Сварные швы контроль качества

Для контроля качества сварных соединений магистральных газонефтепроводов, различных резервуаров и других конструкций диаметром от 166 до 1020 мм из стали толщиной 1 —16 мм применяют магнитографические дефектоскопы типа ТД-11 и МКГ-1. [c.203]

Завод-изготовитель обязан осуществлять контроль качества сварных соединений (внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, гидравлическими испытаниями др.) согласно ТУ. [c.18]

Магнитная дефектоскопия. Магнитную порошковую дефектоскопию применяют для визуального неразрушающего контроля качества сварных соединений газотрубопроводов, емкостей, резервуаров и других стальных конструкций. Магнитная дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом при помощи ферромагнитных частиц. Силовые линии в намагниченном изделии огибают дефект как препятствие с малой магнитной проницаемостью и образуют над ним магнитное поле рассеяния. [c.202]

Ответственной контрольной операцией является проверка сварных швов. Контроль качества сварных швов осуш,ествляется гамма-дефектоскопами, рентгеновскими установками, магнитными дефектоскопами, ультразвуковыми приборами. [c.141]

Чтобы исключить дефекты в сварных швах, сварочные работы проводят при температуре окружающего воздуха выше 0°С. Для повышения прочности сосуды, в стенках которых возможно появление недопустимых напряжений, подвергают термической обработке в соответствии с техническими условиями. На заводах устанавливают строгий контроль качества сварных швов. [c.316]

Контроль качества флюсов в значительной мере определяет свойства и качество сварных швов. [c.282]

Контроль качества сварных соединений сводится к внешнему осмотру стыка, который должен быть очищен от окалины и брызг металла (поверхность шва должна быть ровной, без позер [c.188]

Контроль качества сварных швов. В результате неправильно выбранной технологии или нарушения режима сварки в сварных швах могут быть следующие дефекты непровар, трещины, поры и шлаковые включения. В настоящее время для обнаружения этих дефектов применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитный и ультразвуковой методы контроля. Применение того или иного способа контроля зависит от степени ответственности шва, наличия контрольного оборудования, а также толщины свариваемых листов. Участки и протяженность сварных швов, подлежащих обязательному просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами, указываются в технических условиях на изготовление аппарата в соответствии с требованиями Госгортехнадзора. [c.101]

Дефекты, связанные с изготовлением печных труб, как отмечалось, встречаются редко, что обусловлено постоянным улучшением технологического процесса и пооперационным методом контроля качества при их производстве на специализированных трубных заводах. Дефекты сварных соединений печных труб рассмотрены в разделах, относящихся к изготовлению трубчатого змеевика и его эксплуатации. [c.156]

Требования к сварным соединениям и контроль качества сварки. Сварные соединения, выполненные при ремонте печей пиролиза, подвергают следующим видам контроля предварительному, пооперационному, внешнему осмотру, радиографическому контролю образцов сварных соединений и гидравлическому испытанию. [c.238]

Контроль качества конструкционного материала и сварных соединений [c.96]

Особое внимание должно уделяться контролю качества сварных соединений являющихся наиболее уязвимыми местами в сварных аппаратах в части их проч ности и коррозионной стойкости. [c.96]

Пневматические испытания проводятся с соблюдением особых мер предосторожности только при положительных результатах тщательного внутреннего и наружного осмотра сварных швов и проверки технической документации по контролю качества сварных соединений. [c.98]

Широкое внедрение в монтажную практику полуавтоматической и автоматической сварки сталей различных марок значительно повысило качество сварных конструкций, увеличило производительность труда, снизило объем исправляемых дефектов при сварке. Внедрение современных методов контроля качества сварных соединений позволило значительно снизить объем испытаний, связанных с нарушением целостности сварного соединения, или вообще отказаться от них. [c.4]

Аппараты, в которых во время работы может образоваться избыточное давление более 0,07 МПа, подведомственны Госгортехнадзору СССР. Для таких аппаратов повышены требования в отнощении качества сварочных работ, методов контроля сварных швов, качества сборки соединений, объема технической документации, предъявляемой заказчику при сдаче аппарата. [c.15]

Инструкция по неразрушающим методам контроля качества стыковых сварных соединений химической аппаратуры из двухслойных сталей. -НИИхиммаш, 1981. [c.58]

Контроль качества сварных соединений. Систематический пооперационный контроль качества сварных соединений выполняют в процессе сборки и сварки. Он включает [c.420]

Перед аттестацией сварщики должны пройти специальную теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения ра--бот, к которым сварщики готовятся. Подготовка должна проводиться по специальным программам, утвержденным соответствующим министерством (ведомством). Программа должна содержать разделы по сварочному оборудованию (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), по свойствам основных и сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении сварочных работ. [c.128]

III. Контроль качества контрольных сварных соединений [c.130]

На газоперерабатывающем заводе произошла авария, сопровождаемая пожаром, в результате которой были повреждены технологическая и кабельная эстакады и группа холодильников газа наружной площадки компрессорного цеха. Причина аварии — разрушение нагнетательного коллектора газовых холодильников диаметром 720 мм, вызванное разрывом некачественно выполненного сварного соединения. В ходе расследования аварии установлен ряд нарушений, допущенных в процессе монтажа трубопроводов и при приемке их в эксплуатацию. Часть газового коллектора была выполнена из трубы, изготовленной из стали марки Ст Зсп вместо предусмотренной проектом стали 15ХГС, не осуществлялся контроль качества сварных соединений стык, где началась авария, имел непровар. [c.108]

ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества. [c.288]

РД 2730.940.103-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества. [c.291]

УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ (общего назначения и специализированные) для контроля качества сварных соединений и основного металла [c.285]

Предназначен для контроля качества сварных соединений и основного металла в машиностроении, энергетике, на транспорте и в других отраслях промышленности [c.286]

Технология изоляции сварных стыков полимерными липкими лентами состоит из очистки изолируемой поверхности от продуктов коррозии и других загрязнений сушки и подогрева изолируемой поверхности нанесения грунтовочного слоя и изоляционного покрытия контроля качества нанесенного изоляционного покрытия. [c.72]

ГОСТ 23858-79. Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки, [c.101]

При контроле качества сварных швов следует руководствоваться Санитарными правилами при промышленной гамма-дефектоскопии № 448—63. [c.368]

Не меньшее значение придается контролю качества сварных швов. С этой целью применяют рентгеноскопию, просвечивание гамма-лучами (используется радиоактивный изотоп кобальта — способ, требующий соблюдения особых правил предосторожности), а также ультразвуковой метод. Наряду с современными способами используют старый, но достаточно надежный способ проверки плотности сварных швов с помощью керосина внутреннюю поверхность шва намазывают мелом и после высыхания на наружную поверхность кладут тряпки, пропитанные керосином. Через 2—3 ч производят осмотр если на внутренней поверхности обнаружены пятна керосина, шов имеет неплотности шов вырубают и заваривают снова. [c.169]

Контроль качества сварных швов дифференцирован для аппаратов и трубопроводов. [c.421]

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатиом месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40-42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения патрубок-труба , проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрущение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении штуцер-труба . [c.31]

Контроль качества труб и материалов, применяемых при сварке, и качества сварочных работ должен осуществляться в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69) с проверкой всех сварных швов неразрушающнм методом контроля. [c.214]

В этой связи к конструированию и изготовлению оборудования в условиях опасности коррозионного растрескивания предъявляются особые требования [291, 243]. Все они сводятся к тому, чтобы максимально снизить уровень номинальной и локальной напряженности материала, остаточные напряжения в сварных соединениях, концентрацию водорода в них и др. Это обеспечивается созданием плавных сопряжений различных конструктивных элементов, отверстий для выхода сероводорода в них, применением рациональной технологии сварки, термической обработки и др. Кроме того, регламентируются более жесткие требования к контролю качества, в частности, продольные и кольцевые сварные швы подлежат 100%-ному УЗД контролю до и после проведения термической обработки. РТМ 26-02-63-83 регламентирует также проведение коррозионно-механических испытаний круглых образцов в насыщенном растворе НгЗ (pH около 4) при напряжении 0,8 в течение 480ч. За критерий оценки качества стали принимается относительное удлинение, которое после та- [c.14]

Макро- и микроскопические исследования поверхности изломов (фрактография) позволяют, с одной стороны, вскрыть механизм разрушений, с другой, - обосновывать рекомендации по их предупреждению (по выбору материалов, способов и режимов сварки, термической обработки, контролю качества). При анализе изломов сварки, термической обработки, контролю качества. При анализе изломов важно установить параметры очага разрушения (зоны инициирования разрушения), который обычно располагается в наиболее напряженных и охрупченных областях (дефекты различного происхождения, конструктивные концентраторы напряжений) основного металла (ОМ), сварного шва (Ш) и зоны термического влияния (ЗТВ). Очаги разрушения обнаруживаются в местах наибольшего раскрытия кромок в полюсе выпученного разрыва с использованием закономерностей механики разрушения. Поверхность излома имеет определенную ориентацию относительно направления силовых воздействий [c.63]

Сварные швы подлежат контролю качества соединения (внешним осмотром и измерением, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, стилоскопированием, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгено-или у-лучами, замером твердости, в ряде случаев испытанием на межкристаллитную коррозию и гидравлическим или пневматическим испытанием). [c.93]

Контроль качества сварных соединений производится как непосредственно так и контрольных образцов этих соединений, выполненных одним и тем же свар щиком одновременно с изготовлением контролируемых изделий, с применением тех же исходных материалов, разделки кромок, способов и режимов сварки и термообработки по СТ СЭВ 800—77 и ОСТ 26-291—79. [c.96]

При этом геометрические размеры швов, обеспечивающие равнопрочность сварного соединения, не выходят за пределы соответствующих величин, регламентированных по ГОСТу 16037-80 при значениях смещения кромок указаьшых в табл.4.1. Контроль качества сварочных работ при ремонте осуществляется пооперационно в соответствии с требованиями действующих норм. [c.83]

При контроле электромагнитными методами ферромагнитных материалов задача состоит в том, чтобы на основе анализа электрических и магнитных характеристик проверяемого изделия определить химический состав, прочность, твердость металла, глубину цементированного и азотированного слоев, количества углерода в слое, степень наклепа, остаточные или действующие напряжения, содержание ферритной фазы (а-фазы) в сварных швах сталей аустенитного и ферритно-аустенитного классов, сортировать стали по маркам и осуществлять контроль качества термической и химико-термической обработки и т. д. Наиболее струтоурно-чувствительными магнитными параметрами металлов являются коэрцитивная сила, остаточная индукция и магнитная проницаемость [22]. [c.100]

Значительная категория аппаратуры предназначена для работы под давлением ниже 0,7 кПсм . В практике аппаратостроения такая аппаратура изготовляется по тем же технологическим процессам, что и аппаратура, на которую распространяются правила Госгортехнадзора. Некоторые изменения имеются лишь в отношении применяемых сталей и контроля качества сварных соединений [4]. [c.24]

Сварные швы аппаратов должны быть расположены так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля качества неразрушаю-щим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), а также устранения в них дефектов. [c.417]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология