Реактор шаровой

Рис. 10.8. Реактор риформинга I— распределитель 2— штуцер для термопары 3— дниш,е верхнее 4— кожух 5— корпус 6— тарелка 7— футеровка 8— желоб 9— катализатор 10— труба центральная 11- пояс опорный 12— опора 13— днище нижнее 14— шары фарфоровые I— ввод сырья II— вывод продукта III— вывод катализатора

Хлорирование толуола в боковую цепь удобно производить в так называемом хлораторе Зелинского. Пары толуола (т. кип. 110 ) и газообразный хлор вступают во взаимодействие в шарообразном реакторе, освещаемом рассеянным солнечным светом или электрической лампой (на 500 вт). Смесь непрореагировавшего толуола с образовавшимся хлористым бензилом стекает в колбу при хорошо регулируемом нагревании колбы в шар снова попадают только пары толуола. Реакцию прекращают, когда температура газообразной реакционной смеси в шаре начинает снижать ся. При таком способе хлорирования толуола хлористый бензил получается без примеси полихлоридов. [c.182]

Реактор риформинга представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическими днищами. На верхнем днище в центре расположен люк диаметром Dy 500 мм, через который осуществляется монтаж внутренних устройств, загрузка катализатора и фарфоровых шаров. [c.49]

Хлорирование ацетилена осуществляют в реакторе барботаж-ного типа, представляющем собой вертикальный цилиндрический-аппарат, заполненный на высоту 6 м чугунными и стальными шарами диаметром 40—100 мм. Процесс ведут в среде Ж идкого тет- [c.349]

В нижней части реактора размещен слой фарфоровых шаров, служащий опорой для нижнего слоя катализатора п обеспечивающий равномерный вывод продукта из аппарата. Над штуцером вывода продукта установлен сборник он состоит из обечайки, имеющей прорези, и перфорированной вогнутой решетки, которые обтянуты сеткой. [c.230]

При заполнении реактора монодисперсными шарами возможна нх регулярная укладка или беспорядочная засыпка с возможной последующей утряской [4]. Это определяет как средние значения порозности е и числа А к контактов шарика с соседями, так и масштаб флуктуаций локальных значений е и Мк- При d/Dan > 0,05 в расчетах средних значений этих величин по всему аппарату приходится учитывать повышенную порозность Ест слоев, прилегающих к стенке. [c.8]

При нерегулярной загрузке шаров в реактор образуются, как правило, случайные группировки с различными локальными значениями 8 и iVk и со средней порозностью г= 0,38—0,39. Укладка шаров с последующей вибрацией слоя или встряхиванием дает несколько более плотную упаковку с ё = 0,33—0,36. В относительно узких трубках средняя порозность слоя несколько повышается вследствие более рыхлой укладки у стенки [1, стр. 11]. [c.8]

Процесс проводят при давлении 0,6—0,8 атм, при температуре 800—900° С. Природный газ, пар и воздух тщательно смешивают и подогревают. Пар и воздух — до 600 С, а природный газ — до 100— 120 С. Смесь перед поступлением в слой катализатора подогревают до 900° С. Катализатор загружают в реактор с шарами из жаропрочной стали (для обеспечения равномерности распределения температуры в слое катализатора). Избыток воздуха и пара препятствует образованию сажи в зоне конверсии, но чрезмерно увеличивает содержание двуокиси углерода и водяного пара в конвертированном газе. Поэтому в конвертированный газ (перед подачей его в реактор прямого восстановления железа) подают 10% подогретого природного газа. При наличии металлического железа и температуре 850—900 С происходит конверсия природного газа. Образовавшаяся при этом сажа ускоряет процесс восстановления железа [c.107]

Часть циркулирующей внутри реактора жидкости непрерывно отводится в кислотный отстойник 3 для отделения кислоты, последнюю возвращают в зону реакции, а углеводородный поток поступает а холодильную секцию устан . вки. На выходе его из кислотного отстойника давление понижают до 1,5 ат для испарения легкой части с целью снижения температуры потока. Дальнейшее испарение углеводородного потока происходит в трубах холодильного пучка реактора уже под действием тепла реакции. Отходящая из трубного пучка смесь шаров и жидкости поступает в ловушку 2 на приеме компрессора 1, назначение которой— разделение жидкого и парового потоков. Трубный пучок заполняется жидким хладагентом из этой же ловушки при помощи циркуляционной линии, соединяющей ее с реактором. [c.116]

Для уменьшения давления на нижний слой катализатора в реактор засыпается несколько слоев фарфоровых шаров разных диаметров. [c.187]

Слой фарфоровых шаров, засыпанных в нижнее днище реактора обеспечивает равномерный вывод продуктов реакции в сборник. Сборник состоит из обечайки, имеющей прорези и вогнутую перфорированную решетку, которые обтянуты сеткой. [c.390]

В нижней части реактора размещен слой фарфоровых шаров, служащих опорой для нижнего слоя катализатора и обеспечивающий равномерный вывод продуктов реакции из аппарата. В верхнем днище имеются три штуцера для установки многозонных термопар 12, контролирующих температурное поле в слое катализатора, кроме того, предусмотрена термопара в средней части реактора. [c.636]

Получение шихты. Данная стадия также осуществляется с применением комбинированного реактора. В реактор на поверхность горячих шаров из смесителей СР-1,2 подается суспензия исходных реагентов. Выходящая из реактора шихта шнековым транспортером ШТ-1 направляется на досушку в барабанную сушилку БС-1. Туда же из бункера Б-3 через дозатор Д-3 подается в заданной пропорции графит, а из бункера Б-4 через дозатор Д-4 - адсорбент (модификатор). Выходящая из бункера шихта собирается в бункере Б-5. [c.152]

Загрузка катализатора в реактор. Загрузка катализатора производится при наличии соответствующего сертификата качества на катализатор. Перед загрузкой необходимо удалить пыль и мелкие частицы из катализатора путем отсева. Для катализатора, бывшего в употреблении, эта операция обязательна. Загрузку необходимо производить, непрерывно и упорядоченно загружая катализатор по всему периметру реактора с помощью специальных рукавов. Перед загрузкой катализатора в низ реактора на специальную решетку — стол засыпается слой фарфоровых шаров, и лишь после этого засыпается катали- [c.212]

После загрузки катализатора поверх его засыпаются слои фарфоровых шаров разного диаметра, причем шары более крупного диаметра укладываются в верхний слой. Далее производится продувка слоя катализатора от пыли осушенным воздухом через разболченные фланцы на выходе из реактора. После продувки реактора 2000 м воздуха его полностью герметизируют. [c.213]

Сверху катализатор также засыпан слоем фарфоровых шаров, которые выполняют две функции удерживают катализатор в стационарном слое от уноса и равномерно распределяют газосырьевую смесь по сечению реактора. Температурный режим фиксируется температурами на входе и выходе из реактора, а также с помощью зонных термопар. [c.216]

Удельная поверхность пузырьков на высоте 210 см над зоной первого образования полусферических пузырьков уменьшается на 10% от исходной. Слияние пузырьков может произойти при высоком содержании газа в дисперсии. Благодаря особенности распределения потоков жидкости в реакторах поднимающиеся вверх пузырьки в виде сплющенных шаров и эллипсоидов вращения опрокидываются и отклоняются к центру реактора встречными потоками. Продолжительность движения пузырьков до слияния I рассчитывают как отношение высоты подъема к к эффективной скорости (скорость подъема пузырьков + скорость циркуляции У ) [c.140]

Типовая аппаратура установок платформинга. На рис. 74 показана одна из конструкций реактора риформинга с платиновым катализатором. Корпус изготовлен из углеродистой стали, а для защиты от коррозии и для теплоизоляции аппарат футерован торкрет-бетоном. Катализатор загружают в реактор сплошным слоем. Для лучшего распределения паров по сечению слоя и во избежание уноса катализатора выше и ниже слоя насыпают фарфоровые шары. Сырье вводят сверху и через штуцер выводят по центральной трубе. Температуру в слое катализатора замеряют тремя зональными термопарами. Состояние изоляционного слоя контро- [c.207]

Проведенные исследования показали, что при работе с одним промежуточным контактом его форма и материал не оказывают существенного влияния на выход газа. Удельная эрозия промежуточного контакта в значительной степени зависит от его формы и используемого материала. Со-посгавление получейных данных показывает, что наиболее рациональная форма промежуточного контакта (для данной конструкции реактора) — шар диаметром 20 мм, изготовленный из графита марки ЭЭГ-7. [c.24]

Ao6iM через слой катализатора к центральной трубе и затем выводится из аппарата. Катализатор расположен в видэ одного слоя с равномерной плотное гью засыпки. В верхней части рас — положена тарелка, предотвращающая прямое попадание потока сырья в слой катализатора. В центре установлена перфорированная труба, обтянутая сеткой. Нижняя часть реактора заполнена фарфоровыми шарами. [c.195]

Частицы одинакового размера правильной, но несферической формы, могут быть также уложены в определенном порядке При регулярной укладке цилиндров одинакового Лзмера пороз ность мол<ет достигать минимального значения етш = 0,096 Тела с плоскими гранями, такие, как кубы или тетраэдры, мо гут быть уложены в сплошную кладку с е = 0. Однако при не упорядоченной засыпке их в реактор подобные элементы обра зуют слой со значениями е, меняющимися примерно в том же интервале, что и для шаров, т. е. 0,4 [13]. [c.12]

Некоторое влияние на характер упаковки слоя, естественно, оказывают стенки реактора. Особенно сильно оно чзпвствуется в случае правильных структур. Локальная пористость слоя правильно уложенных шаров в непосредственной близости к стенке, должна быть равной единице. Далее, на расстоянии от стенки, равном половине диаметра частицы, пористость минимальна. При дальнейшем удалении от стенки наблюдается затухающие колебания пористости, исчезающие на расстоянии нескольких диаметров частицы от стенки реактора. В неупорядоченном слое или в слое частиц неправильной формы влияние стенок приводит только к некоторому увеличению пористости в их ближайшей окрестности и перестает ощущаться уже на расстоянии одного диаметра зерна от стенки [5]. [c.214]

Корпус аппарата изготовлен из углеродистой стали и футерован изнутри торкрет-бетоном. Каталнзгтор загружается в реактор в виде снлошн( го слоя. Для лучшего распределения паров по сече-пню сл(.я я во избежание уноса катализатора выше и ниже слоя насыпаются фарфоровые шары. Сы])ъе вводят сверху, через штуцер 7. Прс.ндя через слой катализат ра, оно выходит по центральной тру( е через штуцер 8. Темпера1ура в слое катализатора замеряется 1 )смя зональными термопарами (штуцер 9). [c.244]

Умеренные температуры коксования (500—505 °С) в толстом слое (но всей пластической массе) способствуют слипанию частиц карбоидов в сплошную прочную массу. При температурах выше 505толщина образующегося адсорбционного слоя мала, вследствие чего связующего материала недостаточно для сшивания частиц в сплошную массу. При этом может обнаружиться поверхность раздела между частицами карбоидов, и коксование завершится на поверхности разрозненных частиц (автономное коксование). По мере подачи сырья на этих частицах нарастает коксовый слой, в результате чего куски кокса получаются различной, преимущественно округлой формы. Например, в случае замедленного коксования крекинг-остатка (рГ =1,020) ири температуре около 505 °С в реакторе получается смесь разрозненных коксовых шаров различных размеров (1 — 100 мм) или шаров, соединенных друг с дру-Л)м в виде гроздьев винограда. При дроблении гроздьев отчетливо видны поверхности их раздела [90]. [c.95]

Катализатор размещается в стальном стакане реактора сплошным слоем. Над и под слоем катализатора находятся фарфоровые шяры диаметром 16 и 20 мм для предотвращения уноса катализатора. Нижний слой фарфоровых шаров лежит на решетке, дополнительно перекрытой металлической сеткой. Шары, решетка и сетка защищают выводной штуцер реактора от попадания в него катализатора вместе с продуктами реакции. Внутренние детали реактора выполняются из легированной хромоникелевой стали. Сверху в реактор вводится шестизонная термопара, контролирующая температуру внутри реактора. Диаметр реактора 2200—3000 мм, высота 9500—11 500 мм. [c.258]

Реактор работает следующим образом. С помощью электрического обогрева 8 внутренняя поверхность барабана и находящиеся в нем тиары 4 разогреваются до задан1юй температуры. Разогретый барабан приводится во вращение с необходимой скоростью через зубчатый венец 11, установленный на полом валу 6. Через питатель 7 во внутреннюю полость враигающегося разогретого барабана в виде суспензии поступает смесь кислоты с носителем. Попадая на поверхность горячих шаров, суспензия разогревается, что сопровождается упариванием кислоты и химическим взаимодействием ее с носителем с образованием силикафосфатного комплекса на поверхности шаров в виде твердой корочки. Силикафосфатный комплекс в дальнейшем подсыхает, скалывается и частично раздроблершый попадает в пространство между шарами. [c.128]

Рис. 6.1. Комбииированныр реактор 1 барабан реактора 2 - - к-рышка 3 — разгрузочная диафрагма 4 — шары 5 - фланец 6 - полый вал 7 питатель 8 — электрический обофев 9 клеммник 10 тепловая изоляция 11 — приводной зубчатый венец 12 - изолятор 13 — токоприемные кольца 14 - кабель электрический

Получение шихгы. Смесь реагентов 1тз смесигелей СР-1, 2 подается в реактор иа поверхность горячих пересыпающихся шаров. Выходящая из реактора шихта ищековым транспортером ШТ-1 подается н увлажнитель У-1. [c.130]

Потермодинамическому признаку реакторы риформинга относятся к реакторам адиабатического типа, работающим без подвода или отвода тепла. В них катализатор загружают сплошным слоем. Для лучшего распределения паров выше и ниже слоя насыпают фарфоровые шары. [c.171]

Реактор установки изготовлен изстали 12МХс плакирующим слоем из стали 08ХН10Т. В этом случае реактор не требует торкретирования жаропрочным бетоном, материал реактора непосредственно контактируете продуктами реакции при температуре 360-380°С, а в период газовоздущной регенерации — при 500°С и выще. Расчетное давление в реакторе 4,8 МПа. Диаметр реактора 3816 мм, высота 10202 мм. В реактор загружается 56 т катализатора на слой шаров разного диаметра (от 5 до 16 мм), которые удерживаются на опорной решетке. [c.216]

Перед загрузкой в реактор пем- зу (60 сж ) смачивают водой, а затем обволакивают сухой пылью сернистого цинка. Пленку осажденного на пемзе сульфида можно закрепить в барабане, используемом для таблетированич, или в шаровой мельнице (без шаров). [c.841]

Подобный реактор другой модификации показан на рис. 75. Рассчитанный на пропускную способность 600 тыс. т в год (л 1800 т в сутки) реактор имеет внутренний диаметр корпуса 3000 мм и общую высоту 9400 мм (вместе со штуцерами). Корпус изготовлен из углеродистой стали футеровка (толщиной 150 мм) выполнена из жароупорного торкрет-бетона. В отличие от реактора, изображенного на рис. 74, в котором пары движутся сверху вниз, в этом аппарате предусмотрен радиальный поток паров. Для этой цели по высоте центральной паровыводящей трубы имеются отверстия, а конец ее заглушен. В реактор помещен перфорированный стакан из легированной стали, внутренняя поверхность которого покрыта двумя слоями легированной сетки такая же сетка покрывает наружную поверхность перфорированной части осевой трубы. Катализатор загружен в стакан и сверху засыпан слоем фарфоровых шариков. Поступающие пары проходят кольцевой зазор между стенкой и стаканом и, двигаясь в радиальном направлении, выходят из слоя катализатора через отверстия в осевой трубе и уходят сверху. Нижняя часть реактора заполнена фарфоровыми шарами. [c.209]

В послевоенные годы конкуренция более дешевого нефтяного сырья привела к прекращению выработки СЖТ из смол, а рост добычи прир. газа резко сократил потребность в полукоксе как сырье для газификации. В 80-е гг. полукоксование углей и переработка смол сохранялись в мире лишь на единичных заводах (Мост, Чехословакия Цейц, ГДР Ангарск, СССР), причем из смол все более стремятся вырабатывать не СЖТ, а хим. продукты. Однако в опытно-пром. масштабах изучение разл. вариантов получения СЖТ с включением разных термин, процессов продолжается. Напр., в США в 70-е гг. на установках производительностью 3,6-300 т/сут углей были исследованы скоростной пиролиз и гидрогенизация смолы, гидропиролиз в псевдоожиженном слое, полукоксование во вращающихся ретортах с теплоносителями (фарфоровыми шарами), ступенчатое полукоксование с повышаемой от реактора к реактору т-рой (полукокс использован для произ-ва водорода, а последний-дпя гид-рогениза1щи смолы). В бывшем СССР изучешл (также на опытных установках) скоростной пиролиз, гидропиролиз и термоконтактное коксование углей с послед, переработкой смол в СЖТ. [c.355]

В пром-сти 1,1,2,2-Т получают хлорированием ацетилена в жидкой фазе при 100-120 °С в реакторах барботажного типа, заполненных железными (чугунными) шарами, кол-во хлора поддерживается на уровне 5-15% избытка по отношению к ацетилену После нейтратазации, промывки и осушки продукт содержит 97-98% 1,1,2,2-Т Применяют его для произ-ва трихлорэтилена 1,1,2,2-Т-трудногорючий продукт, т самовоспл 474 °С, ПДК 6 мг/мв водоемах 0,2 мг/л [c.557]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология