Бутадиен из бутиленов

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Для получения бутадиена применяется каталитическое дегидрирование как н-бутана, так и -бутиленов. При одной и той же температуре в условиях, не благоприятствующих реакциям крекинга, дегидрирование бутиленов дает болео высокие равновесные выходы. Например, при температуре 650° С и атмосферном давлении конверсия до бутадиена для нормальных бутиленов составляет от 47 до 57%, а для и-бутана всего 14%. Однако с уменьшением давления до 0,167 ат равновесное превращение -бутана в бутадиен увеличивается до 49% (рис. 2). [c.200]

При относительно невысоких температурах (600—700 °С) и атмосферном давлении пропилен разлагается на бутадиен, бутилен, этилен, метан, водород и жидкие продукты сложного состава, выход которых составляет 50% (масс.) на превращенный пропилен. В этих условиях распад аллильного радикала проходит значительно медленнее, чем реакция присоединения его по двойной связи [c.72]

Разработано очень много методов с целью улучшения выходов бутадиена из этих углеводородов. К числу катализаторов этого процесса относятся алюминаты, хроматы, вольфраматы, вана-даты, уранаты и фосфаты щелочных и щелочноземельных металлов, а также окиси кальция, стронция и магния. Было предложено [10] пропускать пары циклогексана через окись кальция в глиняной печи при 625°, причем бутадиен, бутилен и пропилен, полученные в результате пиролиза, сжижают охлаждением. Такжо алюминат кальция при 600° превращает циклогексан в смесь этилена и бутадиена. [c.33]

В нефтях крайне редко и в незначительных количествах встречаются олефины. Они были обнаружены, например, в бакинской, пенсильванской, галицийской, эльзасской и некоторых других нефтях. Большое количество олефинов и некоторых других непредельных углеводородов появляется в продуктах деструктивной переработки нефти. Эти углеводороды отличаются высокой реакционной способностью и поэтому легко полимеризуются, осмоляются, что приводит к снижению срока службы и хранения нефтепродуктов. Непредельные углеводороды являются нежелательными компонентами моторных топлив и смазочных масел. Многие непредельные углеводороды — ацетилен, этилен, пропилен, бутилен, бутадиен — получили широкое применение в производстве полиэтилена, полипропилена, синтетического спирта и каучука, пластических масс и других продуктов. [c.24]

Бутадиен Бутилен Медно-хромовый (Си Сг = 1) [240] [c.797]

Бутадиен Бутилен Смесь частично восстановленных окислов меди и хрома (Си Сг = 0,5—1) 3—6 бар, 230—240° С. Выход до 100% [72] [c.1223]

При распаде пропана (см. рис. 1) и бутана в числе продуктов реакции, наряду с метаном, этиленом, ацетиленом и водородом находятся пропилен, бутилен, бутадиен, метилацетилен. Однако и в этом случае основными продуктами реакции при 1300° К являются метан, этилен, ацетилен и водород. [c.288]

Очистка бутадиена-сырца от ацетальдегида, этилового спирта и некоторых других примесей основана на различной растворимости в воде этих веществ. Бутадиен, бутилен и другие сопутствующие им углеводороды мало растворимы в воде. При 15°С в 1 л воды растворяется всего лишь 1,3 г бутадиена, а при 0°С — 2,3 г. Растворимость бутиленов и других углеводородов также близка к указанным значениям. Что же касается ацетальдегида и этилового спирта, то они растворяются в воде неограниченно и поэтому легко переходят в воду при смешении ее с неочищенным бутадиеном. [c.57]

Второй сосуд заполняют 84%-ной серной кислотой, которой поглощается бутадиен, бутилен и пропилен. Практически можно принять объемное соотношение между бутадиеном и бутиленами 9 1. Отсюда определяется содержание бутадиена в газе. В третьем сосуде, наполненном бромной водой, поглощается этилен. Напомним, что после поглощения этилена газ следует пропускать перед измерением его объема в первую пипетку для удаления паров брома. Четвертый сосуд наполняют щелочным раствором пирогаллола и используют для улавливания кислорода, содержащегося Б газе, вследствие подсоса в систему воздуха. [c.176]

Продукты реакции на выхода из реакционной печи охлаждаются сначала в трубчатом холодильнике до 300—350°, а затем в водяном скруббере до 60—70°, после чего подвергаются промывке натронной известью для удаления из них органических кислот. Охлажденные и очищенные газы пиролиза направляются в ацетиленовый конвертор, в котором на хромо-никелевом катализаторе при температуре около 200° ацетилен гидрируется до этилена. На выходе из ацетиленового конвертора газы компримируются до 18—20 amu, подвергаются промывке маслом, адсорбции углем и обработке щелочью для освобождения от бензиновых углеводородов и СОг и направляются в секцию низкотемпературной ректификации, где из них выделяют этилен, пропилен, бутилен, бутадиен, этан и горючие газы (метан, водород). Горючие газы используют в качестве технологического топлива, а этан возвращают в процесс. [c.53]

Бутилены. Основным применением бутиленов является переработка их при помощи алкилпрования и полимеризации в компоненты моторных топлив. Из бутиленов получают также растворители. Значительная часть бутиленов перерабатывается в бутадиен. Из бутилена получают вторичный бутиловый спирт и метил- [c.78]

Смеси, из которых получается бутадиен, состоят из большого числа веществ. Основными компонентами этих смесей являются изобутан, н-бутан, изобутилен, бутилен-1, бутилены-2 и бутадиен-1,3. Большое значение имеет также примесь ацетиленовых углеводородов, оказывающих вредное влияние в процессе полимеризации бутадиена. Выделение бутиленов и бутадиена из этих смесей методами обычной ректификации невозможно, поэтому разделение производится с использованием обычной, а также азеотропной и экстрактивной ректификации. Наибольшее затруднение вызывает разделение смесей н-бутана и бутиленов-2, изобутана и бутилена-1, а также бутадиена и бутена-1. Оно осуществляется с помощью экстрактивной ректификации. В качестве разделяющих агентов для последней было испытано большое число полярных веществ в чистом виде и с добавкой воды [291], а также смесей различных веществ [292]. Наибольшее практическое применение в настоящее время получили фурфурол [258, 293—296], ацетон [297] и фенол, содержащий от 2 до 10% воды [298]. [c.277]

Таким образом, исходным сырьем снова является метанол и изобутилен. Изобутилен для синтеза можно использовать не в чистом виде, а в смеси с н-бутиленом, бутаном и бутадиеном при концентрации его 35—50% (фракция С4 газа каталитического крекинга и пиролиза . [c.89]

Каталитическое дегидрохлорирование 1,2- или 2,3-дихлорбутаное, образующихся, например, присоединением хлора к бутиленам крекинг-газов, или дихлорбутанов, получаемых прямым хлорированием, было детально изучено как возможный путь для промышленного получения бутадиена. Из 1,2-дихлорбутаяа при 500—550° вовможно получать бутадиен с выходом 85% [192]. [c.216]

Наличие а продуктах пиролиза этилена столь высокореакционноспособных углеводородов, как бутадиен и бутилен, приводит к образованию ряда вторичных продуктов. Этому же способствует и присутствие свободных радикалов. Взаимодействие бутадиена с этиленом приводит к образованию циклогексена, дегидрогенизацией которого получается бензол [c.415]

Сырьем для дегидрирования бутиленов в бутадиен служат бутилены, выделенные в процессе экстрактивной дистилляции, и бутилен-возврат (рецикл). [c.237]

В литературе описан процесс выделения бутадиена из смесей с изобутаном, н-бутаном и бутиленами путем азеотропной ректификации с использованием аммиака в качестве разделяющего агента [301]. В кубе остается практически чистый бутадиен, а менее насыщенные углеводороды отгоняются в виде азеотропов с аммиаком. Разделение этих азеотропов осуществляется путем расслаивания при охлаждении или за счет добавления воды. Ацетиленовые углеводороды не образуют азеотропов с аммиаком и остаются в кубе в виде примеси к бутадиену. Очистка последнего от ацетиленовых углеводородов производится химическим путем. [c.278]

Полученные н-бутилен и 2-метилбутен-2 могут далее превращаться соответственно в бутадиен и изопрен. Эти реакции обратимы и почти не имеют теплового эффекта. Вследствие этого равновесная степень конверсии мало зависит от температуры, составляя для диспропорционирования пропилена 50—55%. [c.58]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Реакции радикалов СбНц дают сложную смесь продуктов — в основном образуются бутадиен, бутилен, пропилен, этилен, метан, водород и жидкие продукты. [c.231]

Бутадиен, бутилен (или изобутилен) Сополимеры ВРз в растворе ароматических, насыщенных алифатических или галоидзамещенных углеводородов [102] ВРз 0 (С2Н5)г —15° С, активатор H3 I -f I4. Выход сополимеров 68% [103] [c.130]

Затем в толов ной фракции находятся уже в м.еньшем, часто исчезающе мало,м количестве друлие непредельные углеводороды пентены, бутадиен, бутилен парафивовые углеводороды — пентаны и гексаны нафтены — циклопентан, метилциклопентан сернистые соединения — сероводород, сероокись углерода, метил-и этилмеркаптаны и диметилсульфид. [c.522]

Яегкие побочные продукты крекинга — бутан-бутиленовая и пронан-пропиленовая фракции — представляют собой ценное сырье для производства как весьма важных компонентов авиационных и автомобильных бензинов, так и нефтехимических продуктов. Бутан-бутиленовая фракция является сырьем для алкилируюш их и полимеризационных установок из бутиленов и изобутана на алкилирующих установках получают авиационный алкилат, входящий в состав высококачественных авиабензинов. Пропан и пропилен перерабатывают в этилен и спирты, а нормальный бутан в бутадиен и т. д. [c.5]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Практически при тех же условиях пентаны дают метилтиофены при температуре от 482 до 650°. Изопентан дает 3-метилтиофен. Приблизительно такие же выходы тиофзна получаются при экзотермической реакции дву-окиси серы с бутаном, бутиленом и бутадиеном при 500—600° в присутствии в качестве катализатора окиси алюминия х ли окиси алюминия — окиси хрома [18]. [c.91]

Нортон и Нойер пропускали медленно этилен через стеклянную трубку, нагретую докрасна на пространстве в 50 см. В трубке был найден выделившийся углерод, в жидком конденсате обнаружены бензол и нафталин. Кроме того, были получены этилен, пропилен, бутилен и вещество состава СШв, уже упоъшнар-шийся нами ранее бутадиен. [c.245]

Для процесса дегидрогенизации бутиленов в бутадиен разработано несколько катализаторов. Фирма Дау кемикел компани разработала катализатор из фосфата кальция и никеля. По со-обгцению фирмы в промышленных условиях при глубине превращения 35% выход бутадиена на превращенные бутилены 90%. Фирма Филлипс петролеум раньше применяла промотированный бокситовый катализатор, пропитанный перекисью бария. На этом катализаторе выход бутадиена из бутиленов в лабораторных условиях составлял 85% при 20%-ной их конверсии и 72% при 40%-ной конверсии. В заводских условиях получен более низкий выход, равный 70—80% при 20—25%-ной конверсии. [c.71]

Особую трудность представляет очистка бутадиена от ацетиленовых углеводородов, которая не может быть осуществлена в процессе экстрактивной ректификации, так как при этом ацетиленовые углеводороды концентрируются в бутадиене. Для решения этой задачи было предложено [300] использовать способность ацетиленов С4 образовывать азеотропы с изобутанон. В виде этих азеотропов ацетилены С4 отгоняются из смесей вместе с бутиленами-2. [c.278]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Следующим этапом процесса является очистка бутадиена, осуществляе.мая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более лизкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, н-бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетилены С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в [c.293]

Кажущаяся энергия активации процессов дегидрирования до-вэльно высока для превращения н-бутана в н-бутилен 170— 1Э0 кДж/моль (40—44 ккал/моль), для дегидрирования н-бутилена в бутадиен 105—140 кДж/моль (25—34 ккал/моль), для дегидрирования этилбензола в стирол 152 кДж/моль (36 ккал/моль). IITO определяет сильную зависимость скорости дегидрирования от температуры, причем способность к дегидрированию на оксидных катализаторах уменьшается в ряду спирты > амины > алкилбензолы > парафины, увеличиваясь при удлинении и разветвлении углеродной цепи. [c.468]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Та же самая смесь бутиленов в условиях окислительного аммоно-лнза дает бутадиен и метакрилонитрил. Очевидно, что масштабы возможного развития совместного окисления и окислительного дегидрирования м-бутиленов и изобутилена зависят от потребности и метакрилатах. [c.490]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология