Газификация теплота

I период 0Z — время розжига канала и формирования огневого забоя В с тот период работы канала газификации теплота сгорания газа за короткий промежуток времени достигает максимального значения (участок графика ОЛ) [c.47]

Теплота сгорания. Тепловая энергия, содержащаяся в сырье, выделяется вместе с основным газообразным продуктом за вычитанием определенных потерь б процессе газификации. По этой причине сырье с высокой теплотой сгорания пользуется наибольшим спросом. [c.63]

Иные системы классификации углей применяются в Великобритании (табл. 13) и США (табл. 14), причем последняя широко распространена и в других странах. В основу обеих систем положен один и тот же принцип — выход летучих веществ. Второстепенным критерием классификации американской системы является теплота сгорания рабочей массы угля. В британской системе, кроме того, определяются свойства спекаемости и коксуемости углей. Последняя характеристика имеет непосредственное отношение к оценке процесса газификации для разных методов получения ЗПГ. [c.67]

Процеос метанизации окиси и двуокиси углерода, термодинамика и кинетика реакций которого рассмотрены в гл. 5, — важная технологическая стадия в переработке жидких твердых вадов топлива в ЗПГ. Обычно принято считать, что на подготовительных стадиях процесса производства ЗПГ в ходе различных реакций газификации, которые были рассмотрены в предыдущих главах, одновременно с образованием метана идет образование целого ряда низкокалорийных газов. Так, в результате окислительного пиролиза и паровой конверсии образуются окислы углерода причем теплота сгорания их колеблется от нуля (чистая двуокись углерода) до 3021 ккал/м , или 12 650 кДж/м (окись углерода). При гидролизе в образующейся смеси газов, теплота сгорания которой также близка к 3000 ккал/м , или 12 тыс. кДж/адз, как правило, содержится некоторое количество остаточного водорода. [c.176]

Во-вторых, почти все углеводороды, включая сырую топливную нефть и уголь, независимо от относительной молекулярной массы, могут взаимодействовать с кислородом и паром (или с воздухом и паром) при 1100—1400°С с образованием опять-таки смеси водорода, окиси углерода и некоторого количества двуокиси углерода, разумеется, разбавленных азотом, если в качестве окислителя применялся воздух [2]. По технологии газификации с частичным окислением теплота сгорания образующихся газов составляет около 2810 ккал/м (11 720 кДж/м ), если в качестве окислителя применяется кислород, и 1110 ккал/м (4650 кДж/м ) в случае воздушного дутья. [c.218]

Коэффициент полезного действия самого процесса газификации обычно определяется как отношение теплоты сгорания производимого газа к общей теплоте сгорания исходного сырья, слагающейся из теплоты сгорания технологического топлива, идущего на процесс, и энтальпии пара и окислителя, поступающего извне. Значение коэффициента полезного действия колеблется в весьма широких пределах и зависит от вида процесса, оно может быть разным даже для различных предприятий, использующих для газификации один и тот же процесс. Бессмысленно сравнивать процессы, использующие кислород, с теми, которые работают на воздухе, поскольку высокий уровень потребления электроэнергии может дать неверное представление о коэффициенте полезного действия из-за того, что получаемые побочные углеводородные продукты могут быть использованы (а могут и не быть) в качестве котельного топлива и что в весьма широких пределах могут колебаться выход и ассортимент утилизируемой химической продукции. Сера, находящаяся в сырье, влияет на теплоту сгорания, но она в процессе газификации выводится. Наконец, суммарная тепловая мощность реакторов-газификаторов, а поэтому и их стоимость, различна для различных заводов. В связи с этим, по нашему мнению, предпочтительнее и правильнее сравнивать теоретические значения коэффициентов полезного действия, а не те данные по их значениям, которые опубликованы в литературе и которые весьма часто определены недостаточно правильно. [c.218]

ТОПЛИВО, как составляющая шихт для коксования, как исходное сырье для газификации и как источник теплоты для энерготехнологических установок переработки углей. Сланцевый полукокс может служить исходным материалом для получения вяжущих веществ. [c.47]

Газификация. Газификация твердого топлива в последние десятилетня была законсервирована в связи с широким использованием природного газа. Ныне она вновь приобретает значение как источник искусственного газообразного топлива и химического сырья — синтез-газа, восстановительного газа, водорода. Разрабатываются новые, более эффективные методы газификации дешевого твердого топлива под давлением с использованием теплоты ядерных реакторов. [c.50]

Весьма перспективна разработка и усовершенствование процесса подземной бесшахтной газификации твердого топлива. В этом случае газификацию производят через скважины непосредственно в подземном слое угля, т. е. без трудоемких горных работ и вскрытия земельных участков для этих целей к угольному пласту пробуривают с поверхности земли ряд скважин на расстоянии 15—20 м друг от друга забои этих скважин соединяют каналом газификации, пронизывающим угольный пласт. Одни из скважин предназначены для подвода дутья, а другие—для отвода генераторных газов. Подземный газогенератор представляет собой систему дутьевых и газоотводящих скважин, соединенных реакционным каналом. Недостаток существующих систем подземной газификации — низкое содержание ценных компонентов в генераторном газе 12—16%. Нг и 6—10% СО. Газ имеет низкую теплоту сгорания — всего 3000 — 4000 кДж/м и применяется только для энергетических целей, например для сжигания его на тепловых электростанциях, комбинируемых со станциями подземной газификации. Повышение содержания ценных компонентов в газе подземной газификации [c.53]

Пример 20. Определить количество теплоты, выделяющейся при газификации твердого топлива, если из генератора водяного [c.56]

Общий расход теплоты = Ре + 15 076309 кДж и, та КИМ образом, при газификации 1 т кокса в генератор необходимо ввести [c.65]

Исходными данными являются элементный состав и теплота сгорания исходного сырья температура процесса газификации состав дутья температура подогрева сырья, водяного пара и кислорода выход сали содержание метана в получаемом газе. [c.116]

Предложенный способ энергоснабжения разработан для НПЗ, оборудованных ЛК-6. Для старых НПЗ, где печи технологических устано- " вок расположены на больших расстояниях друг от друга, внедрение данного способа встречает затруднения вследствие необходимости прокладывать по эстакадам газопроводы большого диаметра из-за низкой теплоты сгорания газа. Для ликвидации этого недостатка способ воздушной газификации был усовершенствован вместо воздуха в качестве дутья применена воздушно-кислородная смесь с объемным содержанием кислорода, равным 40%. [c.135]

Применение кислорода в оптимальном количестве обеспечивает получение газа требуемой теплоты сгорания простым, освоенным и достаточно экономичным способом газификации жидких топлив в факеле. [c.148]

Во всех случаях экономически и технологически целесообразно использовать для газификации низкосортное твердое топливо-торф, бурые угли, сланцы, полукокс, отходы лесоразработок и др. Таким топливом являются, например, угли Канско-Ачинского бассейна, которые даже при низкой зольности и малом содержании серы, не могут эффективно использоваться как твердое топливо из-за низкой теплоты сгорания. [c.211]

В течение ряда лет неоднократно изучалась и в отдельных случаях находила практическое воплощение идея использования продуктов предварительной газификации топлива в тепловых двигателях. Так, в 20—30-е годы широко использовали на автомобилях продукты газификации твердого топлива — древесные чурки, древесный и каменный уголь, торфяные и соломенные брикеты и др. Газификация осуществлялась в специальном газогенераторе, установленном на автомобиле (такие автомобили называли газогенераторными). Газогенераторная установка включала агрегаты очистки и охлаждения получаемого газа и приспособления для розжига топлива и обеспечения пуска двигателя. Основной топливный газ, получаемый при газификации, — оксид углерода. Кроме того, в продуктах газификации содержались водород, метан и другие горючие газы. Например, средний состав газа, получаемого из древесных чурок с абсолютной влажностью 20%, таков 20,9% (об.) СО, 16,1% (об.) На, 2,3% (об.) СН4, 0,2% -(об.) С Н , 9,2% (об.) СО2, 1,6% (об.) О2 и 49,7% (об.) N2. Теплота сгорания газа — около 5 МДж/м а горючей смеси с воздухом — 2,39 МДж/м . [c.182]

Примером широко распространенных высоко температурных экзотермических процессов могут служить сжигание и газификация твердого топлива, различных горючих промышленных и бытовых отходов (в том числе и шламов), обжиг сульфидных материалов и т. п. Во всех этих процессах избыточная теплота обычно отводится через стенки аппарата или специальные теплообменные поверхности. [c.269]

Для этой цели кокс из коксонагревателя направляют в реактор газификации, где при высокой температуре кокс обрабатывают воздухом (кислородом) и водяным паром и превращают в так называемый коксовый газ, состоящий из смеСи водорода, оксида и диоксида углерода, сероводорода и паров воды. Коксовый газ очищают от Нг5 и используют как топливо, хотя его теплота сгорания невелика — всего 3800—4800 кДж/м . [c.102]

К у л е и с в В, Н,, Смеси полимеров, М,, 1980 Беспалов Ю. А,, К о II о в а л е н к о Н, Г,, Многокомпонентные системы на основе иолимеров, Л,, 1981, В. Н. Куле.щев, СМЕШАННЫЙ ГАЗ (паровоздушный газ), смесь газов, получаемая газификацией тв, топлив с испо,чь.зованием в кач-ве окислителя смеси воздуха с водяным наром (кпд процесса 75—80 % ), Примерный состав С, г, из бурого угля (в % по объему) 45—55 М, 25—30 СО 1,5—2,5 СН 13—15 Нз 5—7 СОз. Выход 3,3 м /кг, теплота сгорания [c.532]

В работе [144] дана также оценка абсолютной величины скорости горения. По порядку величины эта оценка совпадает с опытными данными работы [124]. Согласие с опытом могло бы быть более полным, если бы в работе [144] было учтено, что теплофизические свойства (особенно теплота газификации) горючего и окислителя обычно сильно различаются между собой. Поэтому реальная выемка в слое горючего является более острой, чем в слое окислителя (в то время как в работе [144] рассмотрена симметричная конфигурация). Оценка в работе [144] ширины d слоя компонента, начиная с которой скорость горения перестает зависеть от d (расчетное значение d 0,026 см), может относиться к горючему, но не к окислителю (где опыт дает 1 см). К тому же d зависит от давления (см. ниже). [c.105]

Однако у газа, получаемого при окислительной газификации, теплота сгорания ниже, чем у газа при коксовании.. Поэтому при производстве городского газа комбинировали процессы коксования с газификационными. Впоследствии, уже в нашем веке, появилась возможность повысить калорийность бытового газа, включив в схему газификации операцию каталитического метани-рования — превращения части оксида углерода и водорода, содержащихся в газе окислительной газификации, в метан. Тем самым удалось достичь необходимой для нормальной работы горелок теплоты сгорания получаемого бытового газа не менее 16,8 Мдж/м (4000 ккал/мО. [c.20]

Непрерывный каталитический способ (пример получения газа для синтеза аммиака). Сырье (гудрон, мазут) из подогревателя 1 (рио. 1) поступает в камеру смешения 2, куда подается небольшое количество раствора Ga(NOз).,, вводимого дл.1 уменьшения сашеобразования. В.честе с парокислородной смесью жидкое топливо и раствор Са(КО,)г впрыскивают в полый реактор 3, где и осуп ествляется процесс газификации. Теплота газа используется в пароперегревателе 4 и котле-утилизаторе 5. Далее газ очищается, охлаждается и направляется потребителю. Темп-ра процесса 1200 , выход из 1 кг сырья 3 нм газа состава 14% СО 0,5% Н З 0,1% 0 37% СО 46% И, 0,3% СИ,. 3% N.. Теплотворность газа 2500 ккал/иж" расход кислорода 0,82 нм /кг сырья, содержание сажи 1 г/пм газа, кпд 86,5%. [c.365]

Мы не намереваемся подробно обсуждать многообразие процессов, большинство из которых теперь абсолютно устарело. Особенно это касается тех процессов, которые были разработаны в период между двумя войнами для газификации угля и кокса, так как основная цель большинства из них —получение искусственного газа либо для производства аммиака или метанола, либо для производства светильного J(гopoд кoгp) газа средней теплоты сгорания, подаваемого домовладельцам или мелким предприятиям. Существует, однако, заслуживающее внимания мнение о том, что большинству из этих процессов газификации присущи общие технологические особенности, такие, как низкое или даже атмосферное рабочее давление, тенденция к образованию легко иснаряющихся жидкостей и даже твердых побочных продуктов, что в свою очередь приводило к получению газа, содержащего значительные количества примесей, таких, как сернистые соединения, окислы азота, непредельные углеводороды, иногда называемые осветителями и др. Отличительными чертами ранних схем газификации являлись также их исключительная сложность и неэффективность оборудования для переработки угля, кокса и золы. [c.152]

В ВНИИНП разработана схема энергоснабжения НПЗ, основаннная на использовании процесса газификации тяжелых нефтяных остатков под давлением. Процесс осуществляется в факеле в пустом футерованном реакторе при 1673-1773 К под давлением до 1,5 МПа (см. рисунок). Все сырье превращается в низкокалорийный гаа, горючими компонентами которого являются окись углерода и водород теплота сгорания газа - 4610 кДж/нм . Сажа (2-3 от сырья), образующаяся в процессе может быть возвращена в реактор и полностью утилизирована 92-95% серы топлива превращается в сероводород, остальная часть - сероорганические соединения. [c.132]

Производство энергоресурсов на НПЗ, основанное ва процессе газификации, предлагается осуществить по следующей схеме. Очищенный газ, полученный ва установке газификации, подают в печи технологических установок НПЗ, где он нагревается отходящими дымовыми газами до 673 К. Нагретый газ поступает в камеру сгорания газовой турбины, где он частично сжигается и его теаперагрура повышается до 823-873 К, после чего механическую энергию газа используют в газовой турбине для производства электроэнергии. Выходящий из газовой турбины топливный газ с теплотой сгорания 4190 кДх/нм подается на сжигание в печи технологических установок. Водяной пар из котлов-утилизаторов перегревается, после чего направляется в паровые турбины, используемые в качестве привода компрессоров, обеспечивающих реакторы газификации сжатым воздухом. После паровых турбин пар под давлениеи 1,3-1,5 ИПа и при температуре 523-543 К направляется на технологические нужды НПЗ. [c.134]

Из приведенных данных видны существенные преинущества процесса газификации на воздушно-кислороднон сырье теплота сгорания газа повышается в 1,8 раза, теипература горения достигает такой же величины как и у иазута и природного газа клл газификации возрастает на 15%, потери тепла с дыновыии газани при сжигании газа снижаются на 30%, производительность агрегата газификации повышается в 1,5 раза. [c.136]

Газ, с теплотой сгорания около 1900 ккал/нм , получается в процессе газификации тяжелых нефтяных остатков (гудрона) воз-дууокислородной смесью с содержанием 40 об.% кислорода. [c.148]

При разработке процесса с применением кислорода необходимо было найти такие оптимальные условия производства генераторного (отопительного) газа, которые потребовали бы минимального расхода кислорода на процесс газификации и обеспечивали бы получение газа из тяжелых нефтяных остатков (гудрона) равного по своим теплотехническим характеристикам (за исключением теплоты сгорания) природному газу. Как показывают расчеты и сравнения, этим условиям удовлетворяют применение в процессе газификации воздухокислородной смеси с концентрацией кислорода 40 об.%, и газ, получаемый от газификации гудрона (мазута и других тяжелых [c.150]

Во ВНИИНП выполнены работы по газификации асфальтита для получения отопительного газа или водорода, соответственно, методом паровоздушнокислородного и парокислородного дутья. Температура процесса 1400°С.Лавление при работе на получение отопительного газа-1,2 МПа, водорода 6,0 МПа. Выход отопительного газа с теплотой сгорания (низшая,без Н25 ) - 1889 ккал/м состарляет 67,6%,водорода 97,9 -ной чистоты - 3,5% мае. на асфальтит. Выполненные работы показывают,что в перспективе это направление может явиться одним из методов осуществления безотходной переработки остатков нефтей. I [c.105]

На всех предприятиях газификацию высокозольного (до 30%) битуминозного угля, содержащего 1% серы и имеющего теплоту сгорания 23 МДж/кг, проводят в газогенераторах Lurgi , работающих под давлением. Принципиальная технологическая схема SASOL-I представлена на рис. 3.6. Здесь используются реакторы двух конструкций со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора (на других заводах — только реакторы с псевдоожиженным слоем). В каждом реакторе со стационарным слоем катализатор размещается в трубах (более 2000 шт. длиной по 12 м и внутренним диаметром 50 мм). Газ проходит по трубам с высокой линейной скоростью, что обеспечивает быстрый отвод тепла реакций и создание почти по всей длине труб условий, близких к изотермическим. При рабочем давлении в реакторе 2,7 МПа и температуре около 230 °С достигается максимальный выход алканов. [c.99]

На комплексе Syn rude технологическая схема переработки битума в целом аналогична схеме предприятия Sun or . Отличие заключается в том, что вместо замедленного коксования здесь используется коксование в псевдоожиженном слое с последующей газификацией кокса по технологии процесса <"Флексикокинг . При этом выход синтетической нефти на исходный битум достигает 85% (масс.) при выходе балансового кокса 10% (масс.). Преимуществом Флексикокинга , помимо более высокого выхода жидких продуктов, является возможность превращения кокса в газ с теплотой сгорания 3,7—4,8 МДж/м . [c.103]

Превращение биомассы в топлива, пригодные для непосредственного использования, осуществляется термохимическими или биохимическими процессами. К термохимическим процессам переработки относятся прямое сжигание, пиролиз, газификация и экстракция масел, к биохимическим — ферментация и анаэробное разложение. Перед переработкой биомасса обычно проходит стадии подготовки, включающие измельчение, сущку и др. При переработке биомассы в моторные топлива наибольший интерес представляет газификация с получением синтез-газа (преобразуемого затем в метанол или углеводороды), а также ферментация с получением этанола. Процесс получения синтез-газа во многом аналогичен газификации угля (см. раздел 3.2). При газификации древесины при 300 °С в присутствии кислорода образуется в основном диоксид углерода. При повышении температуры до 600 °С получают смесь, в которой помимо СОг присутствуют водород, оксид углерода, метан, пары спиртов, органических кислот и высших углеводородов. Выход газообразных продуктов при этом не превышает обычно 40% (масс.) на сырье. В связи с меньшими энергетической плотностью и теплотой сгорания биомассы газификация ее менее эффективна, чем газификация угля. Поэтому, несмотря на проводимые во многих странах исследовательские и конструкторские [c.121]

Использование природного газа вместо угля при реализации процессов газификации с получением синтез-газа позволит снизить капитальные вложения, по имеющимся оценкам, примерно на 30% за счет отказа от таких технологических операций, как помол, сушка угля и др. Тем не менее приведенные затраты на производство жидких углеводородов в этих процессах будут достаточно велики. Так, приведенные затраты на получение метанола при принятых в расчетах замыкающих затратах па природный газ составят 150—160 руб/т, бензин процесса Mobil — около 370—380 руб/т. При оценке эффективности использования метанола необходимо иметь в виду, что теплота его сгорания ниже теплоты сгорания бензина более чем в 2 раза, а энергетический к. п. д. производства составляет 54%. [c.220]

При газификации твердого топлива образуется генераторный газ (смесь СО и Но). Его образование протекает с поглощением теплоты, уголь постепенно охлаждается и для поддержания его в раскаленном состоянии чередуют пропускание водяного пара с проиускани-ем воздуха. При этом происходит неполное окисление угля кислородом воздуха с образованием СО и выделением теплоты. В результате образуется смесь СО и Нз, в которой содержание водорода не превышает 45%. Такой газ называется водяным при его глубоком охлаждении получают водород. [c.105]

При газификации топлива тепло, заключенное в нем, непол-ность.ю пере.ходит в потенциальное тепло получаемого из него газа. Значительное количество тепла, заключенного в топливе, теряется со шлаком и зол.ой, от неполноты горения, теплоизлучения и т. д. Коэффициент полезного действия газификации характеризует собой степень теплового использования топлива, загружаемого в газогенератор, и показывает, какая часть тепловой энергии угля,. подвергнутого газификации, перешла в теплоту сгорания полученного газа, т. е. [c.305]

Процесс Синтан. Измельченный до 0,25 мм сухой уголь через шлюз (1) подают во вспомогательный аппарат с псевдоожиженным слоем (2), куда вводят парокислородное дутье. Там при 400°С и 7 МПа уголь подвергается частичному термическому разложению и окислению. Благодаря этому снижается его способность к спеканию. Обработанный таким образом уголь вместе с газообразными продуктами и непрореагировавшим водяным паром вводят в верхнюю часть газогенератора (3), где он частично газифицируется в падающем слое при 590-790°С, а затем реагирует с кислородом и паром в нижней части генератора при 950-1000°С и 7 МПа. Непрореагировавший кокс и золу выводят из нижней части газогенератора, предварительно охладив водой. Газообразные продукты отбирают из верхней части через встроенный циклон. Далее горячий газ проходит через скрубберы (4 и 5). Где он охлаадается и от него отделяется смола и пыль. Газогенератор производительностью 70 т угля в сутки имеет высоту 30 м и диаметр 1,5 м. Типичный состав сырого газа об, % 16,7 СО, 27,8 Нг, 29 СО2, 0,8 С Нт, 24,5 СН4, 1,3 прочие. Теплота сгорания газа 16 МДж/нм . В рассматриваемом способе газификации подвергается не весь углерод топлива, а лишь 65%. [c.101]

По своему составу и теплотехническим характеристикам искусственные газы весьма разнообразны. В них содержится очеиь много балласта — до 60—70% (табл. 1-5). Состав горючих компонентов искусственных топлив сильно отличается от природных газов. Так, основными горючими составляющими доменного газа являются окись углерода и водород. Низшая теплота сгорания доменного газа составляет около 1 ООО ккал/м . Низкокалорийным топливом являются также газы подземной газификации ( н = 800-1-1 ООО ккал1м ). [c.22]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология