Бутадиен получение из бутана и бутиленов

Этим способом бутадиен (дивинил) может быть получен в две либо в одну стадию. В первом случае сначала получают бутилен, который далее дегидрируют до бутадиена. Во втором случае бутан дегидрируют непосредственно в бутадиен. [c.142]

Бутадиен-1,3 может быть получен также из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга путем каталитического дегидрирования содержащихся в ней бутана и бутиленов [c.82]

Смесь углеводородов после дегидрирования бутиленов подвергают вначале обычной ректификации для удаления углеводородов Сд и ацетилена, после чего содержание бутадиена в смеси доходит до 25%. Полученная смесь подвергается экстрактивной ректификации также в системе из двух колонн по 50 тарелок с применением в качестве разделяющего агента фурфурола, содержащего 4% воды. При экстрактивной ректификации отгоняются изобутилен, бутан, изобутан и часть бутиленов, возвращаемых на дегидрирование, а в виде экстракта получают бутадиен и часть бутиленов с незначительными примесями иных углеводородов. Эта смесь, содержащая не менее 85% бутадиена, подвергается затем тщательной ректификации для получения продукта, содержащего 99% бутадиена. Обычно для этой цели требуется ректификационная установка, состоящая не менее чем из 100 ректификационных тарелок и предусматривающая большое орошение. [c.101]

В ряде работ была показана возможность получения бутадиена из н-бутана в одну стадию без промежуточного выделения н-бутиленов и без затраты большого количества водяного пара на процесс дегидрирования н-бутиленов в бутадиен. И хотя при одностадийном процессе дегидрирования бутана выход бутадиена в расчете на н-бутан ниже, чем в двухстадийном процессе, однако капитальные вложения и производственные затраты меньше. [c.94]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2)—газы выделяют из бутан-бутиленовой фракции крекинг-газов. При каталитическом дегидрировании бутиленов получают бутадиен (дивинил) — важный продукт для получения синтетического каучука. [c.87]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) — бесцветные газы вместе с бутаном их выделяют из газов крекинга (бутан-бутиленовая фракция, табл. 8). Путем дегидрирования эту смесь превращают в бутадиен (стр. 82) — исходное вещество для получения одного из видов синтетического каучука. Температуры кипения бутиленов см. на стр. 65 и 68. [c.77]

Углеводородные газы различных источников, главнейшими из которых являются природные и попутные нефтяные газы, а также газы нефтепереработки, служащие в настоящее вре.мя основным нефтехимическим сырьем для производства полимеров, относятся к различным гомологическим рядам а) парафинов — метан, этан, пропан, бутан и пентан углеводороды этой группы встречаются в природном и попутном нефтяном газе, а также образуются при термических и каталитический процессах переработки нефти, угля и других горючих ископаемых б) олефинов — этилен, пропилен, бутилен, образующиеся при термических и каталитических процессах переработки нефти, а также при пиролизе и дегидрировании углеводородных газов группы парафинов в) диолефинов — главными представителями этого ряда, имеющими большое практическое значение, являются бутадиен и изопрен наиболее экономично получение их при дегидрировании углеводородов группы а и б г) ацетилена — получают крекингом или пиролизом углеводородов парафинового ряда. [c.8]

С увеличением потребности США в синтетическом каучуке запасы бутилена на нефтеперерабатывающих заводах быстро истощились. Поэтому на многочисленных новых установках по производству бутадиена в качестве исходного сырья применяют бутан. Существуют два способа получения бутадиена из бутана. По двухступенчатому способу фирмы Филлипс [28] в первой ступени бутан превращают в бутилен, который выделяют экстрактивной дистилляцией, и во второй ступени перерабатывают на бутадиен. По спо- [c.343]

Процесс получения н-бутиленов из н-бутана дегидрированием является первой стадией промышленного получения дивинила из газов нефтепереработки в двухстадийном методе. Основным сырьем служит бутановай фракция, получаемая низкотемпературной перегонкой природного газа или газообразных продуктов переработки нефти. Поскольку дегидрирование бутана в бутадиен в одну стадию требует сложного оборудования, а сам процесс довольно капризный и с трудом поддается управлению, то его проводят обычно в две стадии. Сначала бутан дегидрируют ири 550—600° С в бутилены по реакции [c.249]

Принципиальная схема разделения фракции пиролиза бензина экстрактивной дистилляцией изображена на рис. 17. Фракцию С4 подают в среднюю часть колонны 1, на верх которой вводят ацетонитрил. Раствор из куба поступает в отгонную колонну 2, где отгоняется бутадиен-1,3 и регенерируется экстрагент, возвращаемый в колонну 1. Не поглощенная в ней смесь бутиленов и бутанов направляется в узел 3 для хемосорбции изобутилена, после чего остаток поступает на экстрактивную дистилляцию в колонну 4. С верха ее удаляются бутаны, которые можно подвергнуть дополнительной ректификации для получения индивидуальных н- и изобутана. н-Бутилены в колонне 5 отгоняются от экстрагента, который вновь возвращают в колонну 4. [c.66]

Фракцию нормальных бутан-бутиленов в промышленности подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600 над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для полученая синтетического каучука. [c.335]

Английская фирма запатентовала способ получения хлоропрена из углеводородов, содержащих четыре углеродных атома (бутан, бутилен и бутадиен). [c.63]

Таким образом, путем дегидрирования -бутан может быть превращен в -бутилены, а с помощью двухступенчатого процесса — в бутадиен. Возможно также получение бутадиена в одну ступень. В этом случае реакционные газы будут содержать одновременно -бутан, бутилены и бутадиен. Поскольку условия каталитического дегидрирования бутапа и бутиленов несколько отличаются друг от друга, целесообразно проводить процесс дегидрирования в две ступени. [c.317]

Так называемый одноступенчатый процесс производства бутадиена приводит к получению газовых смесей аналогичного состава. Схема этого процесса показана на рис. 22 [13]. н-Бутан дегидрировали в аппарате А при 565° С и давлении 5—10 мм рт. ст. бутадиен отделяли в аппарате Б от смеси н-бутана и н-бутиленов, которую затем дополнительно дегидрировали в аппарате В [c.197]

Бутилены С4Н8 являются составной частью бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Путем обработки этой фракции 58—60%-ной серной кислотой из нее выделяют изобутилен бутилены с нормальной цепью при этом почти не извлекаются. Фракцию нормальных бутан-бутиленов подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600° С над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для получения синтетического каучука. Изобутилен превращают в изооктан (см. стр. 174 и 373), а также подвергают полимеризации при низкой температуре для получения высокомолекулярных полимеров, которые имеют важное техническое значение. Совместной полимеризацией изобутилена и небольщого количества изопрена получают бутилкаучук, отличающийся высокой газонепроницаемостью низкомолекулярный полиизобутилен является важной присадкой к техническим маслам, повыщающей их вязкость, высокомолекулярный полиизобутилен — ценный электроизоляционный и антикоррозионный материал. [c.376]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Следующим этапом процесса является очистка бутадиена, осуществляе.мая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более лизкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, н-бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетилены С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в [c.293]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

Следующий этап процесса — очистка бутадиена, осуществляемая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более низкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетиленовые углеводороды С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в колонну 6 с 20 тарелками. В этой колонне в качестве кубовой жидкости отделяются углеводороды С5 и примеси с еще более высокими температурами кипения. С целью очистки бутадиена от ацетиленовых соединений, в частности от метилацетилена, не отогнанного в колонне /, отбор бутадиена производится не со 120-й, а со 101-й тарелки. Как ВИД1Ю из табл. 43, при этом обеспечивается низкое содержание ацетиленовых углеводородов в конечном продукте и концентрирование этих примесей во флегме, отбирая небольшие количества которой можно выводить из системы ацетиленовые углеводороды во избежание их накопления. [c.324]

ТОГО, ранее показано, что можно в определенных условиях получать тиофен из тиофана с выходами, близкими к равновесным, а также найдена возможность получения тиофенов из алкилтиофанов [549] и сульфона тиофана [501]. В присутствии твердых катализаторов различного состава при температуре выше 400°С тиофен получается из диалкилсульфидов, дисульфидов, сульфоксидов, сульфонов, тиофанов и сульфона тиофана. (табл. 56, 57). Реакция является в основном каталитической в отсутствие катализатора термическое превращение, например, диэтилсульфида начинается при температуре выше 400°С и протекает с небольшой скоростью тиофен без катализатора начинает образовываться при температуре выше 500°С при 570°С и т=0,6 с выход тиофена составляет около 5 мол. °/о. Превращение всех исследованных соединений двухвалентной серы в тиофены сопровождается разложением исходного вещества с образованием углеводородов, сероводорода, иногда меркаптана. В основном из соединений алифатического ряда образуются углеводороды с тем же числом атомов углерода, что и в алькильном радикале. Так, в углеводородной части катализатов, полученных при превращении ( 2Hs)2S, главным образом найдены этан и этилен. Состав углеводородных газов, образующихся при превращении циклических соединений, свидетельствует о разрыве молекулы по обеим связям С—S. Например, в углеводородной части катализата, полученного при превращении сульфона тиофана, в основном найден бутадиен-1,3 в очень небольших количествах обнаружены бутилен, бутан, пропилен, этилен, метан. Во всех опытах выход тиофена ниже, а глубина разложения выше равновесных. Это можно объяснить тем, что кроме реакции элиминирования серы происходит гидрогенолиз исходного соединения или тиофена с участием водорода, выделяющегося в реакции. [c.155]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с -бутиленом, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, -бутилена, ди- и триизобутилена и /и/7ет-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дещевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными алкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология