тетрафторида хорошо диспергируется в газовом потоке. Диспергирование порошка совершается вибрирующей насадкой с полочками или при помощи вращающегося вала с лопаточками, помещенного в верхней части трубы. Большая часть непрореагировавших твердых частиц накапливается в сборнике под реактором. В собранном зольном остатке содержится около 1% исходного урана, поэтому зола должна быть измельчена и вновь профторирована. Фактически вся реакция протекает в пределах верхних 60 см реактора и, следовательно, эта часть должна охлаждаться. Стенки реактора охлаждаются приваренным к нему змеевиком. Через змеевик пропускается вода или пар и для уменьшения коррозии температура стенки поддерживается ниже 535 и выше 455° С, чтобы не допустить образования описанных ранее промежуточных фторидов. [c.453]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология