Обкладка роликов

Прошивные маты изготовляют на поточной линии из минераловатного ковра с малым содержанием связующего, выходящего из камеры 1 волокноосаждения (рис. 231) на промежуточный конвейер 2, или из рулона ранее отдельно рулонированной ваты. С промежуточного конвейера 2 ковер ваты поступает на подпрессо-вочный конвейер 3. Далее на ковер ваты сверху и снизу с рулонов 4 бумагоукладчиков поступает бумажная обкладка. Затем ковер с бумажной обкладкой подается цепным конвейером 5 в прижимные ролики 6 прошивного стана 7, которые уплотняют еще не прошитый ковер. Прошивочные нити находятся на катушках 8 механизма прошивки 9, работа которого описана ниже. Далее прошитый ковер подается на ножи для продольной резки 10 и в устройство для проклейки И швов обкладок. Поперечная резка и рулонирование производятся на станке 12 для поперечной резки и на приспособлении для рулонирования 13. [c.376]

Обкладка роликов, колес и шкивов. Ролики, колеса и бандажи для электровозов и тележек, катки для танков, шкивы для ширильных машин и фрикционных приводов обкладывают резиной в основном по описанным выше порядку и приемам. Нажимные вытяжные валики прядильных машин обкладывают полуэбонитом. Поверхность бандажей и колес вместо токарной нарезки, а иногда в дополнение к ней, имеет канавки различной формы. Обкладку катков и съемных бандажей колес для больших нагрузок производят непосредственно с каландра теплой резиной с прикаткой при помощи механических прикатчиков. Для придания эбонитовому слою лучшей теплопроводности в эту смесь рекомендуют иногда вводить алюминиевый порошок. Между слоями эбонита и мягкой резины иногда помещают тонкую прослойку резиновой смеси без серы. Применение изоцианатных клеев, а также клея 201, значительно упрощает процесс. В первом случае поверхность должна быть обработана на дробеструйной установке, а во втором — должна быть гладкой и слегка выпуклой. Такие обкладки вулканизуют в формах, помещаемых в автоклавы. [c.187]

Непрерывную двухстороннюю обкладку можно производить на агрегате, состоящем из двух последовательно установленных каландров, или на четырехвалковом каландре. Двухстороннюю обкладку ткани на четырехвалковом каландре (рис. 62) осуществляют следующим образом. С раскаточного устройства ткань подается на компенсатор, она проходит через барабанную сушилку и через направляющие ролики и ширители затем поступает на каландр. Непрерывную подачу резиновой смеси на каландр про- [c.291]

Если нужно получить сердечник с большим количеством прокладок, то полученная при первом пропуске заготовка снова подается на заправочную сторону машины с помощью тельфера (после предварительной закатки) или (без предварительной закатки) с помощью ленточных транспортеров, расположенных под столом. С закаточно-раскаточного устройства / заготовка снова протягивается через машину с новой раскроенной полосой прорезиненного бельтинга. Так получают заготовку с нужным количеством прокладок. Машина снабжена раскаточным устройством для листованной резины и направляющими роликами, которыми можно производить наложение резиновой обкладки на сердечник. [c.530]

Дублирование и раскрой заготовок. Для получения проектной толщины обкладки листы резин и эбонитов склеивают между собой. Работы выполняют в специально подготовленных помещениях на дублировочных столах. Рулоны раскатывают и снимают прокладочную ткань, разрезают на заготовки нужной длины. Нарезанные листы заготовок протирают бензином БР-1. Клей намазывают кистью или валиком тонким равномерным слоем без пропусков, сгустков и воздушных пузырей. Когда пленка подсохнет и не будет прилипать к руке, то есть высохнет до отлипа , нарезанные листы накладывают одни на другой промазанными клеем сторонами и прикатывают дублировочными роликами. [c.158]

Просушенный до влажности не более 2,5% корд из сушильной камеры подается на третью протягивающую установку, далее через направляющие ролики, компенсатор, питающие валики, шири-тельно-центрирующее устройство, направляющий ролик, зажимное устройство и закатывается в рулон на закаточном устройстве или прямым потоком подается на термическую обработку (при пропитке полиамидного корда) или на обкладку резиновой смесью (при обработке вискозного корда). [c.86]

Просушенные технические ткани, предназначенные для промазки или обкладки на лабораторном каландре, промеряют линейкой по длине и ширине, накатывают на деревянный или металлический ролик, не допуская перекосов по кромке, образования складок и морщин. Ткань, направляемая на промазку, взвешивается на циферблатных весах с погрешностью до 1 г для определения расхода резиновой смеси при промазке. Ролик с тканью подвешивают на раскаточную стойку у каландра и конец ткани заправляют в нижний зазор каландра без перекосов, складок и морщин. [c.35]

Наружную поверхность вкладыша промазывают клеем, сушат 20—30 мин, обильно смачивают бензином и протаскивают при помощи оправки внутрь трубы. Оправку вынимают, обкладку выдерживают в течение 8— О ч до полного удаления паров бензина. Одновременно отрезают один конец вкладыша под прямым углом, так чтобы при разбортовке резины по окружности фланца он доходил до болтовых отверстий. Резину прикатывают ручным роликом по всей окружности трубы на расстоянии 50—60 мм от фланца, промазывают свободную часть вкладыша и фланец клеем и делают разбортовку. Вкладыш прижимают к стенкам трубы с помощью груш — металлических шаровых роликов, прикрепленных к длинной ручке или цилиндром (снарядом) из мягкой резины, наполненным сжатым воздухом. После прикатки вкладыша его свободный конец у второго фланца обрезают на 30—40 мм от концов трубы, удаляют пасту влажной тканью и разбортовывают резину на фланец. [c.206]

На обнаруженные до вулканизации дефектные места в покрытии необходимо наложить заплаты и тщательно их прикатать зубчатым роликом. До вулканизации покрытия допускается производить любое исправление дефектов, независимо от вида гуммируемого оборудования, марки резины и толщины обкладки. [c.210]

Для предотвращения быстрого изнашивания резиновой обкладки рабочей стороны ленты и сильного пылеобразования, материал следует подавать на ленту по касательной к ней и со скоростью, равной или несколько большей скорости ленты. При работе с относительно сухими углями передаточные желоба целесообразно выполнять в виде колосников. В этом случае мелкие куски материала образуют на ленте подстилку, на которую уже без опасности для обкладки ленты падают отсеивающиеся на грохоте крупные куски. Колосники в этом случае нужно устанавливать веерообразно, с увеличивающимся по ходу ленты зазором, чтобы исключить заклинивание материала. Роликоопоры на участках приема материала следует устанавливать на расстоянии 350—400 мм друг от друга, особо надежно закрепляя ролики (вплоть до прихватки осей к стойкам сваркой) для предотвращения выбивания их из гнезд в результате непрерывных толчков. Рекомендуется установка на участках приема материала не обычных, а амортизирующих роликов с вулканизированной обкладкой толщиной до 14 мм, такие ролики смягчают удары крупных кусков материала. [c.130]

Работа транспортера в значительной степени зависит от хорошего состояния роликоопор. Все ролики должны во время работы ленты вращаться. Невращающийся ролик изнашивает обкладку ленты, нарушает ее центровку и сам получает односторонний износ, полностью выводящий его из строя. Поэтому, обнаружив невращающийся ролик, его следует немедленно [c.132]

В химических производствах гуммируемое оборудо-, вание применяется в широком ассортименте [2, 118]. При обкладке аппаратов листовым наполненным полиизобутиленом ПСГ не требуется вулканизация он крепится к металлу клеем 88Н без нагревания в обычных условиях [Ы7]. Полиизобутилен ПСГ можно приклеивать не только к. металлической, но и к бетонной, кирпичной и деревянной поверхности аппаратов. Кроме того, он хорошо сваривается электропаяльником или горячим воздухом при помощи горелок, применяемых при сварке винипласта, а также склеивается простым смачиванием поверхностей бензином с последующей прикаткой этого места роликом. [c.247]

Обкладку резиной начинают со дна аппарата. Заготовку с одной стороны покрывают клеем и просушивают в течение 30—40 мин, после этого ее укладывают и, удалив ткань, покрывающую слой клея, прикатывают к поверхности сначала широким, а затем узким роликом. В труднодоступных местах предварительно наклеивают отдельные полосы резины. На боковые стенки аппарата заготовки наклеивают снизу вверх. [c.52]

В качестве датчика для измерения толщины ленты служи металлическая пластинка, являющаяся обкладкой конденсатора Роль второй обкладки конденсатора выполняет опорный ролик < или валок каландра, соединенный со схемой измерения. , [c.214]

При обкладке прямоугольной и цилиндрической аппаратуры сначала наклеивают шпонки из резины шириной 30—50 мм в местах сварных швов, в углах аппаратов и на иоверхности. Марка резины для шпонок аналогична марке резины нижнего слоя обкладки, применяемой для гуммирования аппаратуры. Клей применяют тот же, которым промазан нижний слой заготовок. Полосы прикатывают к металлу и затем покрывают тем клеем, которым будет промазана металлическая поверхность. Горизонтальные аппараты начинают обкладывать с днища, вертикальные высотой более 1 м — со стенок или обечайки. Заготовки наклеивают снизу вверх с последующей их разбортовкой на фланцах, далее их прикатывают сначала широким, а затем узким роликом. На горизонтальных поверхностях заготовки прикатывают от центра к периферии, а на вертикальных — снизу вверх. В случае образования между резиной и металлом воздушных пузырей пх прокалывают под углом к поверхности тонкой иглой, смоченной в клее, и прикатывают роликом. На месте прокала накладывают пластину из той же резины, из которой сделан наружный слой обкладки. Заготовки, сдублированные из полуэбонита или мягкой резины, соединяют как встык, так и внахлестку. На стыковой шов накладывают ленту шириной 35—45 мм из той же резины, что в наружном слое. В нахлесточном слое ширина нахлеста составляет 35—50 мм, при этом швы обкладки должны отстоять от сварных швов не менее чем на 80—100 мм. Для обкладки внутренних поверхностей штуцеров, люков применяют специальную заготовку (викль), состоящую из 3—4 слоев сдублированного материала и обрезанную с [c.204]

Подготовленные поверхности оборудования и гуммировочные материалы промазывают клеем и просушивают до отлипа. Затем накладывают заготовку первого слоя, прикатывают ее цилиндрическим и зубчатым роликами.. Для удаления образующихся под обкладкой воздушных пузырей эти места прокалывают иглой, смоченной клеем,, и, при постепенном вынимании иглы, заготовку на месте-пузыря прикатывают зубчатым роликом. В такой же последовательности накладывают на защищаемую поверхность и остальные заготовки первого слоя. [c.59]

Рулон сердечника на бобине устанавливается в гнезда шпинделей раскаточного станка 1. Центрирование рулона сердечника относительно продольной оси линии обеспечивается возвратно-поступательным перемеш,ением станка по направляюш,им поперек оси движения сердечника. Перемеш,ение станка производится гидроприводом по сигналу пневмодатчика 3, в зоне которого движется край сердечника. Прокладочный холст закатывается в рулон на закаточном станке 2. Брекерная ткань подается с раскаточного станка 9 и перед входом в дублируюш,ие валки 6 центрируется роликами 5 относительно оси линии. Дублирующие валки предназначены для лучшего сцепления сердечника с брекером. Заворачивание кромок широкой брекерной прокладки на борт сердечника производится механизмом 7. Завернутые кромки прикатываются дублирующими валками 6. Далее сердечник транспортером 10 подается к четырехвалковому каландру 11. Края резиновых листов, предназначенных для усиления торца сердечника, обрезаются на валках каландра дисковыми ножами 12 со следящим приводом. Ширина нависающих кромок обрезанных резиновых листов должна быть не менее толщины самого сердечника. Обычно режим обкладки сердечника следующий скорость обкладки 10 м/мин температура верхнего валка 55—60 °С среднего 60—65 нижнего 45—60 выносного 50 °С. [c.47]

Расслоившиеся ленты, как правило, меняют, а в отдельных случаях расслоившийся участок ремонтируют наложением заплаты. Для этого место повреждения очищают от грязи, удаляют резиновую обкладку и борта, края срезают под углом 45°, промывают место бензином и подсушивают, а затем 2—3 раза промазывают резиновым клеем. Заплату отмеряют, подрезают ее края под углом 45°, промывают бензином, промазывают клеем, затем с помощью ролика прокатывают по поврежденному месту, после чего соединение вулканизуют с помощью переносного аппарата с электрообогревом. При толщине заплаты от 2 до 5 мм время вулканизации составляет от 15 до 25 мин при температуре 140—145 °С. [c.138]

Если требуется произвести обкладку заготовки защитным резиновым слоем, то лист резины, идущий па обкладку, поступает с рулона 22 в зазор между валками дублировочного каландра 10. Прокладочный холст через ролики 23 и 24 поступает на закаточное устройство 25. [c.44]

Обкладка роликов, колес и шкивов. Ролики, колеса и бандажи для электровозов и тележек, катки для танков, шкивы для ширильных машин и фрикционных приводов обкладывают резиной в основном по описанным выше порядку и приемам. Нажимные вытяжные валики прядильных машин обкладывают полуэбонитом. Поверхность бандажей и колес вместо токарной нарезки, а иногда в дополнение к ней, имеет канавки различной формы. Обкладку катков и съемных бандажей колес для больших нагрузок производят непосредственно с каландра теплой резиной с прикаткой при помощи механических прикатчиков. Для придания эбонитовому слою лучшей теплопроводности в эту смесь рекомендуют иногда вводить алюминиевый порошок. Между слоями эбонита и мягкой резины иногда помещают тонкую прослойку резиновой смеси без серы. Применение изоцианатных клеев, а также клея 201, значн- [c.172]

Сквозные повреждения и порезы транспортерных лент устраняются следующим образом. Ремонтируемое место вокруг пробоя очищается и просушивается. С помощью металлических шаблонов ромбической 4юрмы проводится разметка участков, примыкающих к пробою. Количество шаблонов определяется числом слоев ленты. Первый, самый малый шаблон должен перекрывать поврежденное место не менее, чем на 15 мм. Разделка поврежденного места осуществляется ступеньками по шаблонам, начиная с резиновой обкладки. Резиновая обкладка надрезается ножом по контуру наибольшего шаблона и отдирается клещами. Последующие тканевые слои подрезаются ножом по контуру меньшего шаблона. Таким образом, получается ступенчатое углубление. Последний тканевый слой сохраняется. Ремонтируемый участок шерохуется металлической щеткой, очищается и протирается бензином. После испарения бензина дважды наносится клей. Сначала наносится обкладка с нерабочей стороны ленты путем наложения вулканизованной заплаты и прикатывания ее роликом. Затем на место вырезанных тканевых слоев с рабочей стороны ленты ставятся тканевые заплаты соответствующего размера, причем на каждую сторону заплаты дважды наносится клей с последующей сушкой после каждой промазки. Направление нитей основы заплаты [c.193]

При гуммировании последующие слои для повышения герметичности укладываются со смещением стыков. При гуммировании валов и цилиндрических поверхностей осуществляется обкладка резиной и оббинтовка. Эти операции удобно выполнять на столе с роликами из подшипников качения. При гуммировании внутренней поверхности труб прикатка слоев осуществляется резиновым шомполом. Удаление резинового покрытия с поверхности ремонтируемого аппарата целесообразно проводить после прогрева аппарата в течение нескольких минут паром. После этого резина легко снимается. При нагревании до 230 С и выше происходит деполимеризация клеевого слоя и отслаивание резины от металла. [c.195]

В местах сварных швов, а также в углах. аппарата н переходах накладываются шпонки (промазанные с двух сторон клеем), которые после высыхания клея (20—30 мин) тщательно прикатываются к металлу зубчатым узким роликом. Углы и края деталей, которые подлежат гуммированию, должны иметь радиус закругления не менее 5 мм. Конструкции сложных конфигураций, с недоступными для гуммирования участками, должны быть разделены па несколько частей. Обкладка резирюй труб возможна при внутреннем диаметре не менее 37 мм. Общая длина тройника при диаметре 37 мм не должна превышать 150 мм, нри диаметре [c.443]

Обкладка аппаратов, Прикатку резиновых заготовок к металлу производят металлическими дняин фическими роликами, а в углах,, около штуцеров и в местах расположения сварных швов - небольшими узкими роликами, имеющими насечку по окружности. Швы между заготовками могут выполн ггься встык (рис.54,в), внахлестку (рис.54, или с перекрытием дополнительными [c.102]

Агрегат имеет обжимные ролики для наложения промежуточного резинового слоя после первого оплетения. Наложение наружной обкладки производится на червячном прессе со скошенной головкой. После обкладки рукава подвергаются охлаждению на специальном транспортере, обдуваются воздухом для удаления влаги с поверхности, проходят прокалывающее устройство для обеспечения выхода воздуха из оплетки перед освинцовывани-ем, пропудриваются графитом и поступают на приемочный барабан. После этого рукава подаются на пресс для освинцовывания. [c.570]

Механизированная линия (рис. 14.2) для сборки сердечников из хлопчатобумажных и синтетических тканей позволяет осуществить основные технологические операции промазку и обкладку тканей резиновой смесью, сборку сердечников, наложение узкой брекерной прокладки. Ткань с раскаточного станка 1 при натяжении 800 Н на полотно поступает на петлевой компенсатор 3, обеспечивающий непрерывность работы линии при стыковке концов рулонов на вулканизационном прессе 2. Ширение и центрирование ткани в компенсаторе осуществляется дугообразными обрезиненными роликами. Перед обрезиниванием ткань просушивается на барабанной сушилке 4, а затем поступает на каландр 6, Простаскивание ткани обеспечивается натяжными валками 5 и каландром 6. Синхронность работы каландра 6 и дублировочной машины 3 достигается благодаря установке в линию промежуточного компенсатора 7. Сердечник собирается на дублировочной машине МД-1600 (индекс 577-1) послойным наложением прокладок в кольцо, разрезается поперек ножом 21 и заматывается с прокладочным холстом в рулон на закаточном станке 22. Ремневой сердечник перед закаткой в рулон обрабатывается тальковой суспензией на установке 23. [c.308]

Контролируемая проволока или провод в изоляции ПР перематывается с катушки на катушку К2, которые врашаются двигателями Дв и Двг. Проволока ПР направляется роликами Р , Рг, Ра и Р4 и проходит через две ванны 1, Вг и термоэкран ТЭ. Ванны В1, Вг изолированы от металлического основания ОСИ с помощью изоляторов Ии Иг и используются в качестве устройств, обеспечивающих емкостный подвод электрического тока / через контролируемый участок проволоки ПР. В ванны Вг и В , наполненные водой, помещены электроды Э и Эа, соединенные с генератором Г переменного тока с частотой /= = 3 МГц. Электроды Эь 5г и металл проволоки ПР являются обкладками конденсатора, а залитая вода и изоляция на проволоке — его диэлектриком. [c.213]

UB 310, 311 и 318 имеют адгезив к различным материалам и поэтому могут быть отлиты на гипсе, металлах, пластмассах, дереве, стекле. Предназначены для изготовления уплотнителей, прокладок, гибких элементов в производстве мебели. Эластомеры U.B. 267 и WR 320 характеризуются хорошей стойкостью к действию смазок и растворителей и восстановлением после деформации. Применяются для втулок при штамповке металлов, сальников, колес грузовых автомобилей, мембран и др. Резолин U.B 267 обладает хорошими сопротивлением сжатии в сдвиговым усилием, что позволяет использовать его при изготовлении пуансонов или матриц для нтамповки листов нержавеющей стали. U.B 321 имеет низкую первоначальную вязкость и минимальную усадку после, отверждения. Из него получают ударные инструменты, зубчатые передачи и антивибрационные установки, т.е. реализуют сочетание прочности и зластичности при высокой твердости. Эластомеры UE 322, UE 324 и UB 325 обладают высоким сопротивлением истиранию, удару и нагрузкам (используются для литейных инструментов, печатных валиков, роликов). Марка "185 С" - самогасящийся полиуретан. Он предназначен для обкладки электрических и телефонных кабелей с больной плотностью нитей, а также уплотнения мест стыка кабеля [69]. Температурный диапазон работы от -40 до +140°С. Эластомер, кроне того, обеспечивает надежную защиту от влаги. [c.24]

Дублирование. Каландрованные листы резины или эбонита протирают ветошью, смоченной в бензине- галоша , промазывают резиновым клеем и после высыхания клея до отлипа (в течение 15—30 мин) склеивают между собой (дублируют). Дублирование проводят вручную на специальных столах/ прикатывая листы роликом от середины к краям, или на дублировочном станке. Столы должны быть обиты оцинкованными или алюминиевыми листами и заземлены. На практике дублируют от двух до пяти листов резины, однако рекомендуется дублировать резину не более чем в три слоя. При толц ине обкладки б мм гум.мирование необходимо проводить в два приема, сдвигая заготовки второго слоя покрытия относительно первого на 200—300 мм. Во избежание лишних швов в гуммировочном покрытии длина нарезаемых полос для дублирования должна быть равна длине или высоте гуммируемого аппарата, трубопровода с припуском на от-бортовку (120—150 мм) или нахлестку (40—50 мм). [c.204]

В месте расслоения удаляют резиновую обкладку и борта, края среза скашивают под углом 45° к поверхности обкладки, участок очищают от грязи металлической щеткой. Расслоивпгиеся прокладки тщательно промывают бензином и просушивают, после чего 2—3 раза промазывают резиновым клеем с просушкой после каждой промазки. Чтобы прокладки не слипались, между ними вставляют деревянные распорки, которые убирают после третьей просушки. По размерам удаленной обкладки готовят заплату из починочной резины соответствующей толщины, края ее также скашивают под углом 45°, так чтобы запла-, та без зазоров легла на ремонтируемое место. Промыв бензином и просушив, заплату накладывают на место, и весь участок прокатывают роликом. Для вулканизации применяется в этом случае малогабаритный переносный аппарат с электрообогревом. Температура вулканизации 140—145°. Продолжительность зависит от толщины заплаты [c.145]

При непрерывной двухсторонней обкладке на четы-рехвалковом каландре (см. рис. 5) ткань с раскаточного устройства попадает на компенсатор, затем в барабанную сушилку (эти стадии на рисунке не показаны) и через направляющие и ширительные ролики поступает на каландр. Резиновую смесь одновременно подают в оба зазора (верхний и нижний). Поэтому ткань, проходящая между верхним и средним валками, обкладывается резиной с двух сторон. Выходящая из каландра лента охлаждается на барабанах и через компенсатор поступает на закаточное устройство. Скорость обкладки ткани обычно составляет 20—80 м/мин. [c.461]

Для гуммирования использовали специальные материалы - полу-эбонит 1751-П-1, разработанный ВНИйПТхиммашем, и клей 2572-П. Заготовки обкладки толщиной 3 мм раскраивали по шаблонам, соответствующим поверхностям аппаратов, подлежащим гуммированию. Каждую заготовку тщательно прикатывали к гуммируемой поверхности Роликом, а затем проводили вулканизацию. Для обеспечения необходимого режима вулканизации были спроектированы электровулканизаторы со специально спрофилированными поверхностями, плотно прилегающими к вулканизуемому покрытию. [c.116]

Конвейер 1 принимает поступающий с транспортера камеры осаждения слой минеральной ваты и подает его на подпрессовоч-ный конвейер и далее в станки для армирования. Отключается агрегат от потока ваты подъемом приемного транспортера, который при этом вращается вокруг оси приводного барабана 2. Следующий за приемным подпрессовывающий транспортер 6 служит для постепенного обжатия ватного слоя до заданной толщины посредством четырех пар роликов нижних — опорных 5 и верхних — прессующих 4. Для настройки подпрессовщика на нужную толщину служат винты 3. Прессующие ролики вращаются от приводного барабана подпрессовывающего транспортера 6 через общую цепь и звездочки. В свою очередь, приводной барабан транспортера 6 приводится в движение от промежуточного транспортера 8 с помощью двух звездочек и цепи. Промежуточный транспортер 8 служит для перемещения ватного слоя в зазор между металлическими сетками обкладки и приводится в движение от общего привода 16, оборудованного вариатором и двумя редукторами. [c.371]

Бумагозагибочный станок предназначен для загибания краев бумажной полосы на 180°. Бобина 4 с бумагой на специальном валу 2 и крепежными конусами устанавливается в опорные цапфы /. Полоса бумаги 5 натягивается тормозом 3. Для изготовления обкладки с различной шириной отгибающие колодки 6 и колеса 7 передвигаются и крепятся в нужных рабочих позициях по ширине с помощью набора форматных пластин 8 различной ширины. Нижний приводной ролик 9 протяжного механизма станка работает от привода 32 соседнего битумонаносного станка через цепную передачу. [c.373]

У транспортеров изнашиваются лента, цепи, ковши, пластины, оси роликов, катки, валы, подшипники, редукторы приводов. Износ прорезиненной ленты выражается в ее обрыве, расслоении резиновой обкладки, разлохмачивании и т. д. Поврежденную ленту заменяют или восстанавливают на месте с помощью переносного вулканизатора с паровым или электрическим обогревом. [c.280]

Роликовые опоры (рис. УП1-3). В процессе работы транспортера необходимо следить за состоянием роликовых опор, так как невра-щающиеся ролики изнашиваются односторонне, что вызывает их дебаланс, а также увеличивает износ обкладки ленты. Ролики заменяют новыми, а изношенные отправляют в мастерскую. [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология