Сероводород состав и выход

БИОГАЗ. Смесь газов, образующихся в процессе разложения различных с.-х. отходов некоторыми группами целлюлозных анаэробных микроорганизмов при участии бактерий метанового брожения. Примерный состав Б. метан — 55—65, углекислый газ — 35—45 объемн.% и в небольших количествах азот, водород, кислород и сероводород. Выход Б. на 1 г сброженного сухого материала, в зависимости от его химического состава и продолжительности сбраживания, -колеблегся в пределах 250—400 ж . Вес 1 Б. близок к весу атмосферного воздуха и составляет 1,22 кг. Теплотворная способность Б. при содержании в нем 60% метана составляет 5130 ккал на 1 м смеси. 1 Б. при исшольаоиании его в качестве моторного топлива эквивалентен 0,7 л бензина. При сжигании в топках 1 Б. соответствует 1,17 кг каменного угля или 1,71 кг брикетированного бурого угля. Б. в качестве побочного продукта получается при сбраживании в метановых установках навоза, соломы, фекалий, картофельной ботвы, стеблей подсолнечника, топинамбура, льняной и конопляной костры, а также отходов древесных лиственных пород и многих других материалов. Совершенно не поддаются метановому брожению все виды торфа и древесные отходы хвойных пород. Все сброженные в установках материалы являются хорошим удобрением для с.-х. культур. [c.39]

В конце программы приведены исходные данные для расчета стабилизатора бензина [5]. Нестабильный бензин с долей отгона бк = 0,06 подается на шестую теоретическую тарелку. Всего тарелок в колонне 14, в том числе в отгонной секции — 8. Выход дистиллята принят равным суммарному содержанию в исходной смеси сероводорода и легких углеводородов, включая н-бутан, что составляет 0,25. Флегмовое число по горячему орошению принято равным 2, по холодному орошению / о=1,6. Относительные летучести рассчитаны по константам фазового равновесия, найденным при давлении 1,3 МПа (13 атм) и принятой средней температуре в стабилизаторе 135 °С [6]. Указанные величины, а также состав газобензиновой смеси и константы фазового равновесия при 1,25 МПа (12,5 атм) и 40 °С, необходимые для расчета однократного испарения в газосепараторе, даны в конце программы. [c.61]

Состав и выход газов разложения зависит от температуры нагрева мазута, времени пребывания мазута в печи, в трансферном трубопроводе и в низу колонны и от природы мазута (содержания в нем термически нестойких смолисто-асфальтеновых веществ и сернистых соединений). Для сернистых нефтей газы разложения состоят в основном из газообразных, низкокипящих углеводородов и сероводорода. В табл. III.7 приведены выборочные данные по составу и выходу газов разложения, полученных на одной из промышленных установок АВТ при нагреве сернистых нефтей в пределах температур 400—425 °С и высокосернистых в пределах 290—410 °С [83]. [c.201]

Присутствие в зоне реакции серосодержащих соединений оказывает влияние на процесс закоксовывания железосодержащих катализаторов. Установлено [3.22], что предварительное сульфидирование железосодержащей фольги (С - 0.12 5Ю, - 0.55 Мп - 1.6 Сг - 24.5 N1 - 20.5 Ре - 53.5%), в присутствии которой проводился пиролиз пропана, приводит к снижению начальной скорости отложения углерода, а зависимость скорости коксообразования от количества отложившейся серы проходит через максимум при содержании серы 0.25%. Содержание серы в фольге слабо влияет на выход продуктов процесса. Пиролиз пропана в присутствии сероводорода на железе показал [3.23], что обработка сероводородом не влияет на состав продуктов пиролиза (в пределах 0.5% об.) и снижает скорость отложений углерода на железе. [c.65]

На газоперерабатывающих заводах применяют прямой процесс Клаус . Для обеспечения максимального выхода серы необходимо строго выдерживать соотношение воздуха, подаваемого в печь-реактор, к сероводороду. Состав кислого газа постоянно меняется, поэтому для поддержания соотношения воздух-сероводород необходимо непрерывно определять содержание сероводорода. Эта операция выполняется прибором автоматического контроля содержания HaS в кислом газе. Прибор работает на принципе спектрометрии. [c.346]

Для контроля и управления процессом получения серы из сероводорода необходимо контролировать содержание сероводорода и диоксида серы в газах на выходе конденсатора выделения серы. Состав контролируемой смеси диоксид серы, сероводород, азот, диоксид углерода, вода, сероуглерод и парообразная сера. Информация [c.165]

Образование газа. Газы, образующиеся при крекинге, состоят из осколков больших молекул. Большое увеличение выхода газа с возрастанием температуры, возможно, является результатом крекинга первоначальных продуктов реакции. На состав газа влияют прежде всего условия его образования и, в меньшей степени, — характер исходного сырья. Газы состоят главным образом из углеводородов, хотя в них могут присутствовать и окись и двуокись углерода, сероводород, кислород и водород. Были обнаружены даже уксусная и муравьиная кислоты [171]. [c.316]

Если же включить в состав завода установки коксования, каталитического крекинга, каталитического риформинга, алкилирования изобутана бутиленами и полимеризации пропиленовой фракции крекинг-газов, то можно получить автомобильный бензин (до 205° С) с октановым числом 72, а выход его составит 30,5% на нефть. При этом же варианте переработки нефти на заводе получится около 6,4% на нефть ценных углеводородных газов, которые можно использовать как сырье для химической промышленности (не считая 0,6% сероводорода для производства элементарной серы или серной кислоты). [c.12]

Нет необходимости детализировать этот сложный химический процесс, так как в конечном счете важен состав паро-газовой смеси, выходящей из реактора. В нее входят сероуглерод, сероводород, сероокись углерода, окись углерода, двуокись углерода, азот и пары серы. Соотношение компонентов отходящего газа может изменяться в широких пределах в зависимости от качества углеродистого материала и температуры проведения процесса. Необходимо стремиться к получению максимального выхода сероуглерода с минимальным образованием побочных продуктов. [c.77]

По ходу движения паро-газовой смеси (п. г. с.) через реакторы состав ее меняется, и по выходе из последнего реактора она состоит из сероуглерода, сероводорода, избыточной серы и непрореагировавшего метана. Температура газа на выходе из третьего реактора около 600° С. После реактора паро-газовая смесь направляется на дальнейшую переработку, первой операцией которой должно быть удаление избыточной серы. [c.136]

Примерный состав газа на воздушном дутье следующий (в %) азота 48—55, водорода 16—21, углекислого газа 14—21, окиси углерода 6—12, метана 2—3, сероводорода до 1. Теплота сгорания газа из бурого угля 3200—3600 кДж/м , выход газа из 1 кг угля 2,0— 2,5 м из каменного угля — соответственно 4000— 4400 кДж/м и 3,5—4,0 м газа. [c.31]

Коксовый газ получается в количестве 300—350 нм на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ, в котором содержатся водород, метан, окись углерода, олефины, азот, немного двуокиси углерода и кислорода, сероводород и др. [c.432]

На долю серы в среднем составе земной коры приходится всего лишь 0,06 /о. В природных условиях сера встречается и в свободном состоянии (самородная сера), и в виде различных соединений. Она является элементом, без которого не может суш.ествовать жизнь, так как входит в состав белковых молекул. Самородная сера в большинстве случаев вулканического происхождения. Деятельность вулканов сопровождается выделением двух газообразных соединений серы сернистого газа SOa и сероводорода HaS. Эти газы выходят из трещин, образующихся в конусе вулкана. При соприкосновении друг с другом эти газы реагируют с образованием свободной серы [c.195]

Образующийся газ содержит обычно 62—65% метана и 30—35% углекислого газа. Сероводород при нормально протекающем щелочном брожении отсутствует, так как он связывается в форме сульфидов. Водорода содержится не более 0,5%, азота — около 2,2—2,8%. Количество газа и его состав зависят от соотношения различных групп органических загрязнений в осадке. Так, при увеличении количества белков или снижении содержания жиров в осадке выход газов уменьшается. [c.275]

Газы деструктивной переработки (крекинга, риформинга и т. д.) кроме парафиновых углеводородов содержат также олефиновые, водород, сероводород. Количество и состав их зависят от свойств исходного сырья и режима переработки нефти как правило, выход газа тем больше, чем выше температура и ниже давление процесса. Сильно влияет на выход и состав газа каталитических процессов тип катализатора. [c.23]

Состав газов пиролиза из шахтной печи был следующим, % 7,8 СО2 2,2—2,7 С Н 5,2—8,9 СО 1,2— 10,4 Нг 13,8—20,8 СН4 54,0—68,7 N2. Теплота сгорания газа колебалась в пределах 1800—2300 ккал/м , составляя в среднем 2000 ккал/м В 1 м газа содержалось 0,246 г аммиака, 0,034 г сероводорода, 0,46 г нафталина, 18,6 г бензола, выход которого составлял 0,5% от массы угля. [c.169]

Коксовый газ является побочным продуктом коксования каменных углей. В процессе получения кокса происходит выделение летучих продуктов коксования, выходящих из коксовой печи в виде сырого (прямого) коксового газа. Последний содержит значительное количество ценных продуктов, таких, как бензольные углеводороды, аммиак, сероводород, нафталин, циан и др. Прямой коксовый газ подвергается обработке, в результате которой происходят конденсация и улавливание большей части ценных примесей. Газ, прошедший обработку, называемый обратным коксовым газом или просто коксовым 1 азом, направляется потребителю для использования. Состав и выход коксового газа зависят от качества угля и режима коксования. [c.104]

Применение активированного угля обеспечивает полную очистку газа от сероводорода другие сернистые соединения удаляются только на 60%. Выход элементарной серы состав-/ляет 95% чистота 99—99,5%. Расход активированного угля составляет 10 /сг на 1 г серы при возможном числе регенераций порядка 100. Расход пара 5—6 г на 1 г серы. [c.72]

Газ полукоксования эстонского сланца имеет примерно следующий состав (об. %) СОг 21,0 НгЗ 7,0 СО 6,0 СН4 31—32 непредельные углеводороды 29—30 Нг 4,0. При фракционировании такого газа после очистки его от сероводорода можно выделить ценные непредельные углеводороды (этилен, пропилен) для химических синтезов. Сланцевый полукокс из-за высокой зольности сырья содержит примерно 10% углерода, остальное количество составляют минеральные вещества окись кальция, кремнезем и т. п. В печах с внутренним обогревом посредством инертного газа как теплоносителя удаление получающихся летучих продуктов идет быстрее и, следовательно, выход их увеличивается. [c.85]

При подаче в реактор исходных компонентов в количестве, близком к стехиометрическому (сера 112 кг/ч, пропан бутан 7,9 м /г), температуре 1100 °С газовая смесь на выходе из реактора имела состав от 30,1 до 38,1% (об.) сероуглерода и от 49,6 до 61,6% (об.) сероводорода. Степень превращения серы в сероуглерод при этом оказалась равной 60%, серы в сероводород - 39%, что составляет 91% от возможного теоретически. Давление под газораспределительной решеткой колебалось от 0,11 до 0,13 МПа, в газоходе - от 2,0 до кПа. Производительность реактора составила в среднем 80 кг/ч, что соответствовало проектной. [c.79]

Сырой циклогексан содержит 3—5% непрореагировавшего бензола, до 2% метилциклопентана, 0,5—0,7% высококипящих соединений, а также растворенный сероводород. Отделение легколетучих примесей однократной ректификацией недостаточно для получения циклогексана, пригодного для окисления, так как входящие в состав высококипящих примесей сернистые соединения вызывают торможение процесса окисления, снижают степень конверсии и выход полезных продуктов. Поэтому для очистки как от легколетучих, так и от высококипящих примесей сырой циклогексан подвергают двухступенчатой ректификационной очистке. На первой стадии отгоняют легколетучие примеси (бензол и метилциклопентан), а также основное количество растворенного сероводорода. Кубовая жидкость после первой стадии ректификации состоит из циклогексана с примесью 0,1% бензола, 0,1% метилциклопентана и около 0,7% высококипящих сернистых соединений. На второй стадии из этой смеси отгоняют чистый циклогексан, содержащий 99,8% основного вещества и менее 0,2% бензола и метилциклопентана. [c.76]

Полный анализ газа очень трудно выполнить на месте, его обычно проводят в специальной газовой лаборатории. Но на месте нередко выполняют определения некоторых составных частей газа. Например, сероводород как соединение весьма непрочное может быть точно определен количественно только на месте выхода газа. В некоторых случаях желательно на месте определять углекислоту и еще некоторые газы, входящие в состав природного газа. [c.21]

Состав смолы и полукоксового газа мало зависит от продолжительности полукоксования. Замена бункерного реактора смесителем существенно увеличивает лишь выход сероводорода. Это повышает экономическую эффективность его улавливания. Уменьшается также содержание серы в полукоксе, что улучшает качество его как топлива и технологического сырья. [c.91]

Изучая проблемы и перспективы получения биогаза в ряде развитых европейских стран, oombs (1983) оценил возможности интенсификации процесса. Главный акцепт при разработке этой проблемы необходимо делать не на очистке сточных вод и переработке отходов, а на получении энергии, так как возрастающая стоимость нефти и газа усиливает энергетический кризис. Определены некоторые характеристики анаэробного сбраживания при оптимальном режиме. Состав биогаза метана — 50—75%, углекислоты — 25—45%, сероводорода — следы. Выход газа составляет 0,3—0,6 м кг сброженного вещества. Время пребывания загрузки в реакторе в случае высокого содержания взвесей 10—30 сут, при растворимой фракции — 0,5—5,0 сут. Допустимые нагрузки для твердой фракции— 1 кг/(м -сут), для жидкой— 10 кг/(м -сут). На энергию перемешивания и нагрев используется 30—40% образующегося биогаза. [c.219]

В результате опытной гидроочистки вакуумного газойля арланской нефти содержание в нем сернокислотных смол снизилось с 24 до 2%, серы с 3,2 до 0,16%, азота с 0,11 до 0,05%, а коксуемость уменьшилась с 0,22 до 0,04%. При каталитическом крекинге гидро-очищенного газойля выход кокса по сравнению с выходом его при крекинге исходного сырья значительно сократился (с 7,4 до 4,8 /о на сырье). Кроме того, повысился выход и улучшилось качество бензина так, содержание серы в крекинг-бензине упало с 0,51 — 0,91% до 0,013—0,043%. Повысилось и качество дизельных фракций . Улучшение показателей каталитического крекинга в результате гидроочистки исходного сырья объясняется тем, что катализатор гидроочистки (алюмо-кобальт-молибдеповый) задерживает тяжелые металлы, а водород превращает серу- и азотсодержащие соединения соответственно в сероводород и аммиак. В результате действия аодорода и расщепляющего действия катализатора несколько изменяется химический и фракционный состав сырья уменьшается содержание полициклических ароматических, возрастает содержание ларафино-нафтеновых углеводородов, увеличивается концентрация легких фракций. [c.165]

Сырьем для полимеризационных процессов являются различные крекинг-газы, которые подвергают предварительной обработке водой и раствором соды для удаления сероводорода, аминов и других примесей. Примерный состав нескольких образцов крекинг-газа и выходы полимербензинов приведены в табл. 62. [c.593]

Состав газов обессеривания (табл. 8.3) характеризовался боль-вмы выходом сероводорода (17,8% мае.), углеводородшх газов (31,3% мае.). Большое содержание окиси и двуокиси углерода (45% мае. в сумме) связано с подсосом воздуха, о чем свидетельствует большое содержание в газах азота (до 20...40% мае.). Содержание сероуглерода и меркаптанов незначительно. Очень большое содержа-те в газах обессеривания водорода. [c.103]

К- Но это еще не все. Применение экстремальных давлений приводит к необычным химическим взаимодействиям. Нитрат кальция при 1300 МПа и 800 С получается непосредственно нз азота, кислорода и оксида кальция. Синтез аммиака в присутствии оксида углерода (П) и сероводорода при 450 МПа и 800°С проходит почти со 100%-ны. 1 выходом. МеталлическиГ цинк, обработанный при давлении 900 МПа, становится устойчивым к действию серной кислоты. Большой интерес представляют и процессы изомеризации углеводородов. Под влиянием высоких давлений можно получать достаточно однородный состав продуктов. [c.126]

В процессе осаждения сульфатного лигнина из черного щелока серной кислотой при pH 4 происходит образование суспензии лигнина и выделение газообразных веществ, состоящих в основном из сероводорода (до 30 % от объема) и диоксида углерода. Выход сухих веществ с суспензией лигнина в среднем составляет 112% массы сухих веществ черного щелока из них 59% приходится на органические, а остальные 53%—на минеральные вещества. Следовательно, в состав сухого остатка суспензии лигнина входит (53 112) 100 = 47,3 % минеральных и (59 112) 100 = 52,7 % органических веществ, из которых (32,6 112) 100 = 29,1 % для полуупаренного и (30,4 112) 100= = 27,1 % для слабого щелоков приходится на лигнин, выделяемый из суспензии. [c.39]

В коническую колбу емкостью 250 мл ломещают 10 г пятисернистого фосфора, прибавляют 100 мл изопропилового спирта, присоединяют обратный холодильник и нагревают 5 мин или больше на водяной бане при периодическом перемешивании получается однородный раствор. Смесь охлаждают до температуры 40°, пропускают 3 мин через жидкость ток азота для удаления сероводорода, прибавляют 4 г чистой окиси цинка, нагревают 10 мин на водяной бане и фильтруют горячую жидкость через стеклянный фильтр № 4. Фильтрат охлаждают, выделившиеся кристаллы отделяют и промывают двумя небольшими порциями охлажденного изопропилового спирта. Вещество перекристаллизовывают два раза из горячего изопропилового спирта. Полученный белый кристаллический продукт высушивают на воздухе. Вещество имеет температуру плавления 145 2°. Выход 6 г. По данным анализа состав вещества точно соответствует формуле [c.173]

Концентрация сероводорода и цианистого водорода в газе японских коксохимических предприятий составляет 5 — 8 и 1 — 2,5 г/м, соответственно, Такой состав газа способствует увеличению выхода солей в процессе очистки. В связи с зтим преобладающее значение приобретает продукция, получаемая при переработке солей. Не случайно поэтому в Японии получили развитие способы утилизации без выделения серы ("Компаке и Хайрокс ), предусматривающие переработку растворов солей вместе с серой. Способ "Компаке обеспечивает разложение солей в газовой фазе с получением сернистого ангидрида, который в дальнейшем используется для производства серной кислоты. Метод Хайрокс заключается в окислении солей в жидкой фазе с получением сульфата аммония. [c.28]

Кроме того, в состав прямого коксового газа входят сероуглерод (СЗг) сероксид углерода (С05), тиофен ( 41-143) и его гомологи, легкие пиридиновые основания (0,4—0,6 г/м ), фенолы и др При обработке прямого коксового газа в аппаратуре цеха улавливания из него выделяются основные химические продукты коксования н образуется очищенный коксовый газ Он называется обратным, потому что часть его подается на обогрев коксовых печей, как бы возвращается обратно Обратный коксовый газ состоит в основном из неконденсирующихся в обычных условиях компонентов (На, СН , СО, СО2, N21 О2 и др ), а также остатков сероводорода, бензольных углеводородов, углеводородов и непредельного ряда, незначительных количеств оксидОв азота др Выход отдельных химических продуктов высокотемпературного коксования из 1 т сухой шихты колеблется в пределах, % [c.184]

Выход газа и количество образующейся сажи зависят от природы сырья (табл. 3). При крекировании ароматизированного сырья выход сажи значительно больше, а газообразование меньше, чем при крекировании прямогонного сырья. Состав получаемого нирогаза в некоторой мере зависит от характера исходного сырья. Однако содержание ацетилена в пнрогазе для всех случаев рассматриваемого сырья высокое и составляет 28—34% объемн. Следует отметить, что при электропиролизе серусодержащих жидких углеводородов имеет место разложение сернистых соединений и переход их в газ в основном в виде сероводорода. В составе ацетилена имеются высшие ацетиленовые углеводороды (метил-этил-диацетилены). [c.106]

Для добычи газа обычно бурят скважины в месте его нахождения. Этому предшествует разведка геологами газовых месторождений выяснение границы газоносности, размеров площади газоносного пласта, на какой глубине залегает газ, состав и запасы его. Когда скважину доводят до скоплений газа, то последний, под давлением вырываясь из скважины, может захватить с собой куски породы, грязь, песок, воду, иногда нефть. Для обеспечения возможно большей безопасности и бесперебойной работы газовых установок, потребляющих газообразное топливо, горючие газы очищают от вредных примесей (песка, влаги, сероводорода) непосредственно на промысле. Поэтому газ из скважины поступает сначала в сборный коллектор (трубопровод, охватывающий все месторождение), а из него — в установки очистки и осушки газа. Газ очищается от сероводорода (при наличии его) и влаги в абсорбционной установке. Попутно с сероводородом улавливается углекислота. Очищенный и осушенный газ выходит через трубу в верхней части сепаратора в сборный коллектор и под предельным давлением (55 кГ1см ) направляется в магистральный газопровод потребителям по подземным газопроводам. Давление его уменьшается вследствие трения частиц о стенки труб и затраты энергии на передви- [c.25]

Коксовый газ после освобождения от смолы и воды, аммиака и циановодорода, а также сероводорода имеет следующий средний состав [в %(об.)] Иг — 58,0 СН4 — 24,0 СО — 6,5 С2Н4 — 4,0 другие легкие углеводороды — 2,0. Выход газов при коксовании угля составляет в среднем 15% от массы исходного сырья. По среднему выходу газа (300 м на 1 т угля) считая, что половина его расходуется на обогрев самих коксовых батарей, можно оценить общее количество коксового газа, представляющего собой потенциальное химическое сырье, приблизительно в 150 тыс. м при переработке 1000 т угля в сутки. [c.42]

Выход аммиака, сероводорода, азотистых и сернистых соединений при коксовании зависит от содержания соответственно азота и серы в угольной шихте, подвергаемой коксованию. Шихты заводов Украины содержат значительное количество серы, в связи с чем содержание сероводорода в газе доходит до 15— 25 г м , в то время как на заводах Западной Сибири оно состав-- 1яет лишь 2—5 г,1м . Выход аммиака при коксовании шихт, составленных из углей Донецкого бассейна, равен примерно 0,3%, а из Кузнецких углей — 0,45%. [c.58]

ТОГО, ранее показано, что можно в определенных условиях получать тиофен из тиофана с выходами, близкими к равновесным, а также найдена возможность получения тиофенов из алкилтиофанов [549] и сульфона тиофана [501]. В присутствии твердых катализаторов различного состава при температуре выше 400°С тиофен получается из диалкилсульфидов, дисульфидов, сульфоксидов, сульфонов, тиофанов и сульфона тиофана. (табл. 56, 57). Реакция является в основном каталитической в отсутствие катализатора термическое превращение, например, диэтилсульфида начинается при температуре выше 400°С и протекает с небольшой скоростью тиофен без катализатора начинает образовываться при температуре выше 500°С при 570°С и т=0,6 с выход тиофена составляет около 5 мол. °/о. Превращение всех исследованных соединений двухвалентной серы в тиофены сопровождается разложением исходного вещества с образованием углеводородов, сероводорода, иногда меркаптана. В основном из соединений алифатического ряда образуются углеводороды с тем же числом атомов углерода, что и в алькильном радикале. Так, в углеводородной части катализатов, полученных при превращении ( 2Hs)2S, главным образом найдены этан и этилен. Состав углеводородных газов, образующихся при превращении циклических соединений, свидетельствует о разрыве молекулы по обеим связям С—S. Например, в углеводородной части катализата, полученного при превращении сульфона тиофана, в основном найден бутадиен-1,3 в очень небольших количествах обнаружены бутилен, бутан, пропилен, этилен, метан. Во всех опытах выход тиофена ниже, а глубина разложения выше равновесных. Это можно объяснить тем, что кроме реакции элиминирования серы происходит гидрогенолиз исходного соединения или тиофена с участием водорода, выделяющегося в реакции. [c.155]

Наименование процесса Харантеристика сырья Состав циркуляционного газа на входе в теплообменники, % об. Крат- ность циркуля- ции, ПЛ1З /. цЗ Концентрации сероводорода на входе в 1-й реактор, % об. Состав газовых потоков на выходе из реакторов, % об. [c.55]